사출 성형은 용융된 재료를 금형에 주입하여 복잡한 부품을 만드는 인기 있는 제조 공정입니다. 자동차, 전자, 소비재와 같은 산업에서 널리 사용됩니다.

사출 성형은 플라스틱, 금속, 세라믹과 같은 재료를 사용하여 정밀한 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 복잡한 형상을 생산하고 재료 낭비를 최소화하며 부품의 일관성을 유지하는 데 효율적입니다.

이 개요에서는 사출 성형의 기본 사항을 다루지만, 제조 공정을 최적화하려면 재료, 기계 유형 및 금형 설계를 이해하는 것이 중요합니다. 프로젝트에 적합한 설정을 선택하는 방법을 자세히 알아보세요.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형은 용융된 재료를 금형에 주입하여 다양한 부품을 만드는 제조 공정으로, 자동차, 소비재, 의료 기기 등의 산업에서 일반적으로 사용됩니다.

사출 성형은 용융된 재료를 금형에 주입하여 부품을 만듭니다. 빠르고 비용 효율적이며 특히 자동차, 전자 및 의료 산업에서 대량 생산에 이상적입니다. 주요 이점으로는 정밀도, 속도, 대량 생산 효율성이 있습니다.

사출 성형은 사출과 성형이 결합된 성형 방식으로, 사출 성형이라고도 합니다. 사출 성형 방식의 장점은 빠른 생산 속도, 높은 효율성, 작업 자동화, 다양한 색상, 단순한 모양부터 복잡한 모양까지, 큰 크기부터 작은 크기까지, 정밀한 제품 크기까지 다양합니다.

이 제품은 업데이트가 쉽고 복잡한 모양의 부품으로 만들 수 있습니다. 사출 성형은 다음에 적합합니다. 대량 생산¹ 복잡한 형상의 제품 및 기타 성형 가공 분야.

플라스틱이 특정 온도에서 완전히 녹으면 스크류로 교반하고 고압으로 금형 캐비티에 주입하고 냉각 및 응고 후 성형품을 얻습니다. 이 방법은 다음과 같은 부품의 대량 생산에 적합합니다. 복잡한 모양² 중요한 처리 방법 중 하나입니다.

사출 성형은 어떻게 작동하나요?

사출 성형은 다음과 같은 제조 공정입니다. 용융 플라스틱³ 를 금형에 주입하여 정확한 모양과 크기의 부품을 만듭니다. 복잡한 품목을 대량 생산하는 데 널리 사용됩니다.

사출 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 냉각 및 응고시켜 원하는 모양을 만드는 방식입니다. 대량 생산에 이상적이며 속도와 일관성을 제공합니다.

사출 성형은 용융된 플라스틱 재료를 금형에 주입한 후 냉각 및 응고시키는 플라스틱 제조 공정입니다.

사출 성형의 기본 원리는 무엇인가요?

• 가열 및 녹이기: 일반적으로 사출기에서 플라스틱 입자나 분말이 녹을 때까지 가열합니다. 녹은 플라스틱은 두껍고 액체가 되어 사출기를 통해 금형에 밀어 넣을 수 있습니다.

• 몰드 채우기: 사출기를 통해 용융된 플라스틱을 금형에 주입합니다. 사출기는 고압을 가하여 플라스틱이 흐르고 전체 금형 캐비티를 채우도록 합니다.

• 냉각 및 응고: 금형의 플라스틱 소재를 식혀서 굳혀야 합니다. 냉각 시간과 온도는 재료의 유형 및 두께와 같은 요인에 따라 달라집니다. 금형의 특정 디자인도 냉각 시간과 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

• 몰드 열기 및 제거: 이후 냉각 및 응고⁴를 클릭하고 몰드를 열고 성형된 부품을 꺼냅니다. 일반적으로 성형된 부품이 금형에서 쉽게 나올 수 있도록 금형에 약간의 이형제가 있습니다.

• 디버링, 트리밍 및 처리: 성형된 부품을 꺼낸 후에는 여분의 플라스틱 재료와 버를 제거하고 성형된 부품을 다듬고 가공해야 합니다. 이 작업은 손이나 기계로 할 수 있습니다.

• 검사 및 포장: 마지막으로 완제품을 검사하여 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인한 다음 포장 및 운송해야 합니다.

사출 성형의 공정 흐름은 어떻게 되나요?

• 몰드 준비: 원하는 플라스틱 제품을 만들기 위한 금형을 미리 준비해야 합니다. 여기에는 금형 설계, 제작 및 설치가 포함됩니다. 금형의 디자인은 원하는 제품의 모양, 크기 및 재료 특성을 기반으로 해야 합니다. 금형을 만들 때는 어떤 재료를 사용할지, 얼마나 정확한 금형이 필요한지 등을 고려해야 합니다.

• 플라스틱 소재 준비: 만들고자 하는 제품의 요구 사항에 따라 플라스틱 재료를 선택하고 가공해야 합니다. 일반적으로 플라스틱 알갱이 또는 분말을 녹을 때까지 가열한 다음 기계를 사용하여 녹은 플라스틱을 금형에 쏘아 넣습니다.

• 주입: 사출은 사출기를 사용하여 뜨거운 플라스틱을 금형에 쏘는 것을 말합니다. 사출기의 압력, 속도, 온도를 제어하여 제대로 사출할 수 있도록 해야 합니다.

• 냉각: 사출을 한 후에는 플라스틱이 식고 굳을 때까지 기다려야 합니다. 얼마나 오래 걸리고 얼마나 뜨거워야 하는지는 사용하는 플라스틱의 종류와 두께에 따라 다릅니다.

• 몰드 열기: 냉각 후에는 금형을 열고 성형된 부품을 꺼내야 합니다. 금형을 여는 방법에는 수동, 기계식, 유압식 등 여러 가지가 있습니다.

• 지연 제거, 트리밍 및 처리: 성형된 부품을 꺼낸 후에는 여분의 플라스틱 재료를 제거하고 표면을 평평하게 하고 필요한 구멍을 가공하기 위해 이물질을 제거하고 트리밍 및 가공해야 합니다.

• 검사 및 포장: 마지막으로 완성된 제품이 충분한지 검사한 다음 상자에 담아 고객에게 발송합니다.

사출 성형에 사용되는 재료는 무엇인가요?

사출 성형에는 열가소성 수지, 열경화성 수지, 엘라스토머, 금속 등 다양한 재료가 사용됩니다. 올바른 재료를 선택하면 성형 부품의 내구성, 강도 및 품질이 보장됩니다.

일반적인 사출 성형 재료로는 ABS, 폴리카보네이트, 나일론과 같은 열가소성 플라스틱과 열경화성 및 엘라스토머가 있습니다. 재료 선택은 강도, 유연성, 내열성 등 부품에 필요한 특성에 따라 달라집니다.

폴리프로필렌(PP)

폴리프로필렌은 가볍고 강도가 높으며 내구성이 뛰어난 플라스틱으로 내식성과 화학적 안정성이 뛰어납니다. 자동차, 의료 기기, 생활용품 등 다양한 분야에 사용됩니다. 비용이 저렴하고 가공이 용이해 인기가 높습니다. 그래서 사출 성형 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 소재 중 하나입니다.

ABS

폴리프로필렌은 가볍고 강도가 높으며 내구성이 뛰어난 플라스틱으로 내식성과 화학적 안정성이 뛰어납니다. 자동차, 의료 기기, 가정용품 등 다양한 분야에 사용됩니다. 비용이 저렴하고 가공이 쉽기 때문에 인기가 높습니다. 그래서 사출 성형 업계에서 가장 일반적으로 사용되는 소재 중 하나입니다.

폴리에틸렌(PE)

폴리에틸렌(PE)은 유연하고 저렴한 것으로 알려진 경량 플라스틱입니다. HDPE, LDPE 등 다양한 종류가 있으며 포장 및 용기부터 농기구, 장난감에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

녹, 날씨, 화학물질에 잘 상하지 않는 플라스틱으로 파이프, 용기, 비닐봉지 등에 많이 사용됩니다. 폴리에틸렌은 -50℃~90℃의 온도에서 사용할 수 있습니다.

폴리스티렌(PS)

폴리스티렌은 투명하고 단단한 플라스틱으로 부서지기 쉬우므로 더 단단하게 만들거나 분자 구조를 변경해야 하는 경우가 많습니다. PS는 포장, 식품 용기 및 일회용 식기, 전기 하우징, 일용품, 비디오 디스크 및 기타 제품을 만드는 데 자주 사용됩니다. 폴리스티렌의 작동 온도 범위는 -40℃~100℃입니다.

나일론(PA)

나일론은 기계적 특성, 화학적 안정성, 내충격성이 뛰어난 고강도 내열성 플라스틱입니다. 자동차, 전자제품, 장난감, 의류 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 작동 온도 범위는 나일론⁵는 -40℃~120℃입니다.

나일론, 특히 나일론 6 또는 PA 6은 강하고 견고하며 내마모성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다. 기계 부품을 만드는 데 적합하며 기어, 베어링 및 기타 빠르고 오래 지속되며 정확하게 만들어야 하는 부품에 많이 사용됩니다.

폴리카보네이트(PC)

PC 또는 폴리카보네이트는 투명하고 견고하며 높은 열을 견딜 수 있는 것으로 잘 알려져 있습니다. 광학, 강도, 가공성, 열 안정성 및 전기적 특성이 뛰어납니다. 전자제품, 자동차 조명, 안경 등에 사용됩니다. 100℃에서 120℃의 온도를 견딜 수 있습니다.

아세탈/폴리옥시메틸렌 수지(POM)

아세탈 또는 델린이라고도 하는 POM은 모양이 변하지 않는 초강력 엔지니어링 플라스틱입니다. 미끄럽고 마모되지 않으며 화학 물질에 대한 저항력이 뛰어납니다. 그래서 사람들은 기어, 부싱 및 기타 정밀도가 요구되는 부품을 만드는 데 이 소재를 사용합니다.

아세트산 셀룰로스(CA)

아세트산 셀룰로오스는 생분해성 플라스틱으로 환경 친화적이며 가공 성능과 물리적 특성이 우수합니다. 식품 포장, 장난감, 의료 기기 및 기타 분야에서 사용됩니다. 작동 온도 범위는 -40℃ ~ 100℃입니다.

사출 성형의 유형은 무엇인가요?

사출 성형은 속도, 비용, 제품 품질 면에서 각각 고유한 장점을 지닌 다양한 응용 분야에 적합한 여러 가지 유형을 제공하는 다목적 제조 공정입니다.

사출 성형의 주요 유형에는 표준, 멀티샷, 인서트 성형이 있습니다. 이러한 방법은 사용되는 재료의 수, 사이클 시간 및 부품 복잡성에 따라 다릅니다. 멀티샷 성형은 한 부품에 다양한 재료를 사용할 수 있는 반면, 인서트 성형은 부품을 금형에 배치하여 오버몰딩하는 방식입니다.

가스 보조 사출 성형

질소를 사용하여 녹은 플라스틱을 금형에서 밀어내어 속이 빈 부품을 만들면 플라스틱을 덜 사용하고 더 튼튼한 부품을 만들 수 있습니다.

액체 사출 성형(LIM)

고압으로 캐비티에 주입되는 액체 실리콘 고무(LSR) 또는 이와 유사한 엘라스토머를 사용하면 복잡한 형상의 유연한 부품을 제작하는 데 매우 적합합니다.

금속 사출 성형

금속 가공 공정. 금속 분말과 결합 재료로 블록을 형성한 후 사출 성형 기술을 사용하여 성형 및 경화시킨 다음 고온에서 부품을 후처리합니다. 마지막으로 바인더를 제거하고 분말을 소결하여 제품을 얻습니다.

반응 사출 성형(RIM)

플라스틱 대신 열경화성 폴리머가 사용됩니다. 몰드에서 압착한 후 촉매와 혼합한 다음 경화시킵니다. 가장 일반적인 림 소재는 폴리우레탄입니다.

액체 실리콘 사출 성형

RIM과 마찬가지로 액체 실리콘(고무)을 금형에 주입한 다음 경화시킵니다. 이 프로세스는 본격적인 생산 전에 다양한 재료 구성을 테스트하는 데 사용할 수 있습니다.

사출 성형의 단점은 무엇인가요?

사출 성형은 많은 이점을 제공하지만 높은 초기 비용, 복잡한 툴링, 부품 설계 유연성 제한 등의 단점도 있습니다.

사출 성형의 주요 단점은 높은 설정 비용, 긴 금형 생산 리드 타임, 특정 부품의 설계 복잡성 제한 등입니다. 또한 초기 투자 비용이 높기 때문에 소규모 생산에는 비용 효율적이지 않을 수 있습니다.

높은 초기 금형 비용

사출 성형의 큰 단점 중 하나는 금형 제작 비용이 많이 든다는 것입니다. 특정 부품 형상에 맞게 금형을 설계하고 제조하는 것은 특히 복잡하거나 복잡한 디자인의 경우 매우 비용이 많이 들 수 있습니다. 이러한 초기 투자는 생산 규모가 작거나 예산이 제한된 기업에게는 큰 걸림돌이 될 수 있습니다.

시작하는 데 더 오래 걸림시작

사출 성형은 일반적으로 3D 프린팅과 같은 일부 신속한 프로토타이핑 방법보다 설정하고 시작하는 데 시간이 오래 걸립니다. 부품 대량 생산을 시작하기 전에 금형을 설계 및 제작하고, 금형 시험을 실행하고, 공정 파라미터를 설정해야 합니다. 따라서 개념에서 완성된 부품까지 걸리는 시간은 빠른 프로토타이핑 방법보다 더 길어질 수 있습니다.

크기 제한

사출 성형은 특히 대형 부품의 경우 크기가 제한될 수 있습니다. 사출 성형기의 크기와 금형 캐비티의 크기에 따라 제작할 수 있는 부품의 최대 크기가 제한될 수 있습니다. 대형 부품을 제작하려면 특수 장비나 여러 개의 금형 캐비티가 필요할 수 있으므로 비용이 더 많이 들고 복잡해집니다.

설계 제한 사항

사출 성형은 모든 종류의 모양과 디테일을 만드는 데 매우 다재다능하지만, 부품을 디자인할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 날카로운 모서리와 같은 일부 모양입니다, 얇은 벽⁶또는 깊은 구멍이 있으면 금형을 채우거나 부품을 식히거나 금형에서 꺼내기가 더 어려워질 수 있습니다.

사출 성형 부품을 설계할 때는 구배 각도, 벽 두께 등을 고려하여 부품을 만들 수 있고 품질이 좋은지 확인해야 합니다. 때로는 부품 내부에 언더컷이나 이상한 모양이 있는 경우 금형에 추가 재료가 필요하거나 부품을 만들기 위해 추가 단계가 필요할 수 있으며, 이로 인해 비용이 더 많이 들고 제작이 더 어려워질 수 있습니다.

사출 성형의 장점은 무엇인가요?

사출 성형은 폐기물을 최소화하면서 정밀하고 고품질의 제품을 제공하는 매우 효율적인 제조 공정입니다. 자동차, 전자, 의료 기기 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

사출 성형은 빠른 생산, 설계 유연성, 높은 반복성, 대량 제조를 위한 비용 효율성과 같은 이점을 제공합니다. 낭비를 최소화하고 인건비를 절감하며 일관된 부품 품질을 보장합니다.

높은 정밀도

사출 성형은 공차가 매우 엄격하고 치수가 일정한 부품을 만들 수 있는 공정입니다. 이를 통해 제조업체는 복잡한 모양과 복잡한 디테일의 부품을 매우 정확하게 제작할 수 있으므로 각 부품이 원래의 모습과 정확히 일치합니다.

복잡한 세부 사항

사출 성형의 장점 중 하나는 디테일이 풍부하고 화려한 특징을 가진 부품을 만들 수 있다는 점입니다. 여기에는 얇은 벽, 화려한 패턴, 언더컷, 실 등 다른 제작 방법으로는 만들기 어렵거나 불가능한 디테일이 포함됩니다.

내구성

사출 성형 부품은 견고합니다. 튼튼하게 만들어졌기 때문입니다. 이 공정을 통해 재료가 고르게 퍼지므로 부품이 견고하고 충격에도 견딜 수 있습니다. 쉽게 마모되지 않습니다. 쉽게 부러지지 않습니다. 날씨에 영향을 받지 않습니다. 그렇기 때문에 모든 종류의 산업에서 모든 종류의 물건에 사용할 수 있습니다.

자동화

사출 성형은 완전 자동화되어 있어 속도가 빠르고 인건비를 절약할 수 있습니다. 자동화된 사출 성형기는 사람의 도움 없이도 항상 작동할 수 있으므로 부품이 항상 동일하게 나오며 많은 양을 만들 수 있습니다. 또한 부품을 매우 빠르게 만들 수 있으므로 필요할 때 사람들에게 제공하고 필요한 경우 많은 양을 만들 수 있습니다.

대량 생산을 위한 비용 효율성

플라스틱 사출 금형의 초기 비용이 많이 들 수 있지만, 사출 성형은 대량 생산에 매우 비용 효율적입니다. 일단 금형이 만들어지면 단위당 비용이 훨씬 낮아지므로 사출 성형은 동일한 제품을 대량으로 제작하는 데 매우 적합합니다.

다양한 소재

사출 성형은 열가소성 소재, 열경화성 소재, 엘라스토머, 복합재 등 다양한 소재를 다룰 수 있습니다. 즉, 제조업체는 기계적 특성, 내화학성 또는 외관 등 특정 요구 사항에 가장 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.

후처리 감소

사출 성형 부품은 표면이 매끄럽고 치수가 정확하며 스크랩이 거의 없는 상태로 금형에서 나오기 때문에 일반적으로 후가공이 많이 필요하지 않습니다. 즉, 많은 가공, 연삭 또는 정삭 작업을 하지 않아도 되므로 시간과 비용이 절약됩니다. 또한 사출 성형은 매우 일관되고 정밀하기 때문에 결함이 많지 않아 재작업이나 수정을 많이 할 필요가 없습니다.

사출 성형의 응용 분야는 무엇입니까?

사출 성형은 자동차, 가전제품, 의료 기기 및 포장 분야에서 고품질 부품을 생산하는 데 널리 사용되며 제조의 정밀도와 효율성을 제공합니다.

사출 성형은 자동차, 전자, 의료 등의 산업에서 복잡하고 내구성이 뛰어난 대량 부품을 생산하기 위해 사용됩니다. 자동차 부품부터 플라스틱 하우징 및 의료 기기에 이르기까지 모든 것을 만드는 데 이상적이며, 높은 정확도와 낮은 생산 비용을 제공합니다.

자동차 산업

자동차 산업은 사출 성형의 큰 사용처입니다. 사출 성형은 대시보드, 도어 핸들, 중앙 제어 패널 등과 같은 많은 자동차 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 자동차 생산 공정에서 사출 성형은 생산 효율성을 크게 향상시키고 사출 성형 주기를 단축할 수 있습니다.

사출 성형은 자동차 부품을 더 빠르고 더 좋게 만들 수 있습니다. 더 정확하고 더 나은 표면 마감을 가진 자동차 부품을 만들 수 있습니다. 이는 자동차 시장이 하이엔드 시장이기 때문에 중요합니다.

전자 산업

전자 산업은 사출 성형의 또 다른 중요한 응용 분야입니다. 사출 성형은 다양한 전자 제품 하우징, 브래킷, 소켓 및 기타 소형 부품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.

사출 성형은 또한 제품의 보호 성능, 미관 및 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 전자 제품의 대량 생산에서 사출 성형은 고효율, 안정성 및 반복성이라는 장점을 가지고 있으며 대규모 및 고속 생산의 요구를 충족시킬 수 있습니다.

의료 산업

사출 성형은 의료 분야에서도 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 주사기, 수액 세트, 체외 순환 장치 등 모든 종류의 의료 기기, 기구, 금형 등을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 사출 성형은 의료 제품을 만들 때 높은 수준의 정밀도, 반복성 및 품질 관리가 가능하며 의료 요구 사항을 충족하는 고품질 제품을 만들 수 있습니다.

가전 산업

사출 성형은 TV, 세탁기, 냉장고 등의 가전 제품 제조와 같은 가전 산업에서도 널리 사용됩니다. 사출 성형은 효율적이고 안정적이며 제어 가능한 생산 능력을 갖추면서 다양한 가전제품의 복잡한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

사출 성형 결함이란 무엇인가요?

사출 성형 결함은 제품 품질과 제조 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다. 일반적인 결함을 이해하면 생산 공정을 최적화하고 낭비를 줄이는 데 도움이 됩니다.

사출 성형 결함에는 싱크 마크, 뒤틀림, 플래시, 쇼트 샷 등이 있습니다. 이러한 문제는 부적절한 온도, 압력 또는 냉각 속도와 같은 요인으로 인해 발생하며 최종 제품의 강도와 외관에 영향을 미칩니다.

뒤틀림

뒤틀림 변형은 사출 성형 제품의 모양이 변형되어 휘어지는 것으로, 이는 제품의 모양 정확도 요구 사항을 충족하지 못함을 의미합니다. 이는 사출 금형 설계 및 사출 생산에서 흔히 발생하고 해결하기 어려운 제품 결함 중 하나입니다.

재료의 경도, 강도, 인성, 안정성 및 기타 특성은 제품의 휨에 큰 영향을 미칩니다. 재료 특성이 나쁘거나 요구 사항을 충족하지 못하면 사출 성형 후 제품이 휘어집니다. 생산 과정에서 가열, 냉각, 절단, 용접 등과 같은 공정의 온도와 속도가 적절하게 제어되지 않으면 제품이 휘어집니다.

표면 박리

표면 박리는 부품의 표면이 벗겨지는 코팅처럼 얇은 층으로 분리되는 것을 말합니다. 이는 재료에 오염 물질이 있거나 이형제를 너무 많이 사용했기 때문에 발생합니다.

박리는 부품의 강도와 외관을 망칠 수 있습니다. 금형 온도를 변경하고, 이형제를 적게 사용하고, 성형하기 전에 플라스틱이 완전히 건조되었는지 확인하여 박리를 방지할 수 있습니다.

싱크 마크

싱크 마크는 성형 부품의 표면에 보이는 작은 움푹 들어간 부분이나 딤플을 말합니다. 플라스틱이 고르지 않게 냉각되거나 금형을 완전히 채우지 않을 때 발생합니다. 이 글에서는 싱크 마크의 세계에 대해 자세히 알아보고 싱크 마크의 원인을 파악한 후 이를 제거하여 매끄럽고 완벽한 부품을 만드는 방법을 알아보세요.

용접 라인

용융 라인 또는 용접 라인은 금형을 통과하는 과정에서 두 개의 용융 레진 흐름이 만나는 라인입니다. 이러한 선은 일반적으로 지오메트리의 구멍 주위에 형성됩니다. 플라스틱이 구멍 주위로 흐르면 두 흐름이 만나는 곳에 눈에 보이는 선이 형성됩니다.

용접 선은 좋지 않습니다. 부품을 약하게 만듭니다. 수지가 너무 차갑거나 너무 느리게 주입하거나 압력이 충분하지 않으면 용접선이 생길 수 있습니다. 금형을 변경하여 용접선을 제거할 수 있습니다. 배플을 제거할 수 있습니다.

흐름 라인

플로우 라인은 표면의 변색, 줄무늬 또는 부품 변형과 같은 복잡한 패턴입니다. 이 마크는 플라스틱 사출 금형을 통해 용융된 플라스틱이 진행되는 과정을 시각적으로 표현한 것입니다. 플라스틱이 다른 속도로 움직일 때 다른 속도로 응고되어 이러한 선이 만들어집니다.

흐름선이 보이면 사출 속도나 압력에 문제가 있는 것일 수 있습니다. 벽 두께가 일정하고 게이트가 올바른 위치에 있는지 확인하여 이러한 결함을 최소화할 수 있습니다.

쇼트 샷

숏샷은 레진이 금형을 끝까지 채우지 못해 부품이 완성되지 않아 사용할 수 없는 경우를 말합니다. 금형의 흐름 제한, 작은 게이트, 막힌 게이트, 기포 갇힘, 사출 압력 부족 등이 모두 숏샷의 원인이 될 수 있습니다.

사출 성형 공정을 최적화하고 완전하고 일관된 부품 생산을 보장하려면 이러한 문제를 이해하는 것이 중요합니다.

숏샷은 레진이 금형을 끝까지 채우지 못해 부품이 완성되지 않아 사용할 수 없는 경우를 말합니다. 금형의 흐름 제한, 작은 게이트, 막힌 게이트, 기포 갇힘, 사출 압력 부족 등이 모두 숏샷의 원인이 될 수 있습니다.

거품

기포 속의 기체(진공 기포)는 매우 얇고 진공 기포입니다. 일반적으로 곰팡이가 열리는 순간 기포가 발견되면 가스 간섭 문제입니다. 진공 기포의 형성은 플라스틱 충전이 불충분하거나 압력이 너무 낮기 때문입니다. 금형의 급속 냉각으로 인해 캐비티 모서리의 연료가 당겨져 부피가 손실됩니다.

사출 성형기의 온도, 압력, 속도 및 기타 매개 변수가 제대로 제어되지 않으면 사출 성형 부품에 기포가 발생합니다.

온도가 너무 높거나 압력이 너무 낮으면 원료가 원활하게 흐르지 않아 기포가 발생하고, 속도가 너무 빠르거나 너무 느리면 사출 성형 부품의 가스가 배출될 시간이 없어 기포가 발생합니다.

검은 반점

사출 성형 부품의 검은 반점은 사출 성형 공정 중에 플라스틱에 불순물, 이물질 또는 열화 생성물이 혼합되어 발생합니다. 이로 인해 플라스틱 부품의 표면이나 내부에 검은색 입자 또는 반점이 생깁니다. 검은 반점의 크기, 분포 및 밀도는 불순물 또는 이물질의 특성 및 양과 관련이 있습니다.

결론

사출 성형은 전 세계에서 가장 널리 사용되는 제조 방법입니다. 자동차 부품부터 의료 기기, 장난감에 이르기까지 모든 제품을 만드는 데 사용됩니다. 빠르고 효율적이며 다른 방법으로는 만들 수 없는 복잡한 모양과 특징을 가진 부품을 만들 수 있습니다.

이 글에서는 사출 성형이 무엇인지, 어떻게 작동하는지, 왜 사출 성형이 인기가 있는지 설명합니다. 또한 사출 성형의 다양한 유형, 사용할 수 있는 다양한 재료 및 발생할 수 있는 몇 가지 문제에 대해서도 설명합니다. 사출 유닛은 사출 성형 공정의 필수 요소로, 생산된 성형 플라스틱 부품의 품질, 효율성 및 반복성에 중요한 역할을 합니다.