소개

플래시는 사출 성형에서 가장 흔하게 발생하는 결함 중 하나입니다. 플래시는 파팅 라인 또는 금형의 서로 다른 두 표면이 만나 경계를 형성하는 기타 부품에 있는 얇은 플라스틱 층입니다. 이러한 영역에서는 팽창 및 기타 매개변수에 차이가 발생하여 플래시가 발생할 가능성이 높아질 수 있습니다.

사출 성형에서 플래시를 처리하는 것은 쉽지만 시간이 더 걸리고 공정의 효율성이 떨어집니다. 또한 플래시를 손으로 제거하든 기계로 제거하든 제품의 품질이 저하되고 금형이 손상되어 더 많은 비용과 기타 문제가 발생할 수 있습니다. 그렇기 때문에 플래시 결함을 최소화하는 것이 매우 중요합니다. 사출 성형 프로젝트.

플라스틱 사출 성형 플래시를 해결하려면 먼저 플래시를 식별한 다음 목표에 맞는 접근 방식을 사용하여 효과적으로 해결해야 합니다. 이를 통해 가장 빠른 결과를 보장하고 사출 성형 공정을 최적화하고 모든 결함을 제거할 수 있는 올바른 방향을 제시할 수 있습니다.

사출 성형에서 플래시란?

플래시는 부품의 파팅 라인, 경계선 또는 금형의 다른 모양과 영역이 만나는 기타 위치에 여분의 플라스틱이 있을 때 발생하는 결함입니다. 대부분의 경우 플라스틱 몰딩의 플래시는 파팅 라인에서 발견됩니다. 하지만 다른 곳에서도 발생할 수 있습니다. 어디에 있든 원인과 결과는 동일합니다.

성형 부품의 플래시는 오늘날 업계에서 흔히 발생하며, 대부분의 플라스틱 사출 성형 제조업체는 플래시를 크게 줄이기는 하지만 완전히 제거하지는 않습니다. 주된 이유는 사출 성형의 총 비용 때문입니다. 플래시가 없는 금형은 매우 비싸지만 대부분의 기업은 비용, 품질, 미관 사이에서 절충점을 찾습니다.

사출 성형 플래시의 주요 원인

사출 성형 시 플래시는 다양한 이유로 발생할 수 있습니다. 때로는 두 가지 이상의 원인이 있을 수 있습니다. 파팅 라인이 불일치하거나 흐름이 원활하지 않을 수 있지만 결과는 사출 성형 부품의 플래시 결함이라는 점은 동일합니다.

사출 성형 플래시 문제에 대해 한 가지 주의해야 할 점은 플래시 문제가 한 인스턴스나 하위 공정에 국한되지 않는다는 것입니다. 플래시에는 여러 가지 원인이 있으며 사출 단계의 문제부터 고정 장치의 결함 또는 점도, 압력 또는 속도와 같은 기타 이유에 이르기까지 다양한 원인으로 발생할 수 있습니다.

플라스틱 몰딩 플래시의 가장 일반적인 원인과 발생 시기는 다음과 같습니다.

사출 단계 중 몰드 플래시

이별 라인 불일치

파팅 라인 불일치의 가장 큰 원인 중 하나는 금형에 먼지나 이물질과 같은 환경 오염 물질이 남아 있기 때문입니다. 그 결과 과도한 재료가 누출되어 플래시 결함이 발생합니다. 또한 금형의 결함도 이 문제를 일으킬 수 있습니다.

이러한 결함은 주로 사용으로 인해 시간이 지남에 따라 전파됩니다. 오래되고 마모된 공구는 누출을 일으키고 분할 선이 일치하지 않아 플래시가 발생할 수 있으며, 금형이 완벽하고 오염 물질이 없는지 확인하더라도 부적절한 클램핑 압력이나 매우 복잡한 형상을 처리할 때 플래시가 발생할 수 있습니다. 캐비티 및 기타 복잡한 형상은 금형의 전체 압력을 증가시키고 특정 영역에서 누출 및 결함을 유발합니다.

부적절한 환기

사출 성형은 복잡한 공정입니다. 온도, 압력, 에어 포켓 등에 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어, 갇힌 기포는 모든 사출 성형 설계에서 큰 문제입니다. 기포는 부품의 강도를 엉망으로 만들죠.

또한 사출 성형 부품에는 좋은 성형을 위한 특정 온도 범위가 있습니다. 통풍구는 이 모든 것이 제대로 작동하도록 하는 역할을 합니다. 이러한 것들 중 하나라도 문제가 발생하면 단순히 깜박이는 것뿐만 아니라 많은 문제가 발생할 수 있습니다.

포장 또는 보관 중 몰드 플래시

낮은 클램핑 압력

플래시는 패킹 단계와 유지 단계 모두에서 발생할 수 있습니다. 패킹 단계는 냉각 중 재료 수축을 설명합니다. 이를 처리하는 가장 좋은 방법은 홀딩 단계에서 전체 시스템이 냉각될 때까지 압력 균형을 유지하는 동안 추가 재료를 추가하는 것입니다.

두 경우 모두 클램핑 압력이 정확해야 합니다. 클램핑 력이 잘못되면 분할 라인이 엉망이 되어 유입되는 액체가 흘러나와 플래시를 유발할 수 있습니다.

스프 루 부싱 문제

스프 루 부싱은 용융된 플라스틱을 캐비티로 옮기는 금형의 일부입니다. 시간이 지남에 따라 사출 압력의 힘을 유지하는 지지력을 잃고 기능이 저하될 수 있습니다. 이 경우 사출 성형 부품에 결함이 발생하며, 가장 흔한 결함은 플래시입니다.

공정 중 사출 금형 플래시

프로세스 단계 외에도 다음과 같은 요인이 발생할 수 있습니다. 사출 성형 공정 및 흐름의 특성으로 인해 플래시가 발생할 수 있습니다. 공정 특성으로 인해 플라스틱 부품에 발생하는 플래시의 양은 다음 공정 특성에 따라 달라집니다.

점성

점도는 모든 액체 흐름의 특성이며 사출 성형 공정의 핵심입니다. 점도가 낮다는 것은 용융된 액체가 금형 모양에서 쉽게 흘러나와 섬광 형태의 변형을 일으킨다는 것을 의미합니다. 일반적으로 이 점도는 온도, 재료 특성, 압력 및 속도의 함수입니다.

배럴 및 노즐 온도

플라스틱을 두껍게 만들고 부품에 플래시를 일으키는 것은 압력뿐만이 아닙니다. 배럴과 노즐의 온도도 큰 영향을 미칩니다. 플라스틱을 가열하면 플라스틱이 얇아지고 누출될 가능성이 높아집니다. 따라서 사출기를 더 뜨겁게 가동하면 플래시가 더 많이 발생합니다.

과잉 채우기

모든 사출 성형 설정에는 크기와 형상에 따라 제한이 있습니다. 용융된 플라스틱이 과도하게 채워지면 사출 압력이 자연스럽게 클램핑 압력을 초과하여 누출이 발생할 수 있습니다. 이로 인해 플래시 및 기타 기본값이 발생할 가능성이 높아집니다. 그러나 냉각으로 인해 플라스틱이 수축되고 사출 성형 시 언더샷으로 인해 불완전한 부품이 나오면 안 되므로 피드 설정을 조정할 때는 주의해야 합니다.

고압

압력은 플래시 발생 가능성을 높일 수 있는 가장 일반적인 프로세스 특성 중 하나입니다. 기본 물리학에 따르면 압력이 높으면 밀폐된 환경에서 온도와 흐름 특성이 높아집니다. 압력의 증가와 그에 따른 점도의 증가는 플래시를 포함한 여러 가지 기본값 오류로 이어질 수 있습니다.

과대 포장

디자인이 복잡하고 금형 경로가 복잡합니다. 이로 인해 사출 성형 부품에서 플래시가 발생할 수 있습니다. 좁은 영역에서는 소량의 용융 액체가 응고되어 흐름을 막을 수 있습니다. 이로 인해 금형에 압력이 발생합니다. 플래시 이상의 문제가 발생합니다. 뒤틀림, 고르지 않은 밀도 및 기타 관련 문제가 발생할 수 있습니다.

사출 성형 제품에서 플래시가 발생하는 원인

재료 온도가 너무 높음

고온 용융물은 용융 점도가 낮고 유동성이 좋으며 금형의 가장 작은 틈새로 흘러 들어가 플래시를 생성할 수 있습니다. 따라서 플래시가 나타난 후에는 배럴, 노즐 및 금형의 온도를 적절히 낮추어 사출 주기를 단축해야 합니다.

폴리아미드와 같은 저점도 용융물의 경우 단순히 성형 조건을 변경하는 것만으로는 플래시 결함을 해결하기가 어렵습니다. 재료 온도를 적절히 낮추면서 금형을 정밀하게 가공하고 수리하여 금형 간극을 최대한 줄여야 합니다.

불충분한 고정력

사출 압력이 클램핑 력보다 크면 금형 분할 표면이 잘 맞지 않아 플래시가 발생하기 쉽습니다. 이와 관련하여 부스트 압력이 과도하지 않은지, 플라스틱 부품의 예상 면적과 성형 압력의 곱이 장비의 클램핑 력을 초과하는지 확인해야합니다.

성형 압력은 금형의 평균 압력으로 정상적인 상황에서는 40mpa로 계산됩니다. 상자 모양의 플라스틱 부품을 생산할 때 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌 및 ABS의 성형 압력 값은 약 30MPa, 깊은 모양의 플라스틱 부품을 만들 때 성형 압력은 약 36MPa, 부피가 10cm3 미만인 작은 플라스틱 부품을 만들 때 성형 압력은 약 60MPa입니다.

클램핑 력이 플라스틱 부품의 투영 면적과 성형 압력의 곱보다 작다고 계산하면 클램핑 력이 충분하지 않거나 사출 위치 압력이 너무 높다는 의미이며, 사출 압력을 줄이거 나 사출 게이트의 단면을 줄일 수 있습니다. 유지 압력 시간을 단축하거나 사출 스트로크를 단축하거나 캐비티 수를 줄이고 큰 클램핑 력 사출 성형기를 사용할 수도 있습니다.

곰팡이 결함

금형 캐비티 분포가 균형을 이루지 못하거나 평행도가 충분하지 않으면 불균형한 힘, 국소 플래시 및 국소 불만족이 발생할 수 있습니다. 러너는 부품의 무결성에 영향을 주지 않고 가능한 한 질량 대칭 중심에 배치해야 합니다. 금형 결함은 플래시의 주요 원인입니다.

플래시가 더 많이 발생하면 금형을주의 깊게 확인해야합니다. 이동식 금형을 고정 금형과 정렬하기 위해 분할 표면을 다시 확인하고 분할 표면이 단단히 맞는지, 캐비티와 코어의 슬라이딩 부분의 마모 간격이 공차를 벗어 났는지 확인해야하며 분할 표면에 접착 또는 이물질이 있는지 확인해야합니다.

템플릿이 평행한 경우, 굽힘 변형이 있는 경우, 템플릿 개방 거리가 금형 두께에 따라 올바른 위치로 조정된 경우, 가이드 핀 표면이 손상된 경우, 풀로드가 고르지 않게 변형된 경우, 배기 슬롯이 너무 크거나 너무 깊은 경우 등을 확인합니다. 위의 단계별 검사 결과에 따라 기계 가공을 통해 오류를 제거할 수 있습니다.

프로세스 조건의 부적절한 제어

사출 속도가 너무 빠르거나 사출 시간이 너무 길고 사출 압력이 금형 캐비티에 고르지 않게 분포되고 충전 속도가 고르지 않고 공급량이 너무 많고 윤활유를 과도하게 사용하면 플래시가 발생합니다. 작동 중 특정 상황에 따라 적절한 조치를 취해야합니다.

플래시 결함을 제거하려면 금형 결함 제거부터 시작해야 한다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 플래시로 인해 성형 조건이나 원료 배합이 변경되면 다른 측면에 악영향을 미치고 다른 성형 결함이 발생하기 쉬운 경우가 많습니다.

원재료

플래시는 플라스틱 점도가 너무 높거나 낮을 때 발생할 수 있습니다. 나일론, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌과 같이 점도가 낮은 플라스틱의 경우 클램핑력을 높이고, 흡수성이 강하거나 물에 민감한 플라스틱은 고온에서 유동 점도가 크게 감소하여 플래시가 발생할 가능성이 높으므로 이러한 플라스틱은 완전히 건조시켜야 합니다.

재활용 재료가 너무 많이 함유된 플라스틱은 점도가 낮아지므로 필요한 경우 고정 성분을 보충해야 합니다. 플라스틱 점도가 너무 높으면 유동 저항이 증가하고 캐비티 압력을 높이기 위해 큰 배압이 발생하여 클램핑 력과 플래시가 불충분하게 됩니다. 플라스틱 원료의 입자 크기가 고르지 않으면 첨가되는 재료의 양이 달라지고 부품이 가득 차거나 플래시가 발생하지 않을 수 있습니다.

사출 성형 플래시용 솔루션

의심할 여지 없이 플래시는 큰 문제입니다. 모든 종류의 기능적, 미적 문제를 일으킬 수 있습니다. 하지만 사출 성형 플래시를 제거할 수 있습니다.

성형 부품에서 플래시를 제어하는 가장 좋은 방법 6가지를 소개합니다.

제조 가능성을 위한 설계

사출 성형 부품에 플래시가 발생하지 않도록 하는 가장 좋은 방법은 제조 가능성을 고려하여 설계하는 것입니다. 즉, 가장 복잡하지 않고 가장 간단하고 효과적인 방법으로 원하는 작업을 수행할 수 있도록 설계해야 합니다.

사출 성형 공정의 관점에서 이를 이해하려면 파팅 라인에 대해 생각해 보세요. 이 분야의 전문가들은 파팅 라인을 표면이 아닌 가장자리에 두는 것이 좋다고 말합니다. 이는 미적 및 기능적 이점이 모두 있습니다. 가장자리에는 파팅 라인이 보이지 않습니다. 또한 이음새가 이별선의 불일치를 상쇄하기 때문에 플래시 발생 가능성이 줄어듭니다.

오늘날 DFM 분석은 모든 산업용 사출 성형 프로젝트에 필수적인 요소입니다. 결과를 시뮬레이션하여 흐름 특성을 보여주고 휨, 플래시, 열유속 등 사출 성형에서 흔히 발생하는 문제를 예측할 수 있는 특수 소프트웨어 도구가 있습니다. 예를 들어 Zetar Mold에서는 부품 설계 파일을 온라인 제조 플랫폼에 업로드한 다음 부품에 대한 DFM 분석을 무료로 받을 수 있습니다. 모든 정보와 업로드는 안전하고 기밀이 유지됩니다.

주입 속도 늦추기

사출 성형에서 플래시를 줄이는 또 다른 좋은 방법은 공정 변수를 제어하는 것입니다. 사출 속도는 플래시를 유발할 수 있는 점도, 압력 및 온도에 직접적인 영향을 미칩니다. 대부분의 공정 변수가 사출 속도와 관련이 있기 때문에 많은 전문가들이 플래시를 다룰 때 가장 먼저 하는 작업이 바로 이 작업입니다.

플래시리스 몰드 지정

사출 성형 부품에서 플래시를 제거하는 가장 좋은 방법은 플래시가 없는 금형을 사용하는 것입니다. 가장 좋은 방법이지만 비용이 많이 듭니다. 많은 비즈니스와 애플리케이션에는 실용적이지 않습니다. 미관, 기능 및 기타 모든 것이 중요하고 비용이 문제가 되지 않는 민감한 애플리케이션의 경우 결함 없는 부품을 얻기 위해 이 방법을 사용하는 것이 좋습니다.

적절한 금형 청소

파팅 라인 불일치의 주요 원인 중 하나는 금형에 먼지, 부스러기 및 기타 쓰레기가 쌓이기 때문입니다. 또한 좁은 캐비티의 입자는 오버홀딩을 유발하여 부품의 전반적인 결함을 더욱 악화시킬 수 있습니다. 금형을 깨끗하게 유지하고 관리하면 이러한 문제가 발생할 가능성을 최소화하고 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

적절한 금형 유지보수 및 공정 개선

마지막으로 일관되고 신뢰할 수 있는 결과를 얻기 위해 금형을 유지하고 공정을 최적화하는 것이 중요합니다. 때로는 클램핑 힘과 압력으로 인해 금형이 손상되고 변형이 발생하여 부품에 다양한 결함이 발생할 수 있습니다.

사출 압력 감소

사출 압력이 높습니다. 적절히 줄여야 하며 설정 범위는 60mpa-100mpa입니다.

배럴 온도를 낮추는 방법도 있습니다. 금형 온도를 낮추고 사출 속도를 줄여 용융된 플라스틱 수지 재료의 유동성을 낮추어 파라미터를 설정합니다.

그러나 이는 제품에 잔류 내부 응력을 유발할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 처리 측면에서 사출 압력을 낮추고 가열 배럴 온도를 낮추며 사출 속도를 낮출 수 있습니다.

그리고 플래시가 발생하는 금형 표면은 연마 할 수 있으며 금형은 단단한 강철 재료를 사용하여 해결할 수 있습니다. 재료의 차이로 인해 유동성이 좋은 재료는 플래시가 발생하기 쉽기 때문에 금형 분할 표면이 단단해야합니다. 결정질 재료는 녹을 때 점도가 매우 낮아야하며 금형 분할 표면이 단단해야합니다.

결론

플래시 인 사출 성형 을 줄이는 가장 좋은 방법은 지속적으로 프로세스를 최적화하고 징후에 주의를 기울이는 것입니다. 플래시가 없는 몰드를 구입할 수도 있지만 비용이 더 많이 듭니다. 대신 설계를 개선하고 금형을 유지 관리하며 사출 성형 공정을 최적화하여 가장 일반적인 원인을 해결하여 최상의 결과를 얻는 것이 더 실용적입니다.