소개: 산업 분야에서는 다양한 애플리케이션에 다양한 코어 및 표면 특성이 필요합니다. 하나의 소재만으로는 이를 충족할 수 없습니다. 그래서 2차 성형을 통해 한 재료를 다른 재료 위에 겹쳐서 사용합니다. 하지만 2차 성형이란 무엇일까요? 유연한 소재 조합을 사용할 수 있을까요? 이러한 소재는 얼마나 잘 통합될까요?

이 글에서는 플라스틱 2차 성형 공정, 금형 설계 고려 사항 및 다양한 응용 분야에 대해 살펴봅니다.

S**란 무엇인가요?2차 성형**?

2차 성형은 투샷 성형을 멋지게 표현한 말입니다. 두 개 이상의 부품을 서로 겹쳐서 성형하는 공정입니다.

S**란 무엇인가요?2차 성형 프로세스 단계?**

2차 성형 작업은 다음 단계로 완료됩니다.

재료 선택

가장 중요한 부분은 소재를 선택하는 것입니다. 제품의 내부와 외부 모두에서 물리적 요구 사항을 충족하는 소재를 선택해야 합니다.

편안해야 하는지, 충격을 흡수해야 하는지, 방수 또는 내열성이 필요한지 등 제품의 용도를 고려해야 합니다. 재료 자체는 성형 후 분리되지 않도록 서로 접착되어야 합니다.

금형 설계 및 설정

금형 설계는 두 재료의 특성과 두께를 수용해야 하므로 표준 금형과는 다른 고려 사항이 필요합니다. 벽 두께는 균일해야 하며(4mm 이하), 게이트는 벽의 가장 두꺼운 부분에 배치해야 합니다. 유량은 150/L 미만으로 유지해야 합니다.

다른 사출 금형과 마찬가지로 2차 성형은 CNC 가공되며 강철 또는 알루미늄과 같은 내구성 있는 금속으로 만들어져 압력과 온도를 견딜 수 있습니다. 사출 성형 공정.

사출 성형 설정

설정은 재료와 레이어링 순서에 따라 맞춤 설계됩니다. 두 가지 재료를 사용하는 2차 성형의 경우 여러 개의 사출 유닛을 사용할 수 있습니다. 이러한 유닛은 각 인젝터가 해당 재료를 정확하게 증착할 수 있도록 금형을 회전하도록 구성됩니다.

먼저 장치에 기본 재료 층을 놓습니다. 냉각되면 단단한 오버몰딩 기판이 만들어집니다. 그런 다음 다른 인젝터가 그 위에 재료를 추가합니다. 경우에 따라 기판을 하나의 유닛에서 별도로 제작한 다음 엘라스토머 층을 사출하기도 합니다.

반출 및 검사

성형 공정이 완료되면 부품을 금형에서 꺼냅니다. 그런 다음 불완전한 접착, 에어 포켓 또는 표면 결함 등의 결함이 있는지 부품을 검사합니다.

포스트 프로세싱

이 과정을 통해 투입한 모든 재료의 조합인 견고한 부품을 얻을 수 있습니다. 하지만 몇 가지 후처리가 필요할 수 있습니다. 예를 들어 여분의 재료를 잘라내거나, 멋지게 보이도록 연마하거나, 더 강하게 만들기 위해 더 많이 경화해야 할 수도 있습니다. 목표는 파트가 원하는 모양과 방식으로 작동하도록 하는 것입니다.

S**의 공통 자료는 무엇인가요?2차 성형**?

폴리카보네이트(PC)

PC는 매우 견고하고 투명합니다. 방탄 창문과 보호 장비에 사용됩니다. 튼튼하고 오래 지속되며 변색되지 않습니다. 하지만 쉽게 긁히고 햇볕에 오래 노출되면 지저분해지고 노랗게 변색됩니다.

폴리에틸렌(PE)

PE는 비닐봉지부터 고강도 용기까지 다양한 용도로 사용됩니다. 2차 성형의 경우, HDPE와 LDPE는 단단한 구조부터 유연한 부품까지 다양한 옵션을 제공합니다.

고밀도 폴리에틸렌은 강하고 내구성이 뛰어나며 화학 물질에 대한 내성이 있습니다. 물병, 장난감 등 단단하고 견고해야 하는 모든 것을 만드는 데 사용됩니다. 하지만 쉽게 타기 쉽고 햇볕에 잘 타지 않습니다.

LDPE는 HDPE보다 부드럽고 유연하기 때문에 스퀴즈 병이나 포장 필름과 같은 용도에 적합합니다. 또한 산, 알칼리, 식물성 기름에 대한 내성이 있어 식품 포장에 적합합니다. LDPE의 주요 단점은 고온에 잘 견디지 못하고 펑크에 강하지 않다는 점입니다.

폴리프로필렌(PP)

PP는 내화학성과 기계적 특성도 뛰어납니다. 자동차 부품, 소비재, 리빙 힌지 등 반복적으로 구부려야 하는 제품에 주로 사용됩니다. 내화학성이 뛰어나 위생적인 용도에 적합합니다. 그러나 PP는 자외선에 대한 내성이 보통이며 실외에서 안정화하기 위해 첨가제가 필요합니다.

아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS)

ABS는 다양한 산업 분야에서 사용되는 견고하고 다재다능한 열가소성 플라스틱입니다. 내충격성이 뛰어나고 열 안정성이 우수하며 표면 마감이 매끄럽습니다. ABS는 성형 및 도색이 용이하여 미적 용도에 가장 적합한 소재입니다. 그러나 화학 물질에 대한 내성은 없습니다.

열가소성 폴리우레탄(TPU)

TPU는 고무와 플라스틱의 장점을 결합한 다용도 소재입니다. 내구성이 뛰어나고 유연하며 내마모성이 뛰어나 휴대폰 케이스, 씰, 개스킷 등 부드러운 촉감이 필요한 용도에 적합합니다. 또한 내유성이 있으며 PC 및 ABS와 같은 플라스틱에 잘 접착됩니다. 유일한 단점은 가격이 비싸다는 점입니다.

열가소성 엘라스토머(TPE)

TPE는 열가소성 플라스틱의 기계적 및 열적 특성과 엘라스토머의 탄성을 결합한 일종의 코폴리머(일반적으로 플라스틱과 고무의 폴리머 혼합물)입니다. 칫솔 손잡이, 공구 손잡이, 퍼스널 케어 제품 등 부드러운 그립감이 필요한 2차 성형 분야에 적합합니다.

2차 성형 디자인 팁에는 어떤 것이 있나요?

몰드를 만들 때는 고려해야 할 사항이 많습니다. 다음은 좋은 몰드를 만드는 데 도움이 되는 몇 가지 팁입니다.

머티리얼 속성 이해

성형 기술을 사용하는 주요 아이디어는 원하는 특성을 가진 플라스틱 부품을 디자인하는 것입니다. 따라서 이를 기반으로 재료를 선택해야 합니다. 하지만 재료가 함께 작동하는 방식과 얼마나 뜨거워지는지, 얼마나 팽창하는지와 같은 물리적 특성을 고려해야 합니다.

두 재료는 서로 다르기 때문에 용융 온도와 팽창 계수가 비슷하지 않을 수 있습니다. 일부 수지는 침전 시 수축하여 뒤틀림이 발생할 수 있습니다. 이 문제를 해결하려면 2차 소재보다 높은 굴곡률과 용융 온도를 가진 코어 부품(기판)을 사용하는 것이 좋습니다.

두께도 중요합니다. 두꺼운 엘라스토머(TPE) 층은 충격을 흡수하고 부드러움을 제공합니다. 반대로 얇은 층은 딱딱한 느낌을 주므로 늑골이 있는 구조에 적합합니다.

부품 형상 및 금형 최적화

금형 디자인은 많은 부품을 만들 수 있어야 하므로 벽의 두께가 1/16~1/8인치 사이로 동일해야 합니다. 리브를 너무 깊게 만들거나 모서리를 너무 날카롭게 만들면 플라스틱이 흐르기 어렵게 되므로 주의하세요.

날카로워야 하는 모서리는 1/64인치 미만이어야 합니다. 일반적으로 부품을 금형에서 꺼내려면 깊이 1인치당 1도의 각도가 필요합니다.

유대감 강화

재료는 화학 결합을 통해 분자 수준에서 완벽하게 혼합되어야 합니다. 최상의 결합을 위해서는 접촉 온도가 재료의 녹는점에 가까워야 합니다.

화학적으로 결합할 수 없는 경우 기계적으로 연동하여 결합할 수 있습니다. 또 다른 옵션은 수지가 틈새를 채우고 달라붙도록 기판에 텍스처를 입히는 것입니다.

제조 가능성을 위한 설계

물건을 만들 때는 가능한 한 간단하게 만들고 싶을 것입니다. 부품을 최대한 쉽게 만들고, 더 많이 만들고, 조립하는 과정을 최대한 쉽게 만들고 싶을 것입니다. 이를 위한 한 가지 방법은 부품을 적게 만들어서 조립하는 단계를 줄이는 것입니다.

또 다른 방법은 컴퓨터를 사용하여 금형을 만드는 방법과 부품을 만들기 전에 부품을 만드는 방법을 파악하는 것입니다. 컴퓨터를 사용하여 플라스틱이 어디로 가고 어디로 가지 않을지 파악할 수 있습니다. 한 곳에 플라스틱이 충분하지 않으면 약해집니다.

또 다른 중요한 것은 재료 선택입니다. 선택한 재료는 작업을 수행해야 할 뿐만 아니라 함께 잘 작동해야 합니다.

예를 들어 전동 공구의 손잡이를 디자인한다고 가정해 보겠습니다. 안쪽은 단단하지만 바깥쪽은 부드럽고 그립감이 있는 것이 필요합니다. 강도를 위해 ABS로 만든 단단한 플라스틱 코어로 디자인한 다음 부드럽고 편안하며 미끄럼을 방지하는 TPE와 같은 소재로 감쌀 수 있습니다.

포스트 프로세싱 계획

보기 좋게 만들기 위해 필요한 모든 작업을 준비하세요. 자르고, 사포질하고, 페인트칠을 해야 할 수도 있습니다. 자외선 차단이나 내화성 등 다른 작업을 해야 할 수도 있습니다.

S**의 장점은 무엇인가요?2차 성형**?

디자인, 그립감, 멋진 외관을 필요로 하는 제조업체는 2차 성형으로 제품을 제작하는 것을 좋아합니다. 또한 비용도 저렴하고 수년에 걸쳐 개선되어 왔기 때문에 고객들이 좋아합니다. 2차 성형을 사용해야 하는 이유는 다음과 같습니다.

향상된 제품 내구성

2차 몰딩은 주요 부품이 환경에 의해 손상되거나 엉망이 되지 않도록 보호하기 위해 다른 재료를 추가하는 것을 말합니다. 방수 카메라의 경우 물과 먼지가 들어가지 않도록 외부에 고무 씰을 씌우는 것과 같습니다.

향상된 미적 감각과 인체공학적 디자인

사람들이 물건을 잡는 방식에 맞는 곡선과 부드러운 손잡이를 추가하여 제품을 더 편안하게 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 블렌더와 같은 주방 기기의 손잡이는 부드러운 고무 재질로 만들어져 잡기 쉽고 사용하기 편합니다.

재료 효율성

하나의 금형에 두 가지 재료를 결합하면 하나의 부품이 만들어집니다. 각 재료를 개별적으로 설계하면 더 많은 재료를 사용하고 가공할 때 더 많은 폐기물이 발생합니다.

기능 통합

리모컨은 2차 성형으로 반응성이 좋고 누르기 편한 부드러운 버튼을 통합합니다. 마찬가지로 전동 공구에는 단단한 플라스틱 손잡이 부분이 있어 공구를 잡고 사용하기가 더 쉽습니다.

향상된 성능

2차 성형은 한 가지 재료로 만든 부품보다 더 나은 부품을 만들기 위해 서로 다른 재료를 결합하는 방법입니다. 예를 들어, 대시보드 컨트롤 내부에 부드러운 플라스틱을 넣어 촉감이 좋고 오래 사용할 수 있도록 합니다.

S**의 한계는 무엇인가요?2차 성형**?

이 프로세스는 여러 면에서 훌륭하지만 몇 가지 한계가 있습니다 .

재료 조합성 문제

모든 재료가 접착에 좋은 것은 아닙니다. 서로 붙이면 잘 붙지 않습니다. 서로 잘 붙지 않아서 밀면 부러질 수 있습니다.

제조 복잡성 증가

2차 성형은 여러 번의 사출이 필요하고 다양한 재료를 사용할 수 있는 공정이므로 복잡한 툴링 설계가 필요합니다. 이러한 복잡성은 더 긴 사이클 시간과 특수 기계를 의미합니다.

더 높은 초기 비용

이 공정은 여러 개의 재료 스톡과 각 재료에 맞는 특수 2차 성형 도구가 필요하기 때문에 초기 비용이 더 많이 듭니다. 따라서 단위당 비용도 더 높습니다.

디자인 제약 조건

2차 성형은 부품 설계와 재료 선택에 있어 다소 까다로운 작업입니다. 일부 모양과 재료는 융점과 기계적 특성이 다르기 때문에 서로 어울리지 않는 경우가 있습니다.

S**란 무엇인가요?2차 성형 응용 프로그램?**

제조업체는 다양한 산업 분야의 제품을 생산하기 위해 2차 성형 및 인서트 몰딩을 사용합니다. 아래는 종종 한 가지 또는 다른 공정을 사용하거나 두 가지 공정을 조합하여 제조되는 제품의 몇 가지 예입니다.

소비자 제품

집 주변을 둘러보면 다양한 색상의 일체형 플라스틱 제품들을 많이 볼 수 있을 것입니다. 이런 것들은 2차 성형으로 만든 것일 가능성이 높습니다. 볼링공과 어린이용 게임 블록부터 보관함, 플라스틱 용기에 이르기까지 모든 종류의 물건을 만드는 데 매우 일반적인 방법입니다.

칫솔, 휴대폰 케이스, USB 스틱은 주로 2차 성형으로 제작되며, 스텝 스툴이나 라운지 의자 등 다양한 투톤 플라스틱 가구를 만드는 데 2차 성형을 사용할 수 있습니다. GPS 장치 및 내비게이션 장치용 플라스틱 하우징은 종종 2차 성형이 필요합니다.

자동차 산업

2차 성형은 도어와 대시보드, 손잡이, 손잡이, 각종 컨트롤과 같은 견고한 투톤 인테리어 부품을 만드는 데 사용됩니다.

가전 산업

제조업체는 헤드폰이나 컴퓨터 충전기와 같은 제품을 더 안전하게 만들기 위해 전선 어셈블리에 고무 층을 씌우는 경우가 있습니다. 때로는 두 개 이상의 전선 주위에 고무 층을 두르고, 때로는 전선을 분리하여 파란색과 빨간색처럼 다른 색상으로 만들어야 할 때도 있습니다.

뷰티 산업

이 업계에서는 화장품 포장의 외관을 개선하기 위해 2차 성형을 많이 사용합니다. 다양한 소재와 색상으로 맞춤형 포장을 만들 수 있습니다. 루스 파우더 병, 메이크업 브러쉬, 향수병 등을 2차 성형으로 만들 수 있습니다.

결론

2차 성형은 다단계 사출 성형 공정 특정 성능 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 재료를 점진적으로 주입하는 방식입니다. 이 프로세스에는 재료 선택, 금형 설계, 사출 성형 설정 및 후가공이 포함됩니다.

일반적인 재료로는 폴리카보네이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등이 있으며 다양한 용도에 적합합니다. 2차 성형의 장점은 내구성과 미관이 개선된다는 점이지만 재료 호환성, 높은 초기 비용 등의 한계도 있습니다. 소비재, 자동차, 가전제품과 같은 산업에서 널리 사용됩니다.