소개

사출 성형은 물건을 만드는 좋은 방법이지만 비효율성, 실수, 기계 손상 및 가동 중단, 높은 불량률 등 많은 낭비를 초래할 수도 있습니다. 이 문서에서는 사출 성형 비용을 절감하여 더 많은 수익을 창출할 수 있는 방법에 대해 설명합니다. 사출 성형.

사출 성형 비용에 영향을 미치는 주요 비용 요인은 무엇인가요?

부품 설계

부품이 복잡할수록 금형도 더 복잡해야 합니다. 복잡한 맞춤형 사출 성형 부품은 일반적으로 단순한 부품보다 더 많은 금형이 필요하기 때문에 더 비쌉니다.

복잡한 부품을 가공하려면 언더컷 피처를 얻기 위해 방전 가공이 필요할 수 있으므로 생산 시간이 더 많이 소요됩니다. 또한 부품이 클수록 더 많은 재료가 필요하므로 비용이 증가합니다.

중고 부품 재료

사용하는 레진의 종류도 사출 성형 비용에 큰 영향을 미칩니다. 수지를 선택할 때는 제작할 부품의 수, 필요한 첨가제와 재료, 성형 온도, 수지를 구하기 쉬운 정도, 원하는 등급과 색상도 고려해야 합니다.

선택하는 레진에 따라 금형 유지 관리에 필요한 비용도 달라질 수 있으므로 연마성 레진을 사용하는 경우와 같이 비용이 더 많이 들 수 있습니다.

열가소성 수지마다 필요한 온도가 다릅니다. 아래에 설명된 대로 고온 수지는 툴링 비용을 증가시킵니다. 비용이 낮은 열가소성 수지에는 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리스티렌 등이 있으며 액정 폴리머, 폴리설폰, 폴리페닐렌 설파이드는 종종 더 높은 온도와 높은 비용을 수반합니다.

사용된 금형 재료

금형 제작에 사용할 수 있는 강철의 종류는 다양하지만 사출 성형에 사용하는 재료의 종류에 따라 필요한 강철의 종류가 달라집니다. 고온 열가소성 수지를 사용하는 경우 더 단단한 강철 또는 강철 도금 금형이 필요합니다.

금형 재료를 선택할 때는 금형에 얼마나 많은 유지 관리가 필요한지, 얼마나 자주 교체해야 하는지도 고려해야 합니다.

몰드마다 수명이 다릅니다. 수명이 긴 금형은 더 가치가 있지만 내구성이 강한 강철로 만들어지므로 금형 비용이 증가합니다. 금형 재료를 선택할 때는 사이클 시간, 표면 마감 및 생산량을 고려해야 하며, 이러한 모든 요소가 금형의 수명에 영향을 미칩니다.

공구강은 종종 인성과 내구성 때문에 선택되지만, 특히 적은 생산량이 필요한 경우 알루미늄과 같은 저렴한 소재가 금형에 적합할 수 있습니다.

볼륨 및 캐비티 수

부품을 만드는 데 필요한 캐비티가 많을수록 프레스 시간이 길어집니다. 프레스 시간이 길어지면 부품을 빠르게 만들 수 없으므로 비용이 증가합니다. 캐비티가 많이 필요한 대형 부품을 제작하는 경우 재료 및 생산 비용이 더 많이 들게 됩니다.

몰드 메이커 위치

금형 제조업체의 위치는 금형을 가공 장소로 가져가는 데 필요한 배송 및 취급 비용에 따라 사출 성형의 전체 비용에 영향을 미칩니다. 예를 들어 중국에서 금형 제작업체를 이용하는 경우 각 지방의 최저 임금을 고려해야 합니다. 또한 항구와 가까운 경우 배송비에도 영향을 미칩니다.

사출성형을 위해 해외 제조업체를 선택하면 배송 및 취급에 더 많은 비용을 지불해야 합니다. 부품을 완전히 해외에서 제작하는 경우 제품을 배송하는 데 드는 비용이 저렴한 생산 가격으로 인한 절감 효과를 상쇄할 수 있습니다.

사출 성형 비용을 줄이는 방법은?

위험 및 품질 비용 절감

위험과 품질 비용을 줄이는 것은 사전 예방적이기보다는 사후 대응적인 경우가 많습니다. 이는 사출 성형 공정에서 예측하기 어려운 비정상적인 변화가 수반되기 때문에 발생합니다. 이로 인해 표준 이하의 제품 납품으로 인한 예상치 못한 위험과 비용에 노출됩니다.

사실 더 좋은 방법이 있습니다. 과학적인 성형 원리를 사용하여 반복 가능하고 안정적인 공정을 개발하는 것부터 시작하세요. 센서와 성형 기술을 사용하여 공정을 개발한 후에는 다음과 같은 다양한 일반적인 사출 성형 결함을 모니터링할 수 있습니다. 사출 성형 를 통해 고객에게 100% 품질 보증을 보장합니다.

사출 성형기를 몇 주 동안 가동했는데도 공정 기술자가 여전히 조정해야 하는 상황이 종종 발생합니다. 이 시점에서 제품 품질은 항상 실패하기 때문에 공정을 조정하여 개선하고, 의심스러운 부분을 분리하고, 불량품을 분류하고, 분쇄하고, 다시 성형해야 합니다.

최악의 시나리오는 이러한 제품 중 일부를 이미 고객에게 배송한 후 고객에게 문제에 대해 알려야 하는 경우입니다.

이런 일이 발생하면 비용이 엄청나게 많이 듭니다. 과학적 성형 원리에 기반한 신뢰할 수 있는 공정을 개발하고 문서화하지 않으면 기술자가 좋은 부품을 만들기 위해 공정을 조정하는 데 귀중한 시간을 낭비할 수밖에 없습니다.

제품 결함이 발생하면 기술자는 문제를 해결하기 위해 사출 성형기를 다시 조정해야 하며, 문제가 다시 발생하지 않는다는 보장이 없습니다. 이때 제품을 어떻게 처리할지 결정해야 하며, 분류 또는 재작업에는 며칠 또는 몇 주가 걸릴 수 있고 100%의 효과는 거의 없습니다. 부가가치가 없는 작업이라는 것은 말할 것도 없습니다.

이러한 제품이 이미 고객에게 배송되었다면 이는 비즈니스 손실입니다. 처음부터 고품질의 제품을 반복적으로 생산할 수 있는 프로세스를 만들고 문서화하면 이러한 상황을 피할 수 있습니다.

캐비티 압력 센서를 사용하여 생산 공정을 모니터링하면 더 높은 수준의 품질 관리를 달성할 수 있습니다. 금형을 개봉하기 전에 제품의 상태를 파악하고 제품을 자동으로 분류할 수 있다고 상상해 보세요.

자동화를 통한 효율성 향상

성형 기술과 교육을 통해 여러 생산 영역을 자동화하여 노동 효율성을 개선할 수 있습니다. 제품 피킹, 제품 적재, 팔레타이징은 세 가지 유용한 자동화 방법입니다.

공정 제어 기술은 제품을 자동으로 분류하고 공정이 허용 오차를 벗어났을 때 알려주는 알람을 제공합니다. 데이터를 제공하면 직접 눈으로 확인하지 않고도 근본 원인을 더 빨리 파악할 수 있어 효율성과 정확성이 더욱 향상됩니다. 문제 해결을 중단하고 문제 해결을 시작할 수 있습니다.

자동화가 없는 공장의 공정을 생각해 보세요. 단계별 성형 제조 공정에서는 금형에서 제품과 러너를 제거하고, 제품을 질서정연하게 배치하고, 포장한 다음 최종 제품을 팔레트화해야 합니다.

이 과정의 어느 시점에서 조립 단계를 추가해야 할 수도 있으며, 이로 인해 노동력, 공간 및 시간이 추가될 수 있습니다.

이 모든 공정을 수동으로 수행하면 공정의 효율성이 항상 달라집니다. 제품을 금형에서 꺼내는 단계만 보면 아무리 뛰어난 작업자라도 시간 변동이 발생하여 사이클 시간이 달라지고, 이로 인해 제품의 품질이 불안정해질 수 있습니다. 이러한 변동은 공정의 모든 단계에서 누적됩니다.

프로세스 자동화를 시작하면 이러한 기복을 없애고 효율성을 높이며 품질을 개선하고 가용 공간을 늘릴 수 있습니다. 공정 모니터링, 비전 시스템 또는 인라인 치수 검증을 통한 품질 자동화는 고객에게 불량 제품을 다시는 제공하지 않도록 할 수 있습니다.

프로세스 변동에 대한 인식 향상(스크랩 감소)

공정이 변경된 시점을 빠르게 파악하면 문제를 더 빨리 해결할 수 있습니다. 이는 스크랩이 줄어들어 사출 성형기의 활용도가 높아지고 스크랩 비용이 절감된다는 것을 의미합니다. 공정 제어 소프트웨어, 캐비티 압력 모니터링 및 교육을 통해 이를 달성할 수 있습니다.

제조에는 항상 품질 비용이 발생합니다. 고객에게 제품을 배송하기 전에 제품을 확인하기 위해 귀중한 리소스와 시간을 사용하여 백엔드에서 비용을 지불할 수 있습니다. 문제는 품질에 대한 고정 비용이 없다는 것입니다. 생산량에 따라 제품을 분류하는 시간과 필요한 직원 수도 달라집니다.

이직률이 높은 경우 불량품을 선별하기 위해 새로운 인력을 교육해야 합니다. 모든 기술자를 동일한 표준으로 교육하면 사후 대응이 아닌 사전 예방적으로 불량품을 줄이거나 제거할 수 있으며, 낮은 기술 수준, 너무 작은 공정 창으로 성형 공정을 설정하거나 공정 창이 없어 발생하는 높은 불량률을 방지할 수 있습니다.

품질 비용에 대해 생각하는 또 다른 방법은 프런트 엔드입니다. 프로세스에 품질을 구축하고 주기 전반에 걸쳐 품질을 모니터링함으로써 프로세스 변동이 발생하는 시점을 감지할 수 있습니다.

예를 들어, 광범위한 재료 점도 변화로 인해 품질 문제가 발생할 수 있다는 것을 알고 있다면 공정 모니터링 도구를 사용하여 점도 변화를 감지할 수 있습니다. 이 시점에서 공정의 중심을 다시 조정하여 고품질 부품을 다시 제조할 수 있습니다.

와이드 스펙 레진 구매

저렴한 수지는 다양한 특성을 가지고 있지만 부품 치수를 엄격한 공차에 맞추기가 어렵습니다. 이는 분명히 변동성을 증가시켜 불량률을 높입니다. 하지만 디커플링 몰딩® 기술과 캐비티 센서를 사용하면 이를 해결할 수 있습니다.

이런 일이 자주 일어나나요? 며칠 동안 좋은 부품을 만들었는데 갑자기 플래시가 발생하기 시작하는 경우입니다. 그래서 문제를 해결하기 위해 채우기 속도를 늦춥니다. 몇 시간 후, 짧은 샷을 얻습니다. 왜 모든 것이 순조롭게 진행되다가 갑자기 플래시가 발생했을까요? 답은 아마도 점성일 것입니다.

점도는 종종 30%까지 오르내릴 수 있어 디커플링 II 성형으로도 좋은 부품을 생산하기 어렵습니다. 매 사이클마다 동일한 부품이 만들어지도록(또는 최소한 가능한 한 가깝게) 하려면 캐비티 압력 센서를 사용하여 공정을 제어하고 재료 점도 변화의 영향을 최소화해야 합니다.

주기 시간 단축

과학적인 성형 기술과 DECOUPLED MOLDING®으로 클램프 힘/이젝션 동작, 충진 시간, 팩 시간, 유지 시간, 냉각을 최적화할 수 있습니다. 더 작은 쿠션으로 좋은 부품을 성형할 수 있습니다.

적절한 크기의 금형 온도 제어 장치 또는 온도 컨트롤러도 사이클 시간을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 성형 사이클 시간의 80%는 용융 온도에서 이형 온도까지 부품을 냉각하는 데 사용되므로 부품이 토출력을 견딜 수 있을 만큼 강하고 부품 치수 안정성을 유지할 수 있습니다.

적절한 냉각수 흐름이 없으면 부품을 올바른 온도로 냉각하는 기능이 저하됩니다. 결국 부품을 금형에 더 오래 보관하고 더 많은 비용을 지출해야 합니다.

프로젝트를 시작할 때 부품의 두께를 살펴봐야 합니다. "부품의 두께가 사이클 시간과 제품 성능에 어떤 영향을 미칠까?"라는 질문을 스스로에게 던져야 합니다. 많은 경우 "항상 그렇게 해왔기 때문에" 기존 방식대로 부품을 설계합니다. 이는 상상할 수 있듯이 매우 비용이 많이 들 수 있습니다.

과학과 시뮬레이션을 통해 설계가 제대로 작동할지 예측할 수 있으므로 결과를 얻기 위해 부품을 테스트할 필요가 없습니다. 올바른 부품 설계를 확보하는 것은 사이클 시간을 단축하는 방법의 한 예에 불과합니다.

보다 효율적인 금형 제작

간단히 말해서 금형은 압력 용기이자 열 교환기이기 때문에 캐비티 내에는 항상 압력 손실이 발생합니다. 그러나 대부분의 경우 게이트에서 캐비티 끝까지 압력 손실이 적을수록 부품에 뒤틀림, 수축, 싱크 마크, 쇼트 샷 또는 치수 변동과 같은 품질 문제가 발생할 가능성이 줄어듭니다.

플라스틱을 흐르게 하려면 플라스틱을 가열해야 하지만 부품을 배출하려면 그 열을 일부 제거해야 합니다. 효율적인 금형을 만들려면 냉각 회로가 올바르게 설계되었는지 확인해야 합니다.

또한 열을 잘 전달하면서도 마모에 강한 금속을 선택해야 합니다(특히 유리 또는 탄소 섬유 필러의 경우). 마지막으로, 금형이 열 안정성에 빠르게 도달하고 장시간 생산에도 안정성을 유지할 수 있도록 공정에 난류를 설정해야 합니다.

캐비티를 더 추가하여 금형 효율을 높일 수도 있습니다. 단일 캐비티 몰드는 변동이 가장 적지만 생산 비용이 일반 비용을 능가합니다. 캐비티 수를 늘리면 같은 시간에 더 많은 부품을 만들 수 있습니다.

제품 품질, 금형 및 기계 간격, 유효성 검사 요구 사항 등 수용할 수 있는 캐비티 수에는 몇 가지 제한이 있습니다.

금형 효율을 높이는 또 다른 방법은 동일한 금형에 서로 다른 부품 형상을 포함하는 패밀리 금형을 만드는 것입니다. 이는 각 캐비티마다 네 가지 플라스틱 변수가 다르기 때문에 어려울 수 있습니다. 하지만 공정 제어 소프트웨어와 캐비티 센서를 사용하면 니들 밸브 게이트를 통해 각 캐비티를 개별적으로 제어할 수 있습니다.

금형 이송 비용 절감

공정 개발 애플리케이션(PDA)을 사용하면 한 곳에서 빠르고 쉽게 금형을 전송할 수 있습니다. 사출 성형 기계로 옮길 수 있습니다. 금형을 옮기면 PDA가 자동으로 사출 성형기 설정 조건 테이블을 생성하여 첫 사출부터 좋은 부품을 만들 수 있습니다.

이러한 커브는 사출 성형기가 충분한 유량, 압력, 온도, 부피를 제공할 수 있는 한 모든 사출 성형기에서 사용할 수 있습니다. 또는 시뮬레이션을 사용하지 않는 경우 템플릿을 생성하여 모든 사출 성형기에 전송할 수도 있습니다.

불필요한 부품 기능 줄이기

이 접근 방식은 금형 설계를 더 단순하게 만들어 복잡한 금형 제작에 더 많은 비용이 들기 때문에 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 부품이 단순할수록 재료 사용량이 줄어들어 비용도 절감됩니다.

설계가 단순해지면 사출 성형 주기가 짧아져 더 짧은 시간에 더 많은 부품을 생산할 수 있고 인건비와 에너지도 절약할 수 있습니다. 또한 금형에 대한 유지 관리가 줄어듭니다. 가장 중요한 것은 설계가 단순할수록 더 튼튼하고 품질이 좋은 부품을 만들 수 있으므로 불량 부품이 줄어든다는 것입니다.

필요 없는 물건을 없애려면 디자인을 살펴보고 더 잘 작동하고 더 쉽게 만들 수 있는 방법을 찾아야 합니다. 예쁜 부분을 없애거나, 부품을 결합하거나, 물건의 크기를 변경하여 여분의 물건이 붙지 않도록 해야 할 수도 있습니다. 부품이 제대로 작동하고 만들기 쉬워야 합니다. 제대로 작동하고 만들기 쉬워야 합니다.

부품 크기 줄이기

부품이 크다고 해서 항상 좋은 것은 아닙니다. 부품을 더 크게 만들려면 더 큰 금형을 만들어야 합니다. 금형이 크면 재료비가 더 많이 듭니다. 같은 부품을 더 작게 만들 수 있다면 그렇게 해야 합니다.

결론

요컨대, 플라스틱 사출 성형 비용을 더 저렴하게 만드는 것은 큰 문제입니다. 많은 일을 제대로 해야 합니다. 부품을 올바르게 설계해야 합니다. 올바른 재료를 선택해야 합니다. 금형을 올바르게 만들어야 합니다. 공정을 올바르게 실행해야 합니다. 사출성형을 더 저렴하게 하려면 이 모든 것을 올바르게 수행해야 합니다.

과학과 기술을 활용하면 이 모든 일을 제대로 할 수 있습니다. 과학적 성형 원리와 자동화 기술을 사용하여 다음과 같은 제품을 만들 수 있습니다. 사출 성형 더 저렴합니다. 스크랩을 덜 만들 수 있습니다. 변형을 줄일 수 있습니다. 부품을 더 빨리 만들 수 있습니다. 더 많은 돈을 벌 수 있습니다. 사출 성형을 개선할 수 있습니다. 더 나은 세상을 만들 수 있습니다.