사출 성형은 경량, 고성능 부품을 위한 혁신적인 솔루션을 제공하는 신에너지 자동차(NEV) 산업에서 중추적인 역할을 담당하고 있습니다. 이 기술은 차량 효율성과 지속 가능성을 개선하는 데 필수적인 기술입니다.

NEV의 사출 성형은 무게를 줄이고 에너지 효율을 높이며 친환경 소재를 지원합니다. 배터리 하우징, 커넥터 및 경량 구조 부품에 사용되어 높은 정밀도로 더 빠르게 생산할 수 있습니다.

NEV가 계속 발전함에 따라 비용 효율적인 고품질 부품을 제공하는 데 있어 사출 성형의 역할이 점점 더 중요해질 것입니다. 이러한 혁신이 어떻게 산업 성장을 주도하고 제조 공정을 개선하는지 알아보세요.

새로운 에너지 차량 효율성의 핵심 동인은 무엇인가요?

신에너지 차량의 효율성은 배터리 기술, 경량 소재, 공기역학 개선 등의 발전에 달려 있으며, 이를 통해 차량의 성능과 지속 가능성을 종합적으로 향상시킬 수 있습니다.

배터리 기술, 특히 리튬 이온 및 솔리드 스테이트 배터리의 발전은 주행 거리, 충전 속도 및 에너지 소비를 개선하여 신에너지 자동차의 효율성을 향상시키는 데 매우 중요합니다.

NEV의 에너지 효율을 개선하고 배터리 주행 거리를 늘리려면 차량 무게를 줄이는 것이 가장 중요합니다. 사출 성형¹ 를 사용하면 금속 부품을 고성능 열가소성 플라스틱 및 복합재로 대체하여 구조적 무결성을 유지하면서 30-70%의 중량 감소를 달성할 수 있습니다.

주요 자료 및 애플리케이션

• PEEK(폴리에테르 에테르 케톤) 그리고 PPS(폴리페닐렌 황화물): 이 고온 내성 폴리머는 모터 하우징, 배터리 절연체 및 씰링 링에 널리 사용됩니다. 예를 들어 PEEK 기어는 금속 기어에 비해 무게를 70%까지 줄이면서 자체 윤활 특성과 소음 감소 효과를 제공합니다.

• 긴 유리 섬유 강화 열가소성 플라스틱(LFT)²: PP-GF 및 PA-GF와 같은 LFT 복합재는 배터리 하우징과 섀시 구성품의 구조적 강도를 향상시킵니다. 직접 장섬유 사출 기술(예: Arburg의 FDC)은 사전 컴파운딩 단계를 제거하여 에너지 소비를 30%까지 줄여줍니다.

• 마이크로셀 포밍(뮤셀®): 이 기술은 용융 플라스틱에 질소 또는 CO2를 주입하여 미세 다공성 구조를 생성하여 성능 저하 없이 부품 무게를 10-20%까지 줄입니다.

새로운 에너지 차량은 인서트 몰딩을 통해 어떻게 임베디드 부품 통합을 달성할 수 있을까요?

인서트 몰딩은 부품을 새로운 에너지 차량의 구조에 직접 통합하여 성능을 향상하고 제조 공정을 간소화합니다.

인서트 몰딩은 성형 과정에서 부품을 차량 구조에 통합하여 신에너지 차량의 효율성을 높이고 조립 비용을 절감합니다.

NEV 시스템의 애플리케이션

• 배터리 관리 시스템(BMS)³: 구리 버스바와 커넥터는 고전압 환경에서 단락을 방지하기 위해 절연 플라스틱(예: PBT 또는 PPS)으로 캡슐화되어 있습니다. 이러한 통합은 또한 충돌 저항과 공간 활용도를 향상시킵니다.

• 전력 전자: 모터 컨트롤러 및 DC/DC 컨버터가 의존하는 대상 인서트 몰딩 부품⁴ 안전한 전기 연결 및 열 관리를 위해. 예를 들어, 아버그의 수직 사출 성형기는 금속 인서트 배치를 자동화하여 생산 주기를 25% 단축합니다.

• 인테리어 구성 요소: 터치 감응형 패널과 HVAC 시스템에는 회로를 트림 부품에 직접 내장하여 30%의 무게와 비용을 절감하는 Kurz의 인몰드 전자 장치(IME) 기술과 같은 인서트 몰드 전자 장치가 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

새로운 에너지 차량의 지속 가능성과 순환 경제란 무엇인가요?

새로운 에너지 차량의 지속가능성과 순환 경제는 차량의 수명 주기 전반에 걸쳐 환경에 미치는 영향을 줄이고 자원 효율성을 높이는 데 중점을 둡니다.

신에너지 자동차는 재생 가능한 자원을 사용하고, 배기가스를 줄이며, 자원 재활용을 지원함으로써 지속가능성을 증진합니다. 친환경 소재와 디자인을 채택하여 순환 경제를 돕고 폐기물 및 에너지 소비를 줄입니다.

재활용 소재 채택

• EU 규정은 2026년까지 자동차 플라스틱에 25%의 재활용 함량을 요구하고 있습니다. ENGEL의 RecyclatePilot과 같은 첨단 시스템은 소비 후 재활용(PCR) 플라스틱의 변동성을 보정하여 성형 시 일관된 품질을 보장합니다.

• 바이오 기반 폴리머⁵: PLA(폴리락트산) 및 PA 610(피마자유에서 추출)과 같은 소재가 인테리어 트림과 비구조 부품에 사용되면서 화석 연료에 대한 의존도를 낮추는 데 주목받고 있습니다.

에너지 효율적인 프로세스

• 디지털 트윈 플랫폼: 사출 성형기의 실시간 데이터를 분석하여 에너지 사용을 최적화하는 스미토모 데마그의 myAssist 소프트웨어는 탄소 발자국을 최대 15%까지 절감합니다.

• 폐쇄 루프 재활용: 트린서, 사빅과 같은 기업들은 수명이 다한 자동차 플라스틱을 다시 버진 등급의 수지로 전환하는 화학적 재활용 방법을 개발하고 있습니다.

신에너지 자동차 부품을 위한 첨단 성형 기술이란 무엇인가요?

첨단 성형 기술은 신에너지 자동차의 고품질 부품을 생산하여 진화하는 자동차 분야의 성능과 효율성을 향상시키는 데 핵심적인 역할을 합니다.

첨단 성형 기술은 내구성을 높이고 무게를 줄이며 복잡한 설계를 가능하게 함으로써 신에너지 자동차 부품을 향상시켜 효율적이고 지속 가능한 차량 성능에 중요한 역할을 합니다.

• 코인슈어™ 압축 성형: 테데릭의 기술은 사출 성형과 압축 성형을 결합하여 헤드램프 렌즈와 같은 매우 매끄러운 광학 부품을 생산하여 사이클 시간을 30%까지 단축합니다.

• 하이브리드 몰딩: 열가소성 플라스틱과 실리콘 또는 TPU(열가소성 폴리우레탄)를 결합하면 배터리 팩과 방수 커넥터에 유연한 씰을 사용할 수 있습니다.

스마트 제조 통합

• AI 기반 품질 관리⁶: 크라우스마페이의 APC Plus와 같은 시스템은 용융 점도를 모니터링하고 실시간으로 매개변수를 조정하여 재활용 재료 가공에 매우 중요합니다.

• 인더스트리 4.0: IoT 지원 금형 및 예측 유지보수는 가동 중단 시간을 줄이고, Wittmann Battenfeld의 IMAGOxt와 같은 플랫폼은 생산 라인 전반의 에너지 소비를 추적합니다.

결론

사출 성형은 더 가볍고 안전하며 지속 가능한 자동차를 가능하게 하는 NEV 혁명의 핵심입니다. 인서트 몰딩 배터리 시스템부터 AI에 최적화된 생산 라인까지, 이 기술은 디자인과 효율성의 장벽을 계속해서 허물고 있습니다.

자동차 제조업체들이 탄소중립 목표를 달성하기 위해 경쟁하는 가운데 재료 과학자, 금형 제작자, OEM 간의 협업은 차세대 자동차 혁신을 실현하는 데 핵심적인 역할을 할 것입니다.

제조업체에게 첨단 성형 기술과 재활용 가능한 소재에 대한 투자는 단순한 경쟁 우위를 넘어 전기화된 미래에서 성공하기 위한 필수 요소입니다.