머리말: 빠르게 성장하고 경쟁이 치열한 사출 성형 산업은 수천억 달러의 가치를 지니고 있으며, 제조업체는 경쟁 우위를 유지하기 위해 보다 효율적이고 비용 효율적인 방법을 모색하고 있습니다.

적층 제조라고도 하는 3D 프린팅을 통해 이러한 기업들은 우수한 제품을 생산할 수 있습니다. 사출 성형 금형과 툴링을 기존 방식보다 더 빠르고 저렴하게 제작할 수 있습니다. 3D 프린팅 금형은 금형 제조 산업에 혁명을 일으키고 있다고 주장할 수 있습니다.

지능형 제조 네트워크 뉴스에 따르면 3D 프린팅은 전 세계적으로 거의 보편화되어 있을 정도로 발전 잠재력과 광범위한 응용 가능성을 갖춘 최첨단 기술 중 하나로 꼽힙니다.

현재 교육, 의료, 자동차, 항공우주 및 기타 분야에서 3D 프린팅의 활용은 점차 심화되고 있으며, 상업적 구현에서 그 가치를 보여주고 있습니다. 그렇다면 3D 프린팅 사출 금형의 실체는 무엇일까요?

이 글에서는 3D 프린팅 사출 금형에 대한 진실을 소개합니다.

1. 3D 프린팅 기술에 대한 간략한 개요

3D 프린팅(3DP)은 적층 제조라고도 하는 래피드 프로토타이핑 기술의 일종입니다. 디지털 모델 파일을 기반으로 하며 분말 금속이나 플라스틱과 같은 접착 재료를 사용하여 레이어별 프린팅을 통해 구조물을 제작합니다.

일반적으로 디지털 기술 재료 프린터를 사용하여 이루어지며 금형 제조 및 산업 디자인과 같은 분야에서 모델을 만드는 데 일반적으로 사용됩니다. 일부 제품의 직접 제조에도 점차 적용되고 있으며, 이미 이 기술을 사용하여 부품을 성공적으로 프린팅한 사례도 있습니다.

3D 프린팅은 일반적으로 디지털 기술의 재료 프린터를 사용하여 이루어집니다. 일반적으로 금형 제조, 산업 디자인 및 기타 분야에서 모델을 만드는 데 활용되며, 특정 제품을 직접 제조하는 데도 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 일부 부품은 이미 이 기술을 사용하여 인쇄되었습니다.

2. 사출 성형

사출 성형은 가열되고 녹은 플라스틱 재료를 고압으로 금형 캐비티에 주입하여 냉각 및 응고시키는 기술입니다. 이 방법은 주로 대량 생산 목적으로 사용됩니다. 이 공정의 핵심은 사출 금형으로, 플라스틱 제품의 전체 구조와 정확한 치수를 신속하고 정확하게 생산합니다.

일반적으로 금형 개봉이라고 하는 현재의 금형 제조 공정은 일반적으로 기계 가공을 수반합니다. 프로세스는 다음과 같이 설명할 수 있습니다: 먼저 최종 제품의 3D 모델을 기반으로 소프트웨어를 사용하여 디지털 몰드를 생성합니다. 여기에는 캐비티 번호, 게이트 위치 및 필요한 러너 시스템을 정의하는 작업이 포함됩니다. 사출 성형 프로세스.

금형 부품은 CNC, 밀링 머신, 선반과 같은 도구를 사용하여 가공됩니다. 더 나은 사출 성형 제품을 만들기 위해 표면 품질을 향상시키기 위한 마감 및 최종 연마 작업이 필요한 경우가 많습니다. 이 과정은 힘들며 정밀 사출 금형의 일반적인 생산 주기는 약 20~25일입니다.

3. 3D 프린팅 플라스틱 금형

강하고 온도에 강한 소재와 플라스틱(또는 폴리머) 3D 프린터를 결합하여 기업은 자체 사출 금형을 사내에서 생산하거나 서비스 제공업체에 즉시 주문할 수 있습니다. 3D 프린팅 플라스틱 몰드는 소량의 부품(소재에 따라 100개에서 10,000개까지)을 생산하는 데 적합하며 금속 몰드보다 가격이 90%로 훨씬 저렴하여 비용 효율성이 뛰어납니다.

예산이 제한되어 있고 리드 타임이 짧은 경우 플라스틱 3D 프린팅이 선호되는 금형 제조 방법입니다. 또한 프로토타입 제작에도 널리 사용되어 기업이 보다 자신 있게 대량 생산을 위한 기존 도구로 전환하기 전에 더 빠르게 테스트하고 반복할 수 있습니다.

사용된 기술 및 자료

기술 1: FDM(용융 증착 모델링)은 플라스틱 금형 제작에 가장 경제적인 3D 프린팅 솔루션입니다. 그러나 이 방법을 사용하면 눈에 보이는 레이어링이 발생할 수 있습니다. 원하는 정확도를 얻으려면 후연삭 또는 화학 처리를 통해 레이어를 제거해야 합니다. 또한 이러한 금형은 더 엄격한 공차로 가공할 수 있습니다.

기술 2: 광조형(SLA) 및 디지털 광처리(DLP)를 포함한 레진 3D 프린팅은 후처리가 덜 필요한 미세한 표면 마감의 금형을 제작할 수 있어 더욱 인기 있는 기술입니다.

기술 3: 선택적 레이저 소결(SLS)은 분말 폴리머 재료와 레이저를 사용하여 강화 나일론으로 만든 금형에 높은 표면 품질과 강도를 제공하는 기술입니다.

3D 프린팅과 관련하여 선택할 수 있는 플라스틱의 종류는 매우 다양합니다. 하지만 모든 재료가 사출 성형에 수반되는 높은 압력과 온도를 견딜 수 있는 것은 아닙니다. 재료 선택은 플라스틱의 용융 온도, 기계의 사출 압력, 필요한 부품의 양과 같은 요인에 따라 달라집니다.

가장 일반적으로 사용되는 재료로는 PETG, 폴리프로필렌(PP), 몰드 수지, 나일론(PA), 탄소섬유 나일론 등이 있습니다. 그러나 이러한 소재는 일반적으로 수십에서 수백 번의 사출 성형 주기만 견딜 수 있습니다. 수천 개의 부품이 필요한 대량 생산의 경우 대부분의 경우 여전히 플라스틱보다 금속이 선호됩니다.

일반적인 적용 사례

펩시코는 헨켈 록타이트 넥사3D와 파트너십을 맺고 xPEEK147 레진 재료와 넥사3D NXE 400 3D 프린터를 사용하여 몰드 인서트를 제작했습니다. 그런 다음 이 인서트는 기존 금속 몰드의 부품과 통합됩니다. 이제 3D 프린팅에 8시간, 후처리 및 경화에 4시간을 할애하여 전체 몰드를 단 12시간 만에 제조할 수 있습니다.

프로토타입 금형 개발 시간이 4주에서 단 48시간으로 대폭 단축되어 효율성이 크게 향상되었습니다. 또한 각 몰드 세트의 비용도 $10,000달러에서 $350달러로 크게 감소했습니다. 이 혁신적인 하이브리드 제조 금형은 10,000개 이상의 병을 고장 없이 생산할 수 있는 능력을 입증하여 기존 금속 금형에 비해 최대 96%의 잠재적 비용 절감 효과를 가져왔습니다.

전통적인 영역에서 사출 성형주요 비용 요인은 금형 제조에 있습니다. 제품의 대량 생산과 판매를 통해서만 금형의 생산 비용을 회수할 수 있는 복잡성이 강조됩니다. 수명 주기가 짧거나 수요가 제한된 제품의 경우 기계 가공 금형에 대한 투자가 경제적으로 실행 가능하지 않을 수 있다는 점이 강조됩니다. 이러한 시나리오에서는 3D 프린팅을 통한 금형 제작이 더 유리한 대안으로 제시되고 있습니다.

3D 프린팅으로의 전환은 비용 효율적인 솔루션을 제공할 뿐만 아니라 제품 맞춤화 및 소량 생산의 유연성을 향상시킵니다. 제조업체는 이러한 접근 방식을 활용하여 비용 효율적인 범위 내에서 제품군을 확장할 것을 권장합니다. 3D 프린팅 금형의 신속한 생산 기능을 통해 제조업체는 신제품에 대한 고객의 요구에 신속하게 대응할 수 있으므로 단기 제품을 효율적으로 개발하고 생산할 수 있습니다.

4. 3D 프린팅 금속 금형

금속 3D 프린팅 몰드의 활용도가 높아진 원동력은 플라스틱 3D 프린팅 몰드의 장점과 크게 다릅니다. 일반적인 생각과는 달리, 금속 3D 프린팅 금형은 기존 금속 금형에 비해 제작 비용이 더 비싸고 시간이 더 오래 걸리는 경우가 있습니다. 장점은 금형 제작이 아니라 3D 프린팅 금형을 활용하여 전체 제품을 생산할 때의 비용 효율성에 있습니다.

사용된 기술 및 자료

금속 3D 프린팅을 사용하면 최종 제품 생산용 금형과 복잡한 디테일의 프로토타입을 제작할 수 있으므로 제조업체는 기존의 금형 제작 공정을 간소화하고 숙련된 기계 기술자의 필요성을 줄일 수 있습니다.

일반적인 기술은 금속 재료의 적층 제조의 핵심 방법인 선택적 레이저 용융(SLM)입니다. SLM은 미세한 디테일을 구현할 수 있지만 추가 가공이 필요한 경우가 많습니다. 현재의 비용과 처리 속도를 고려할 때 금속 3D 프린팅은 사출 성형 도구의 가공을 완전히 대체하기는 어렵지만, 전체 생산 속도를 높이는 보완적인 도구로 사용될 수 있습니다.

또 다른 3D 프린팅 기술인 직접 에너지 증착(DED)은 레이저를 사용하여 증착 영역에 용융 풀을 만들고 이를 빠르게 이동시킵니다. 분말 또는 필라멘트 형태의 재료를 고온 용융 영역에 직접 공급하고 용융 후 한 층씩 증착합니다. 이 방식을 사용하면 다양한 금속 재료를 사용하여 금속 금형을 제작할 수 있습니다. 예를 들어 순수 구리 기판 위에 스테인리스 스틸 층을 적용하여 높은 열전도율과 내마모성을 결합할 수 있습니다.

사출 성형 도구에 필요합니다.

금속 3D 프린팅 부품은 추가 가공이 필요한 경우가 많기 때문에 3D 프린팅과 CNC 기능을 결합한 하이브리드 기계가 증가하고 있습니다. 금속 3D 프린팅 스타트업인 맨틀이 개발한 트루쉐이프(TrueShape) 기계는 이러한 트렌드를 잘 보여줍니다.

이 공정은 압출 가능한 공구강 페이스트를 사용하여 금속 금형을 3D 프린팅하는 것으로 시작됩니다. 그 후 정밀 CNC 기계를 사용하여 금형을 고온 용광로에서 소결하기 전에 정확한 공차에 맞게 다듬습니다.

일반적인 적용 사례

3D 프린팅은 복잡한 컨포멀 냉각 채널이 있는 금형을 제작할 수 있게 함으로써 금형 제조 산업에 혁명을 불러일으키고 있습니다. 이러한 채널은 금속에서 중요한 역할을 합니다. 사출 성형 도구를 사용하여 부품을 더 빠르고 균일하게 냉각할 수 있습니다.

냉각 단계는 일반적으로 전체 사이클 시간 중 70%~80%를 소비하므로 금형 수명 기간 동안 이 단계를 줄이면 제조업체는 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 또한 효과적인 냉각은 최종 제품의 치수 정밀도, 표면 마감 및 기계적 특성에 큰 영향을 미칩니다.

기존의 가공 기술에는 직선 드릴링을 통해 금형에 냉각 채널을 추가하는 방식이 사용되었습니다. 그러나 부품 형상의 복잡성이 증가함에 따라 금형 윤곽을 따라 정밀한 냉각을 달성하는 것이 점점 더 어려워지고 있습니다. 이로 인해 복잡한 부품의 전통적인 생산은 힘들고 비용이 많이 드는 작업이 될 수 있습니다.

기존 공정에 비해 3D 프린팅은 금형 내에 부품 형상에 맞는 곡선형 냉각 채널을 생성하고 가장 필요한 곳에 냉각을 전달하여 부품 품질을 개선하고 냉각 시간을 최대 70%까지 단축할 수 있습니다.

대표적인 예로 3차원 부항기 제조업체인 Yijia를 들 수 있습니다. 이전에는 전통적인 사출 성형으로 생산된 부항 컵은 투명도가 낮고 사출 성형이 비효율적이었습니다. 이러한 비효율성은 수직 냉각 채널만 처리할 수 있는 기존 CNC 기술로 제작된 컵핑 몰드에서 비롯되어 몰드를 적절히 냉각시키지 못했습니다.

복잡한 컨포멀 냉각 채널 금속 몰드는 Eplus3D EP-M250 SLM 3D 프린터를 사용하여 제작할 수 있습니다. 이제 최종 컵핑에서 최적의 분사 온도에 도달하는 데 16.63초밖에 걸리지 않습니다. 이에 비해 기존 금형은 22.97초가 소요되어 6초 이상 시간이 절약되고 사출 효율이 약 26% 향상됩니다.

3D 프린팅을 통한 컨포멀 냉각 채널 통합의 이점은 다양한 금형 제조 부문에서 분명하게 드러납니다. 예를 들어 전자 담배를 생각해 보십시오. 광동 모코는 "지난 3년 동안 특히 전자담배에서 PCTG 소재에 대한 이해가 크게 깊어졌습니다.

이 소재를 3D 프린팅 기술과 함께 활용하는 것은 기존 방식에서 벗어난 독특한 접근 방식을 보여주는 예시입니다." 이는 기존 방식으로는 해결할 수 없었던 문제를 효과적으로 해결함으로써 금형 산업을 혁신하는 데 있어 3D 프린팅의 중추적인 역할을 강조합니다.

5. 3D 프린팅 사출 금형의 장점

금형 생산 주기 단축

금형의 3D 프린팅은 제품 개발 주기를 크게 단축하여 혁신을 촉진합니다. 이전에는 새로운 금형을 제조하는 데 상당한 투자가 필요했기 때문에 기업들은 제품 설계 업데이트를 연기하거나 포기하는 경우가 많았습니다. 3D 프린팅은 금형 제작에 소요되는 리드 타임을 줄이고 기존 설계 툴을 신속하게 업데이트할 수 있게 함으로써 기업이 더 자주 금형을 변경하고 개선할 수 있는 여력을 확보할 수 있게 해줍니다. 이 기능은 금형 설계 주기가 제품 설계 주기와 일치하도록 보장합니다.

또한 일부 기업은 자체 3D 프린팅 장비에 투자하여 금형을 제작함으로써 제품 개발 속도를 높이는 동시에 유연성과 적응력을 향상시키고 있습니다. 이러한 전략적 접근 방식은 납기 연장 및 개발 정체와 같은 위험에 대한 공급망의 복원력을 강화하여 공급업체로부터 부적합한 금형을 구입하는 것을 방지합니다.

제조 비용 절감

현재 금속 3D 프린팅 비용이 기존 금속 제조 공정 비용보다 높다면 플라스틱 제품 분야에서는 비용 절감이 더 쉽습니다.

금속 3D 프린팅 금형은 소형의 불연속적인 일련의 최종 제품을 생산할 때(이러한 제품의 고정 비용은 상각하기 어렵기 때문에) 또는 3D 프린팅에 최적화된 특정 형상을 생산할 때 경제적인 이점을 제공하여 훨씬 더 큰 경제적 이점을 제공합니다. 이러한 이점은 특히 사용되는 재료가 매우 고가이고 전통적인 금형 제조로 인해 재료 폐기율이 높은 경우 3D 프린팅이 비용 이점을 제공할 수 있을 때 더욱 분명해집니다.

또한 몇 시간 내에 정밀한 금형을 제작하는 3D 프린팅의 능력은 특히 생산 중단 시간이나 공구 재고 유지에 많은 비용이 드는 상황에서 제조 공정과 수익성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

생산이 시작된 후 금형을 수정해야 하는 경우가 종종 발생합니다. 3D 프린팅의 적응성 덕분에 엔지니어는 수많은 반복을 동시에 테스트할 수 있으므로 금형 설계 변경으로 인한 초기 비용을 절감할 수 있습니다.

금형 설계 개선으로 최종 제품에 더 많은 기능 추가

금속 3D 프린팅에 사용되는 독특한 야금 기술은 금속 미세 구조를 개선하여 단조 또는 주조 재료와 비슷하거나 그 이상의 기계적 및 물리적 특성을 지닌 완전 밀도 프린팅 부품을 만들어냅니다(열처리 및 테스트 방향에 따라 다름). 적층 제조는 엔지니어에게 금형 설계를 개선할 수 있는 수많은 가능성을 제공합니다.

의도한 부품이 여러 하위 구성 요소로 구성된 경우 3D 프린팅을 사용하면 설계를 원활하게 통합할 수 있으므로 필요한 부품 수를 줄일 수 있습니다. 이를 통해 제품 조립 프로세스가 간소화되고 공차가 최소화됩니다.

또한 복잡한 제품 기능을 통합할 수 있어 결함이 적은 고기능성 최종 제품을 더 빠르게 제조할 수 있습니다. 예를 들어, 사출 성형 부품의 전반적인 품질은 사출된 재료와 툴링 픽스처를 통해 흐르는 냉각 유체 사이의 열 전달 조건에 의해 영향을 받습니다. 기존 방식으로 생산할 경우 냉각 재료를 전달하는 채널은 일반적으로 직선형이기 때문에 성형된 부품의 냉각 효과가 느리고 고르지 않습니다.

3D 프린팅을 사용하면 모든 형태의 냉각 채널을 생성하여 보다 최적화되고 균일한 컨포멀 냉각이 가능하므로 궁극적으로 부품 품질이 향상되고 불량률이 감소합니다. 또한 냉각 기간이 일반적으로 전체 사출 성형 사이클 시간 중 최대 70%를 차지하므로 열 방출이 빨라져 사출 성형 사이클 시간이 크게 단축됩니다. 사출 성형 주기.

도구를 최적화하여 인체공학적으로 개선하고 최소한의 성능 향상

3D 프린팅은 제조 분야에서 충족되지 않은 요구를 충족하는 새로운 공구의 검증 장벽을 크게 낮추어 이동식 및 고정식 고정구를 추가로 생산할 수 있게 해줍니다. 역사적으로 공구 및 관련 장치는 재설계 및 제작에 상당한 비용과 노력이 수반되는 만큼 수명을 극대화하도록 설계되어 왔습니다. 3D 프린팅 기술을 활용하면 기업은 더 이상 쓸모없거나 작업에 적합하지 않다고 판단되는 공구는 물론이고 모든 공구를 언제든 개선할 수 있습니다.

3D 프린팅은 최소한의 시간과 초기 투자로 공구를 미세 조정하여 한계 성능을 향상시키는 데 비용 효율적입니다. 따라서 기술자는 설계 단계에서 인체공학적 고려 사항을 반영하여 작업 편의성을 높이고, 처리 시간을 단축하며, 사용성과 보관을 간소화할 수 있습니다.

이러한 개선은 조립 작업 시간을 몇 초 단축하는 데 그칠 수 있지만, 누적된 영향은 상당할 수 있습니다. 또한 공구 설계를 최적화하면 부품의 불량률도 줄일 수 있어 전반적인 운영 효율성에 기여할 수 있습니다.

6. 3D 프린팅 사출 금형의 단점

인쇄된 금형의 수축 결함

모든 3D 프린팅 부품과 마찬가지로 금형도 냉각 중 수축으로 인한 뒤틀림과 같은 다양한 결함이 발생할 수 있습니다. 금형이 뒤틀리면 높은 허용 오차가 필요한 제품을 작업할 때 문제가 발생할 수 있습니다.

구조적 무결성 문제

플라스틱 3D 프린팅 금형은 사출 성형 공정의 높은 온도와 압력을 견디는 데 있어 금속 금형보다 안정성이 떨어집니다. 금형의 구조적 무결성이 약하면 몰드 게이트 및 용접 라인의 성능 저하와 같은 문제가 발생하여 대량 생산에 적합하지 않을 수 있습니다.

실험에는 낭비가 필요합니다

금형을 직접 3D 프린팅하면 원하는 제품을 얻기 전에 플라스틱 폐기물이 발생하는 것이 일반적입니다. 디자인을 다듬는 데 3D 프린팅의 다재다능함에도 불구하고 최종 단계에서 특정 결함이 드러나 낭비가 늘어날 수 있습니다. 이러한 폐기물은 재활용이 가능하다는 점을 강조하는 것이 중요합니다.

소재에 따라 인쇄 효과가 제한됨

첨단 산업에서는 플라스틱, 특정 금속 또는 세라믹을 인쇄할 수 있지만, 현재 고가이면서 희소성이 있는 재료를 인쇄하는 데 어려움을 겪고 있습니다. 업계 전반적으로 소재의 안정성과 사용 편의성을 개선해야 하는 동시에 새로운 소재의 연구 및 개발이 병목현상에 직면해 있습니다. 또한 일부 3D 프린팅 장비는 아직 성숙한 수준에 도달하지 못해 일상 생활에서 접하는 다양한 재료를 지원하는 데 어려움을 겪고 있습니다.

완제품이 견고하고 내구성이 있습니까?

집과 자동차를 '프린트'할 수는 있지만, 비바람을 견디고 도로에서 원활하게 달릴 수 있을까요? 현재 3D 프린팅은 녹는점과 유동적인 특성을 가진 폴리머 소재를 사용합니다. 3D 프린팅에서 서로 다른 재료를 결합하는 데 어려움이 있으며, 최종 제품의 높은 취성과 같은 단점이 발생합니다.

지적 재산권 문제

오늘날 법의식이 높아지면서 사람들은 음악, 영화, 텔레비전 분야에서 지적 재산권을 보호하는 데 더욱 중점을 두고 있습니다. 3D 프린팅 기술의 등장으로 저작권 침해와 위조품 사용에 대한 우려가 커지면서 이 문제는 더욱 복잡해졌습니다.

3D 프린팅 제품에 대한 저작권의 정당성을 확립하고 무단 복제를 방지해야 할 필요성이 산업 발전의 중요한 과제로 떠오르고 있습니다. 지적 재산권을 보호하고 이 혁신적인 기술의 책임 있는 사용을 결정하기 위해서는 3D 프린팅을 규율하는 관련 당국의 법적 프레임워크 수립이 필수적입니다.

극복하기 어려운 환경적 요인

3D 프린팅실에서는 불충분한 공기 정화, 기계의 틈새, 금속 분말 재료에 섞인 불순물 등의 문제로 인해 산소 함량이 달라질 수 있습니다. 이는 프린트된 부품의 기계적 특성에 악영향을 미칠 수 있으며 화학적 구성에 변화를 일으킬 수도 있습니다. 따라서 인쇄실의 산소 함량을 감지하는 것은 매우 중요합니다.

7. 결론

3D 프린팅이 제조업에 미친 영향은 실로 막대합니다. 이전에는 수백 달러의 비용이 들고 생산에 몇 주가 걸리던 프로토타입 부품을 이제 아침에 설계하고 밤새 인쇄하여 다음 날 고객에게 배송할 수 있습니다. 일부 기업에서는 이미 사출 금형 제조에 3D 프린팅 프로세스를 사용하기 시작했습니다.

금형 제작을 위해 몇 달을 기다리거나 다운스트림 설계 변경으로 인해 금형 수정에 상당한 비용을 부담하던 시대는 지났습니다. 3D 프린팅을 사용하면 금형 검증이나 다음과 같은 소량 생산에 필요한 금형을 신속하게 제작할 수 있습니다. 사출 성형 부품.

3D 프린팅 사출 금형에 대한 진실은 미묘한 장점과 한계에 있습니다. 금형 생산 주기가 단축되고 제조 비용이 절감되지만, 금형 설계가 개선되면 최종 제품에 더 많은 기능이 추가됩니다. 최적화된 도구는 인체공학적으로 설계되어 최소한의 성능을 향상시키며, 맞춤형 금형은 맞춤형 최종 제품을 구현하는 데 도움이 됩니다.

그러나 인쇄 금형의 수축 결함, 구조적 무결성 문제, 실험 과정에서의 낭비, 재료에 따른 인쇄 효과의 한계, 완제품의 강도 및 내구성에 대한 우려, 지적 재산권에 대한 우려, 환경적 요인 해결의 어려움 등의 과제가 존재합니다.

따라서 3D 프린팅 사출 금형은 특히 신속한 반복 작업과 특수 애플리케이션에 유용한 제조 도구가 될 수 있지만, 만능 솔루션은 아닙니다. 각 프로젝트마다 고유한 요구 사항과 3D 프린팅 기술의 기능을 신중하게 고려해야 합니다.