사출 성형은 플라스틱 알갱이가 녹을 때까지 가열한 다음 녹은 플라스틱을 기계로 금형에 쏘아 넣고 식혀서 플라스틱 물건을 만드는 것입니다. 사출 성형은 빠르고 정확하며 자동차 부품, 휴대폰 케이스, 식품 용기 등 모든 종류의 다양한 물건을 만들 수 있기 때문에 플라스틱을 만드는 데 좋은 방법입니다.

Ⅰ.사출 성형의 이해

1.1 플라스틱 사출 성형 정의

사출 성형이라고도 하는 사출 성형은 사출과 성형을 결합한 성형 방법입니다. 사출 성형 방식의 장점은 빠른 생산 속도와 고효율, 작업 자동화 가능, 다양한 디자인과 색상, 단순한 모양부터 복잡한 모양까지, 큰 크기부터 작은 크기까지, 제품 치수가 정확하고 제품 교체가 용이하며 복잡한 모양의 부품으로 만들 수 있다는 점입니다, 사출 성형 는 대량 생산 및 복잡한 형상의 제품 및 기타 성형 가공 분야에 적합합니다.

1.2 역사적 배경 및 진화 과정

1868년 하얏트는 셀룰로이드라는 플라스틱 소재를 개발했습니다. 셀룰로이드는 1851년 알렉산더 파크스가 발명했습니다. 하얏트는 이를 개량하여 완성된 모양으로 가공할 수 있도록 했습니다. 하얏트와 그의 동생 아이사야는 1872년 최초의 플런저 사출기에 대한 특허를 등록했습니다. 이 기계는 20세기에 사용된 기계에 비해 비교적 단순했습니다. 기본적으로 거대한 피하 주사 바늘처럼 작동했습니다. 이 거대한 바늘(확산 배럴)이 가열된 실린더를 통해 플라스틱을 금형에 주입했습니다.
1940년대 제2차 세계대전은 값싸고 대량 생산되는 제품에 대한 엄청난 수요를 창출했습니다. 1946년 미국의 발명가 제임스 왓슨 헨드리는 사출 속도와 생산품의 품질을 보다 정밀하게 제어할 수 있는 최초의 사출 성형기를 만들었습니다. 또한 이 기계는 사출 전에 재료를 혼합할 수 있어 유색 플라스틱이나 재활용 플라스틱을 원재료에 완전히 혼합할 수 있습니다. 1951년 미국에서 최초의 스크류 사출기가 개발되었습니다. 특허를 출원하지 않았으며 이 장치는 여전히 사용되고 있습니다.

1970년대에 헨드리는 최초의 가스 보조 사출 성형 공정을 개발하여 빠르게 냉각되는 복잡한 중공 제품을 생산할 수 있게 되었습니다. 이를 통해 생산 시간, 비용, 무게 및 폐기물을 줄이면서 설계 유연성은 물론 제조된 부품의 강도와 끝점을 크게 향상시켰습니다.

Ⅱ.플라스틱 사출 성형 공정

2.1 금형 설계

사출 금형은 주로 성형 부품 (이동 및 고정 금형 부품에서 캐비티를 구성하는 부품), 게이팅 시스템 (용융 플라스틱이 사출기 노즐에서 금형 캐비티로 들어가는 채널), 가이드 부품 (금형이 닫히면 정확하게 정렬 할 수 있음), 배출 메커니즘 (금형이 분리 된 후 플라스틱을 캐비티 밖으로 밀어내는 장치)으로 구성됩니다, 온도 조절 시스템 (사출 공정의 금형 온도 요구 사항을 충족하기 위해), 배기 시스템 (성형 중 캐비티의 공기를 제거하고 플라스틱 자체의 휘발성 가스가 금형 밖으로 배출되며 종종 분할 표면에 배기 홈이있는 경우) 및지지 부품 (성형 부품 및 기타 메커니즘을 설치, 고정 또는 지원하는 데 사용되는 부품), 때로는 측면 분할 및 코어 풀링 메커니즘이있는 경우).

2.1.1 사출 금형의 설계 단계

1. 디자인 전 준비 작업
(1) 디자인 개요.
(2) 플라스틱 부품의 모양, 사용 방법, 제작 재료 등 플라스틱 부품을 이해합니다.
(3) 플라스틱 부품이 어떻게 만들어지는지 확인합니다.
(4) 사출 성형기의 모델과 크기를 파악합니다.

2. 성형 프로세스 카드 개발
(1) 도면, 무게, 두께, 면적, 크기, 특수 기능이나 부품이 있는지 등 제품에 대한 정보를 파악합니다.
(2) 제품에 사용된 플라스틱의 이름, 모델, 제조사, 색상, 건조가 필요한지 여부 등을 파악합니다.
(3) 기계 및 금형의 크기, 나사 유형 및 동력을 포함하여 사출 성형기의 주요 기술 세부 사항을 알고 있습니다.
(4) 사출 성형기가 사용하는 압력과 거리를 파악합니다.
(5) 온도, 압력, 속도, 클램핑력 등 사출 성형 조건을 파악합니다.

3. 사출 금형 구조 설계 단계
(1) 필요한 충치의 수를 파악하세요. 플라스틱을 얼마나 주입할 수 있는지, 금형을 고정하는 데 얼마나 많은 힘을 사용할 수 있는지, 제품이 얼마나 정확해야 하는지, 얼마의 비용을 지출하고 싶은지 생각해 보세요.
(2) 몰드가 분할될 위치를 결정합니다. 금형은 간단하고 분해하기 쉬워야 하며 플라스틱 부품의 모양이나 작동 방식이 엉망이 되지 않아야 합니다.
(3) 몰드에 구멍을 배치하는 방법을 파악합니다. 가능하면 균형을 맞추도록 노력하세요.
(4) 플라스틱이 몰드에 들어가는 방법을 결정합니다. 여기에는 메인 채널, 주자, 게이트, 콜드 슬러그 웰이 포함됩니다.
(5) 플라스틱 부품을 금형에서 꺼내는 방법을 결정합니다. 금형의 각 부분마다 플라스틱 부품을 꺼내는 방법이 다릅니다.

(6) 온도 조절 방법을 결정합니다. 온도 제어 시스템은 사용하는 플라스틱의 종류에 따라 다릅니다.
(7) 인서트 구조를 사용하여 다이 또는 코어를 가공하고 설치하는 방법을 파악합니다. 삽입물을 섹션으로 분할하여 동시에 삽입합니다.
(8) 공기를 제거하는 방법을 알아보세요. 일반적으로 금형 분할 표면과 이젝션 메커니즘과 금형 사이의 간격을 사용할 수 있습니다. 하지만 크고 빠른 사출 금형의 경우 공기를 제거할 수 있는 방법을 설계해야 합니다.
(9) 사출 금형의 크기를 파악합니다. 공식을 사용하여 성형 부품의 크기를 파악한 다음 금형 캐비티의 측벽 두께, 캐비티 바닥 두께, 코어 패드 두께, 이동식 템플릿 두께, 모듈형 캐비티의 캐비티 플레이트 두께, 사출 금형의 높이를 파악합니다.

(10) 표준 몰드 베이스를 사용합니다. 설계하고 계산한 사출 금형의 주요 치수를 사용하여 사출 금형의 표준 금형 베이스를 선택하고 표준 금형 부품을 선택해 보십시오.
(11) 몰드 구조를 스케치합니다. 사출 금형의 전체 구조 스케치를 그리고 금형 구조 다이어그램을 그리는 것이 중요합니다.
(12) 금형 및 사출기 치수를 확인합니다. 최대 사출량, 사출 압력, 클램핑 력, 금형 장착 부분의 크기, 금형 개방 스트로크 및 배출 메커니즘 등 사용되는 사출기의 매개 변수를 확인합니다.
(13) 몰드 구조 설계를 검토합니다. 사전 검토를 하고 사용자의 동의를 받습니다. 동시에 사용자의 요구 사항을 확인하고 수정합니다.
(14) 몰드 어셈블리 도면을 생성합니다. 부품이 서로 맞는 방법, 필요한 치수, 부품 번호, 일정, 제목 블록, 사출 금형의 각 부품에 대한 기술 요구 사항(기술 요구 사항에는 이젝터 시스템의 작동 방식, 슬라이드의 작동 방식 등 금형 제작 방법과 같은 사항이 포함됨)을 명확하게 표시합니다; 분할 선이 서로 맞아야 하는 방법, 금형의 상단과 하단이 정렬되는 방법, 금형 사용 방법, 금형이 녹슬지 않도록 처리하는 방법, 금형에 번호를 매기는 방법, 금형에 각인하는 방법, 오일로 밀봉하는 방법, 금형을 보관하는 방법, 테스트 또는 검사 요구 사항 등 금형을 조립하는 방법과 관련된 사항).

(15) 몰드 부품의 도면을 작성합니다. 금형을 분해하여 내부부터 시작하여 외부로, 복잡한 부품부터 시작하여 간단한 부품으로, 제품의 모양을 만드는 부품부터 시작하여 모든 것을 함께 고정하는 부품 순으로 부품을 도면으로 만듭니다.
(16) 디자인 도면을 살펴보세요. 사출 금형을 설계할 때 마지막으로 하는 일은 설계 도면을 다시 살펴보는 것입니다. 이번에는 부품을 만들 수 있는지 확인하기 위해 도면을 살펴봅니다.

2.2 소재 선택

2.2.1 사출 성형에 일반적으로 사용되는 플라스틱 소재 유형

1. 폴리프로필렌(PP)
폴리프로필렌은 다음 분야에서 널리 사용되는 일반적인 플라스틱 소재입니다. 플라스틱 사출 성형. 가볍고 산과 알칼리에 강하며 밀도가 낮습니다. 또한 내마모성과 내충격성이 우수합니다. 폴리 프로필렌의 용융 온도가 상대적으로 낮기 때문에 문제를 방지하기 위해 사출 성형 과정에서 용융 온도와 사출 압력 제어에주의를 기울여야합니다.

2. 폴리아미드(PA)
폴리아미드는 고강도, 고인성, 높은 내마모성을 갖춘 고성능 플라스틱 소재입니다. 따라서 자동차, 항공우주, 전자 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 폴리아미드를 사출할 때는 더 높은 용융 온도에서 사출해야 하므로 재료 연소 등의 문제를 피하기 위해 사출 온도와 시간 조절에 주의를 기울여야 합니다.

3. 폴리우레탄(PU)
폴리우레탄은 내마모성, 내유성, 자외선 저항성 등이 뛰어난 플라스틱 소재로 산업, 건축 및 기타 분야에서 많이 사용되고 있습니다. 폴리우레탄으로 사출성형을 할 때는 더 높은 온도에서 사출해야 하고, 사출 압력과 시간을 조절해야 재료가 금형에서 분리되는 문제가 발생하지 않습니다.
폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리우레탄 외에도 폴리에틸렌(PE), 폴리카보네이트(PC) 등 사출 성형에 사용할 수 있는 플라스틱 소재는 매우 다양합니다. 플라스틱 소재에 따라 사출 성형 시 주의해야 할 사항이 다르므로 특정 상황에 따라 조정해야 합니다.

2.2.2 자료 선택에 영향을 미치는 요인

물리적 속성. 재료의 물리적 특성(강도, 경도, 인성, 내식성 등)에 따라 사용 시 성능이 결정됩니다. 예를 들어 열을 견디거나 충격을 견뎌야 하거나 매우 강해야 하는 부품이 필요한 경우 적절한 물리적 특성을 가진 소재를 선택해야 합니다.

화학적 특성. 특히 부품이 화학 물질과 반응할 수 있는 환경에 놓일 경우 재료의 화학적 특성(녹이 잘 슬지 않는지, 산이나 염기에 견딜 수 있는지 등)도 중요합니다.

생산 비용. 물건을 만드는 데 드는 비용도 큰 문제입니다. 처음 시작하는 물건의 비용과 물건을 만드는 것이 얼마나 어려운지도 고려해야 합니다.

친환경. 지속 가능성을 생각하고 지구를 보호하려면 지구에 좋은 제품을 선택하는 것이 중요합니다.

2.3 금형 클램핑

금형 폐쇄는 사출 성형 공정의 첫 번째 단계입니다. 사출 성형기의 금형 개폐는 금형 폐쇄 시스템에 의해 완료됩니다. 금형을 닫을 때 금형에 안정적인 클램핑 력을 제공하여 용융 된 플라스틱의 고압 주입 및 충진으로 인한 금형의 큰 개방력을 견딜 수 있습니다. 사출 성형 공정.

2.4 사출 성형(사출/충진)

사출 공정은 일반적으로 공급, 가소화, 사출의 세 단계로 이루어집니다. 특정 온도에서 완전히 녹은 플라스틱 재료가 스크류에 의해 혼합되어 고압으로 금형 캐비티에 주입됩니다. (참고: 온도 제어 및 압력 제어).

2.4.1 온도 제어

1. 배럴 온도
사출 성형 공정에서 제어해야 하는 온도에는 배럴 온도, 노즐 온도, 금형 온도 등이 있습니다. 처음 두 온도는 주로 플라스틱의 가소화 및 흐름에 영향을 미치고, 후자의 온도는 주로 플라스틱의 흐름과 냉각에 영향을 미칩니다. 플라스틱마다 유동 온도가 다릅니다. 동일한 플라스틱이라도 공급원이나 등급에 따라 유동 온도와 분해 온도가 다릅니다. 이는 평균 분자량과 분자량 분포가 다르기 때문입니다. 사출 성형 유형에 따라 플라스틱의 유동 온도와 분해 온도가 다릅니다. 기계의 가소화 공정도 다르므로 배럴의 온도도 다릅니다.

2. 노즐 온도
노즐 온도는 일반적으로 배럴의 최대 온도보다 약간 낮습니다. 이는 직선형 노즐에서 발생할 수 있는 '침 흘림'을 방지하기 위한 것입니다. 노즐 온도가 너무 낮으면 용융된 재료가 너무 빨리 굳어 노즐이 막히거나 응고된 재료가 금형 캐비티에 주입되어 제품이 엉망이 될 수 있습니다.

3. 금형 온도
금형 온도는 제품의 본질적인 성능과 겉으로 보이는 품질에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도는 플라스틱의 결정성, 제품의 크기와 구조, 성능 요구 사항 및 기타 공정 조건(용융 온도, 사출 속도 및 압력, 성형 주기 등)에 따라 달라집니다.

2.4.2 압력 제어

사출 성형 공정 중 압력에는 가소화 압력과 사출 압력이 포함되며 플라스틱의 가소화 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

1. 가소화 압력(배압) :
스크류 사출기를 사용할 때 스크류가 회전하고 후퇴할 때 스크류 상단의 용융물에 가해지는 압력을 가소화 압력이라고 하며, 배압이라고도 합니다. 이 압력의 크기는 유압 시스템의 릴리프 밸브를 통해 조정할 수 있습니다. 사출 시 가소화 압력의 크기는 스크류 속도에 따라 변하지 않습니다. 가소화 압력을 높이면 용융물의 온도는 상승하지만 가소화 속도는 감소합니다. 또한 가소 압력을 높이면 용융물의 온도가 균일 해지고 색상 재료가 고르게 혼합 될 수 있으며 용융물의 가스가 배출 될 수 있습니다. 일반적인 작업에서 가소화 압력은 우수한 제품 품질을 보장하면서 가능한 한 낮게 결정해야합니다. 구체적인 값은 사용되는 플라스틱의 종류에 따라 다르지만 일반적으로 20kg/cm를 초과하는 경우는 거의 없습니다.².

2. 사출 압력
현재 생산에서 거의 모든 사출기의 사출 압력은 플런저 또는 플라스틱에 가해지는 나사 상단의 압력(오일 라인 압력에서 변환)을 기준으로 합니다. 사출 압력의 역할 사출 성형 는 배럴에서 캐비티까지 플라스틱의 흐름 저항을 극복하고 용융된 재료에 충진 속도를 부여하며 용융된 재료를 압축하는 것입니다.

사출 압력은 사출 압력과 유지 압력으로 구분되며, 일반적으로 사출 압력은 1~4단계, 유지 압력은 1~3단계로 나뉩니다. 일반적으로 보압은 사출 압력보다 작으며 최상의 결과물, 물리적 특성, 외관 및 크기 요구 사항을 달성하기 위해 사용되는 실제 플라스틱 소재에 따라 조정해야 합니다.

2.5 냉각 및 응고

사출 성형에서 사출 냉각은 성형 품질과 생산 효율성을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 사출 성형 냉각의 원리는 주로 플라스틱 부품에 대한 냉각 매체의 효과를 기반으로 합니다. 사출 성형의 냉각 시스템은 일반적으로 물이나 오일과 같은 흐르는 매체를 사용합니다. 냉각 매체가 사출 금형의 냉각수 채널을 통해 흐르면 열 전달을 통해 금형의 열을 제거하여 플라스틱 부품을 빠르게 냉각시킵니다. 사출 성형 냉각 시스템은 또한 금형의 특정 모양과 재질에 따라 수평 가열 및 경사 가열과 같은 다양한 냉각 방법을 채택하여 최상의 냉각 효과를 얻을 수 있습니다.

2.5.1 냉각 과정과 그 중요성

1. 플라스틱 부품의 온도 낮추기
플라스틱 부품은 뜨거운 플라스틱을 금형에 주입하는 사출 성형으로 만들어집니다. 사출 성형기에서 플라스틱을 금형에 주입하면 어떤 곳에서는 뜨거워지고 어떤 곳에서는 식습니다. 따라서 금형에는 여러 온도에서 핫스팟이 생깁니다. 이를 식히지 않으면 플라스틱이 어떤 곳에서는 너무 뜨거워지고 다른 곳에서는 충분히 뜨거워지지 않습니다. 이로 인해 플라스틱이 수축하고 뒤틀리는 등의 문제가 발생합니다. 금형을 냉각하면 핫스팟을 적절한 온도로 빠르게 식힐 수 있습니다. 이렇게 하면 플라스틱이 더 고르게 냉각됩니다. 또한 플라스틱 부품 내부의 응력이 줄어듭니다. 이렇게 하면 플라스틱 부품이 뒤틀리는 것을 막을 수 있는 시간이 더 길어집니다.

2. 냉각 속도 향상
플라스틱이 금형으로 다시 흘러 들어가면 사출 금형의 열은 플라스틱 흐름 방향을 따라 서서히 소멸됩니다. 따라서 흐름의 앞부분은 장축을 따라 맞지 않습니다. 그렇게 생각하시나요? 후자는 서서히 냉각되어 굳어집니다. 사출 성형 냉각 시스템은 적시에 금형 온도의 확산을 증가시키고 온도 분포를 균일하게하며 냉각 속도를 가속화 할 수 있습니다. 이를 통해 플라스틱을 더 빠르게 성형하고 금형 개방주기를 단축하며 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

3. 변형 방지
사출 성형 후 플라스틱 부품이 고르지 않게 냉각되면 플라스틱 부품 내부에 응력이 발생하여 변형되거나 파열 될 수 있습니다. 사출 냉각을 통해 플라스틱 부품의 내부 온도를 균일하게 만들고 내부 응력을 줄여 플라스틱 부품의 변형을 방지하고 제품의 안정성과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.

2.5.2 최종 제품에 대한 냉각 속도의 영향

사출 냉각은 사출 성형 부품의 치수 정확도를 제어하는 방법입니다. 사출 성형 과정에서 용융된 플라스틱은 금형에 주입된 후 빠르게 냉각되고 응고됩니다. 냉각 공정은 사출 성형 부품의 치수 안정성을 위해 매우 중요합니다. 냉각 시스템을 적절하게 설계하면 냉각 과정에서 사출 성형 부품이 균일하게 수축하여 최종 제품의 치수 정확도가 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
사출 성형의 냉각은 사출 성형 부품의 성능과 품질에 큰 영향을 미칩니다.

사출 성형 부품의 성능은 종종 결정화 구조 및 분자 사슬 방향과 같은 요소와 밀접한 관련이 있으며 이러한 요소는 사출 성형 부품의 냉각 속도와 관련이 있습니다. 사출 성형 부품의 냉각 속도를 제어함으로써 사출 성형 부품의 결정화 정도와 분자 사슬 방향을 조정하여 기계적 특성, 내열성, 내 화학성 등을 개선하고 사출 성형 부품의 내부 응력을 줄이고 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 품질.

2.6 성형 부품 배출

사출 성형기의 사출 원리는 추가 가공을 위해 기계적 힘이나 공기압을 통해 사출 성형된 제품을 금형에서 배출하는 것입니다. 일반적으로 기계적 이젝션 메커니즘은 강철 볼, 스프링 또는 실린더를 통해 이젝션 플레이트를 구동하여 제품을 이젝션하는 데 사용됩니다.

2.6.1 일반적인 문제 및 해결 방법

1. 배출력이 너무 작거나 너무 큼
토출력이 너무 작으면 제품이 금형에서 토출되지 않습니다. 토출력이 너무 크면 제품이 손상되거나 변형될 수 있습니다. 이 경우 토출력, 공기 압력 또는 토출 메커니즘을 조정해야 합니다.

2. 금형에 달라붙는 제품
제품이 금형에 달라붙는 경우 금형이 충분히 냉각되지 않았거나 배출 시간이 너무 짧기 때문일 수 있습니다. 배출 시간을 늘리거나 냉각을 개선해야 합니다.

3. 제품의 불완전한 배출
제품의 일부만 배출되는 경우 배출력을 높이고 기계 구조 또는 배출 실린더가 정상인지 확인해야 합니다.

Ⅲ.사출 성형의 적용

사출 성형은 다양한 분야에서 널리 사용되는 일반적인 플라스틱 가공 방법입니다. 용융된 플라스틱을 금형에 주입한 후 원하는 모양으로 냉각 및 경화시켜 플라스틱 제품을 생산합니다. 사출 성형은 성형 속도가 빠르고 생산 효율이 높으며 제품 정밀도가 높다는 장점이 있습니다. 따라서 자동차, 전자제품, 가전제품, 의료기기 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

1. 자동차 산업
사출 성형은 대시보드, 도어 패널, 센터 콘솔과 같이 복잡한 모양의 플라스틱 부품을 만드는 데 사용됩니다. 부품 품질, 외관 및 성능에 대한 자동차 업계의 요구 사항을 충족하고 생산 비용이 저렴하기 때문에 자동차 제조업체들이 선호합니다.

2. 전자 산업
전자 제품이 점점 더 좋아짐에 따라 케이스에 대한 요구 사항도 점점 더 높아지고 있습니다. 사출 성형 는 휴대폰이나 컴퓨터 키보드와 같은 전자 제품을 위한 정밀한 고정밀 케이스를 만들 수 있습니다. 외관 품질, 부품 정밀도 및 생산 효율성에 대한 전자 산업의 요구 사항을 충족하며 전자 제품이 계속 개선되도록 지원합니다.

3. 가전 산업
가전제품은 일반적으로 내구성과 외관이 좋아야 하며, 사출 성형으로 이를 충족할 수 있습니다. 사출 성형은 세탁기 본체, 냉장고 손잡이 등 복잡한 모양과 구조를 가진 가전제품을 만들 수 있습니다. 사출 성형은 가전제품의 품질이 우수하고 잘 작동하도록 보장하고 경쟁력을 높일 수 있습니다.

4. 의료 기기 산업
의료 기기는 매우 안전하고 깨끗해야 하며, 사출 성형은 이를 실현할 수 있습니다. 사출 성형은 주사기, 정맥 주사 세트 등과 같은 의료 기기 표준을 충족하는 제품을 만들 수 있습니다. 사출 성형은 의료 기기의 품질이 우수하고 잘 작동하며 환자의 건강을 유지할 수 있도록 보장합니다.

Ⅳ. 플라스틱 사출 성형의 장점과 단점

4.1 장점

1. 높은 생산 효율성
사출 성형 공정은 고도로 자동화되어 노동력에 대한 의존도를 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

2. 높은 정밀도와 우수한 반복성
사출 성형 공정 중 온도, 압력, 속도 등의 파라미터를 정밀하게 제어할 수 있어 치수 정확도가 높고 반복성이 우수하여 대량 생산에 적합한 제품입니다.

3. 폭넓은 적용성
사출 성형은 열가소성 소재, 열경화성 소재, 고무 등 다양한 소재 가공에 적합하며 다양한 제품 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

4. 에너지 절약 및 환경 보호
사출 성형 장비는 일반적으로 전기로 구동되기 때문에 기존 기계보다 에너지 절약과 환경 친화적이며 폐자재를 재활용할 수 있습니다.

5. 비용 이점
사출 성형은 대량 생산에 적합하며 단일 제품의 원가를 절감할 수 있습니다.

4.2 단점

1. 금형은 비싸다
사출 성형은 정밀한 금형이 필요하므로 처음에 더 많은 비용을 지출해야 합니다.

2. 긴 처리 주기
사출 성형은 냉각과 성형이 필요하므로 시간이 오래 걸립니다. 이는 효율성에 영향을 미치고 프로세스를 더 오래 걸리게 합니다.

3. 높은 기술 요구 사항
사출 성형에는 숙련된 작업자와 기술 지식이 필요합니다. 또한 유지 관리 및 수리도 어렵습니다.

4. 적용 범위의 제한
사출 성형은 복잡하거나 큰 물건을 만들 수 없습니다. 작은 물건에 더 적합합니다.

결론

이것 좀 보세요. 전 세계 플라스틱 사출 성형 시장은 점점 더 커질 것입니다. 2023년 456만 톤에서 2028년 595만 톤으로 증가할 것으로 예상됩니다. 그 주된 이유는 사출 성형 시장 사출 성형이 성장하고 있는 이유는 자동차에 사출 성형을 사용하려는 사람들이 늘어나고 포장에 사출 성형을 사용하려는 사람들이 늘어나고 있기 때문입니다. 또한 더 많은 사람들이 물건을 구매하고 더 많은 사람들이 전자 제품을 구매하기를 원합니다. 사출 성형 시장이 성장하고 있는 이유입니다. 하지만 사출 성형 시장에 진입하는 데는 비용이 많이 들고 3D 프린팅과 같은 다른 방법으로 물건을 만들 수 있습니다. 그렇기 때문에 사출 성형 시장이 빠르게 성장하지 못하고 있는 것입니다.

그러나 더 가볍고 더 많은 전기 자동차를 만들고 의료 분야에서 새로운 용도로 사용하려는 움직임은 플라스틱 사출 시장의 성장에 더 밝은 전망을 가져올 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형은 대량 포장부터 얇은 벽의 용기 및 병 금형에 이르기까지 다양한 솔루션을 제공합니다. 이러한 솔루션은 다양한 최종 사용자 산업에서 포장 목적으로 널리 사용됩니다. 다목적 포장 솔루션을 제공할 뿐만 아니라 플라스틱 소비를 줄이고 경제적, 환경적으로도 이상적인 것으로 입증되었습니다.