소개: 플라스틱은 가전제품부터 의료 기기, 자동차 부품 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 따라서 사출 성형은 다양한 산업 분야에서 사용되는 제조 공정입니다. 사출 성형이 무엇인지 알고 싶다면 제대로 찾아 오셨습니다.

이 기사에서는 사출 성형의 조건, 사출 성형 공정의 단계, 장단점에 대해 이야기하겠습니다. 사출 성형. 그리고 사출 성형이 어떤 용도로 사용되는지에 대해 이야기하겠습니다.

사출 성형이란 무엇인가요?

사출 성형은 물건을 만드는 방법입니다. 녹은 재료를 금형에 주입한 다음 식혀서 금형 모양으로 만드는 과정입니다. 그런 다음 금형에서 꺼내면 됩니다. 사출 성형은 하나의 물건을 만드는 데 사용할 수 있지만 일반적으로 같은 물건을 여러 개 만드는 데 사용합니다. 사출 성형에 사용하는 재료는 보통 플라스틱이나 고무입니다.

사출 성형은 전기 부품, 자동차 부품, 소비재 플라스틱, 가구 부품 등을 만드는 데 많은 산업 분야에서 사용됩니다. 빠르고 좋은 제품을 만들기 때문에 인기가 높습니다.

사출 성형 공정 파라미터는 무엇인가요?

사출 압력

사출 성형 시스템의 유압 시스템은 사출 압력을 제공합니다. 유압 실린더의 압력은 전기 사출 성형기의 스크류를 통해 플라스틱 용융물에 전달됩니다.

압력을 받으면 플라스틱 용융물은 사출 성형기의 노즐을 통해 금형의 수직 흐름 채널(일부 금형의 경우 주 흐름 채널이기도 함), 주 흐름 채널, 금형의 분기 흐름 채널로 들어가 게이트를 통해 금형 캐비티로 들어갑니다.

이 공정은 사출 성형 공정 또는 충진 공정입니다. 용융물의 흐름 과정에서 저항을 극복하기 위해 압력이 존재하거나 반대로 흐름 과정의 저항을 사출 성형기의 압력으로 상쇄하여 원활한 충진 과정을 보장해야 합니다.

사출 성형 시에는 전체 공정에서 용융물의 흐름 저항을 극복해야 하기 때문에 사출 성형기 노즐의 압력이 가장 높습니다.

그런 다음 압력은 흐름 길이를 따라 용융 파면의 앞쪽 끝으로 점차 감소합니다. 금형 캐비티 내부의 배기가 양호한 경우 용융물 앞쪽 끝의 최종 압력은 대기압이 됩니다.

용융물 충전 압력에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있습니다. 이러한 요인은 재료 요인, 구조적 요인, 성형 공정 요소의 세 가지 범주로 요약할 수 있습니다. 재료 요인에는 플라스틱의 유형과 점도가 포함됩니다.

구조적 요소에는 게이팅 시스템의 유형, 수, 위치, 금형의 캐비티 모양, 제품의 두께가 포함됩니다. 성형 공정 요소에는 사출 속도, 사출 압력 및 유지 압력이 포함됩니다.

주입 시간

여기서 사출 시간은 플라스틱이 금형을 채우는 데 걸리는 시간을 의미하며, 금형을 열고 닫는 데 걸리는 시간은 포함되지 않습니다. 사출 시간은 매우 짧고 성형 사이클에 거의 영향을 미치지 않지만 사출 시간을 조정하면 게이트, 러너 및 금형 캐비티의 압력을 제어하는 데 큰 영향을 미칩니다.

적절한 사출 시간은 플라스틱이 금형을 잘 채우는 데 도움이 되며, 이는 제품의 표면 품질을 개선하고 크기 공차를 줄이는 데 매우 중요합니다.

사출 시간은 냉각 시간보다 훨씬 짧아야 하며, 냉각 시간의 1/10~1/15 정도여야 합니다. 이 규칙은 플라스틱 부품의 총 성형 시간을 예측하는 기준으로 사용할 수 있습니다.

금형 흐름 분석 시 분석 결과의 사출 시간은 용융물이 스크류에 의해 완전히 밀려 캐비티를 채울 때만 공정 조건에서 설정한 사출 시간과 동일합니다.

캐비티가 채워지기 전에 스크류 압력 유지 스위치가 발생하면 분석 결과가 공정 조건의 설정보다 커집니다.

사출 온도

사출 온도는 사출 압력에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 사출 성형기의 배럴에는 5~6개의 가열 섹션이 있으며 각 원재료에는 적절한 가공 온도가 있습니다(자세한 가공 온도는 재료 공급업체에서 제공하는 데이터를 참조하세요). 사출 성형 온도는 일정 범위 내에서 제어되어야 합니다.

온도가 너무 낮으면 용융된 재료가 잘 가소화되지 않아 성형 부품의 품질에 영향을 미치고 공정의 난이도가 높아지며, 온도가 너무 높으면 원료가 쉽게 분해됩니다.

실제 사출 성형 공정에서는 사출 성형 온도가 배럴 온도보다 높은 경우가 많습니다. 높은 값은 사출 성형 속도 및 재료의 성능과 관련이 있으며 최대 30°C까지 가능합니다.

이는 사출 포트를 통과할 때 용융된 재료가 전단되면서 발생하는 높은 열로 인해 발생합니다. 금형 흐름 분석을 수행할 때 이 차이를 보정하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 공기 중에 사출할 때 용융된 재료의 온도를 측정하는 것이고, 다른 하나는 모델링할 때 노즐을 포함하는 것입니다.

유지 압력 및 시간

사출 성형 공정이 끝나려고 하면 스크류는 회전을 멈추고 앞으로만 움직입니다. 이때 사출 성형은 보압 단계로 들어갑니다. 보압 공정 동안 사출 성형기의 노즐은 부품의 수축으로 인해 비워진 부피를 채우기 위해 캐비티에 재료를 지속적으로 추가합니다.

캐비티가 채워지고 압력이 유지되지 않으면 부품이 약 25% 줄어들게 됩니다. 특히 리브가 너무 많이 수축되어 수축 자국이 생깁니다. 유지 압력은 일반적으로 최대 충전 압력의 약 85%입니다. 이는 실제 상황에 따라 결정해야 합니다.

배압

배압은 스크류가 재료를 저장하기 위해 후진 및 후퇴할 때 극복해야 하는 압력을 말합니다. 배압이 높을수록 색상 분산과 플라스틱 용융에 좋습니다,

그러나 또한 나사 후퇴 시간을 연장하고 플라스틱 섬유의 길이를 줄이며 압력을 증가시킵니다. 사출 성형 기계. 따라서 배압은 일반적으로 사출 압력의 20%를 초과하지 않도록 낮게 설정해야 합니다.

발포 플라스틱을 주입할 때는 배압이 가스에 의해 형성되는 압력보다 높아야 하며, 그렇지 않으면 스크류가 배럴 밖으로 밀려납니다. 일부 사출 성형기는 용융 중 스크류 길이 감소를 보상하기 위해 배압을 프로그래밍하여 입력 열을 줄이고 온도를 낮출 수 있습니다.

그러나 이러한 변화의 결과를 예측하기 어렵기 때문에 기계에 상응하는 조정을 하는 것은 쉽지 않습니다.

사출 성형의 공정 조건은 무엇인가요?

사출 성형에서 가장 중요한 공정 조건은 가소화, 흐름 및 냉각에 영향을 미치는 온도, 압력 및 해당 작용 시간입니다.

온도 조건

사출성형을 하려면 플라스틱 펠릿이 녹을 때까지 가열해야 합니다. 사출 성형기는 가열 배럴, 배럴 및 금형 히터를 설정하여 가열 조건을 제공합니다. 플라스틱 소재마다 필요한 가열 온도가 다릅니다. 일반적으로 올바른 온도 조건을 찾기 위해 생산 전에 시험 금형 디버깅을 수행해야 합니다.

압력 조건

사출 성형은 플라스틱이 금형의 캐비티를 완전히 채우고 수축 구멍 및 기포와 같은 결함을 방지하기 위해 일정량의 압력 시간을 유지할 수 있도록 금형에 일정량의 압력을 가해야 합니다. 압력의 크기는 사출 성형기의 압력 범위와 제품의 모양 및 크기에 따라 합리적으로 설정해야 합니다.

사출 속도 조건

사출 속도는 플라스틱이 금형에 들어가는 속도입니다. 사출 속도가 너무 빠르면 기포, 흐름 자국, 용접 불량 등의 결함이 발생할 수 있습니다. 사출 속도가 너무 느리면 제품 표면이 거칠어지고 사출 성형 주기가 단축됩니다. 따라서 금형 시험 중에 사출 속도를 조정해야 합니다.

냉각 시간 조건

냉각 시간은 변형 및 수축과 같은 결함을 방지하기 위해 금형에서 성형된 플라스틱 제품을 꺼내기 전에 금형에서 식히는 데 걸리는 시간입니다. 냉각 시간은 제품의 크기와 두께에 따라 설정해야 하며, 생산 공정 중에 조정해야 합니다.

사출 성형 재료 조건

사출 성형의 경우 올바른 플라스틱을 선택하고 플라스틱의 특성에 따라 온도, 압력, 사출 속도 및 기타 설정을 조정해야 합니다. 플라스틱마다 녹는 점과 유속이 다르기 때문에 그에 따라 설정을 조정해야 합니다.

금형 조건

금형은 사출 성형 공정에서 가장 중요한 부분입니다. 모양, 크기, 표면 품질 등과 같은 제품의 요구 사항을 충족해야 합니다. 동시에 금형의 내마모성, 내식성 및 정밀도를 보장하기 위해 금형의 재료와 제조 공정도 고려해야 합니다.

플라스틱 사출 성형 공정의 단계는 무엇인가요?

이제 사출 성형의 역사와 제조 산업에서 사출 성형이 중요한 이유에 대해 알아봤으니, 이제 프로젝트를 최대한 활용할 수 있도록 단계별 프로세스를 배워볼 차례입니다.

금형 설계

금형을 만드는 것은 큰 단계입니다. 기계공은 CAD 설계와 CNC 가공을 사용하여 크기, 모양, 표면 질감 등 금형의 세부 사항을 파악합니다.

금형은 캐비티, 코어, 게이트, 스프 루, 러너, 이젝션 시스템 및 움직이는 부품과 같은 기능으로 설계됩니다. 캐비티는 용융된 플라스틱이 주입되는 고정 부품이고 코어는 최종 부품의 모양을 만드는 데 사용되는 움직이는 부품입니다.

제조업체는 일반적으로 고품질 강철 또는 알루미늄을 사용하여 여러 번 생산할 수 있는 내구성 있는 금형을 제작합니다. 단기 프로젝트의 경우 3D 프린팅을 사용하면 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 이 단계에서는 금형이 특정 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 테스트와 시뮬레이션을 통해 높은 수준의 기술과 정밀도가 필요합니다.

금형을 설계, 제작 및 승인하는 것은 일반적으로 사출 성형 공정에서 가장 시간이 많이 걸리는 부분이며 비용이 많이 들 수 있습니다. 일반적인 금형 도구 유형으로는 단일 캐비티 금형, 다중 캐비티 금형, 스택 금형, 2K 사출 금형 등이 있습니다.

플라스틱 재질 선택

몰딩을 시작하기 전에 부품에 가장 적합한 플라스틱 수지를 선택해야 합니다. 일부 수지는 특정 금형 디자인에 적합하지 않으므로 소재와 금형을 선택할 때 소재와 금형이 어떻게 함께 작동할지 고려해야 합니다.

선택한 재료를 도구로 테스트하여 최종 제품이 원하는 특성을 갖출 수 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 플라스틱마다 분자 구조가 다르기 때문에 기계적 및 열적 특성이 다릅니다. 이러한 특성에 따라 해당 소재가 금형과 제품에 적합한지 여부가 결정됩니다.

머신 설치하기

성형 공정에서 가장 중요한 단계 중 하나는 사출 성형기를 설치하는 것입니다. 금형을 설치하려면 금형이 기계 플래튼에 올바르게 정렬되고 고정되도록 세심한 주의를 기울여야 합니다. 금형을 설치하기 전에 기계의 사양을 확인하여 금형의 크기와 무게를 처리할 수 있는지 확인하는 것이 중요합니다.

기계 플래튼은 깨끗해야 하며 성형 공정을 방해하거나 금형을 손상시킬 수 있는 이물질이나 오염 물질이 없어야 합니다. 기계가 준비되면 금형을 플래튼에 조심스럽게 놓고 기계의 노즐과 정렬합니다. 용융된 플라스틱 수지가 금형 캐비티로 고르게 흘러 들어가 일관된 치수의 고품질 부품을 생산하려면 적절한 정렬이 필요합니다.

기계 플래튼에 볼트로 고정하거나 클램프로 고정하는 등 제자리에 설치한 후에는 테스트를 실행하여 제대로 작동하는지 확인해야 합니다. 테스트는 용융된 레진을 성형기에 통과시켜 펠릿에 막힘, 누출 또는 기타 문제가 없는지 확인하는 것을 의미합니다.

사출 성형기를 설정하려면 기술과 노하우가 필요합니다. 올바르게 설정하면 매번 동일한 고품질의 부품을 얻을 수 있고 금형이나 기계가 손상될 위험을 줄일 수 있습니다.

플라스틱 사출 성형 공정

사이클입니다. 금형을 닫고 플라스틱 수지를 가열한 다음 기계에 공급합니다. 공구와 나사에 적절한 압력을 가하고 게이트를 열고 나사를 앞으로 움직입니다. 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 금형을 채웁니다.

용융된 플라스틱이 배럴 끝에 도달하면 플라스틱 주입을 제어하는 게이트를 닫습니다. 스크류를 뒤로 움직여 미리 정해진 양의 플라스틱을 빨아들여 스크류에 압력을 가해 주입합니다.

동시에 클램핑 압력은 금형의 두 부분을 서로 고정하는 데 도움이 됩니다. 사출 압력과 클램핑 압력의 균형을 맞추는 것은 부품이 제대로 성형되고 사출 공정 중에 플라스틱이 공구에서 빠져나가지 않도록 하는 데 매우 중요합니다.

냉각 및 응고

금형에 스프루, 러너, 게이트 및 기타 구성 요소를 포함한 플라스틱을 채우고 나면 재료가 원하는 부품 모양으로 고르게 굳을 수 있도록 특정 온도에서 유지합니다. 이 기간 동안 유지 압력을 유지하면 배럴로의 역류를 방지하고 수축 효과를 줄이는 데 도움이 됩니다.

플라스틱을 올바르게 포장하고 성형하여 좋은 부품을 얻으려면 압력을 유지하는 것이 중요합니다. 부품의 크기와 복잡성, 사용 중인 플라스틱의 종류 등에 따라 유지 압력이 결정됩니다.

유지 단계가 끝나면 나사가 뒤로 당겨져 압력이 해제되고 새로 성형된 부품이 금형에서 냉각됩니다. 이 단계에서는 부품이 금형에 남아 있고 금형 온도가 동일하게 유지되어 부품이 고르게 냉각되도록 합니다.

플라스틱 부품이 단단해지고 금형에서 만들어진 모양을 유지하려면 냉각 시간이 매우 중요합니다. 부품을 너무 빨리 꺼내면 구부러지거나 모양이 변하여 사출 성형 결함이 발생할 수 있습니다.

부품의 크기와 경도에 따라이 시간은 몇 초에서 몇 분이 될 수 있으며 사출 사출 장치는 용융 된 플라스틱을 금형에 효율적으로 주입하여 제품의 성형 및 냉각을 완료합니다. 다양한 제조 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 산업에서 널리 사용됩니다.

부품 배출

플라스틱 부품이 식으면 금형이 열리고 이젝터 핀 또는 이젝터 플레이트가 완성된 부품을 공구 밖으로 밀어냅니다. 성형된 부품은 큐비클이나 컨베이어에 배치되어 마무리를 기다립니다. 마감은 폴리싱, 페인팅 또는 디스프루잉으로 이루어집니다. 연마는 부품의 거친 표면이나 결함을 매끄럽게 다듬는 데 도움이 되며, 페인팅은 부품에 색상을 추가할 수 있습니다.

검사 및 품질 관리

부품이 완성된 후에는 크기와 모양이 올바른지 확인합니다. 그렇지 않은 경우 수정하거나 버려야 할 수도 있습니다. 크기와 모양이 맞으면 상자에 담아 구매를 원하는 상점이나 사람들에게 보낼 수 있습니다.

플라스틱 사출 성형의 장점은 무엇인가요?

뛰어난 가성비

사출 성형은 재활용할 수 있는 재료를 사용하기 때문에 낭비가 많지 않은 저렴한 공정입니다. 플라스틱은 일반적으로 금속이나 고무와 같은 다른 재료보다 저렴하기 때문에 사람들은 많은 용도로 플라스틱을 사용합니다. 또한 여분의 플라스틱을 재활용하여 나중에 다시 사용할 수 있으므로 더 많은 비용을 절약할 수 있습니다.

금형을 설계하고 제작하는 초기 비용을 제외하면 인건비는 일반적으로 저렴합니다. 생산성이 높은 공정이므로 시간이 지남에 따라 금형에 투자한 비용이 회수된다고 할 수 있습니다. 그렇기 때문에 고품질, 대량 플라스틱 부품을 만들기에 좋은 방법입니다.

높은 생산 효율성

플라스틱 성형은 빠르고 효율적입니다. 비용을 절약할 수 있어 큰 작업에 적합합니다. 또한 같은 것을 반복해서 만들 수 있어 낭비가 적다는 장점도 있습니다.

하나의 금형은 교체하기 전까지 수백, 수천 개의 부품을 만들 수 있습니다. 대부분의 알루미늄 몰드는 최대 10,000회까지 사용할 수 있는 반면 강철 몰드는 100,000회 이상 사용할 수 있습니다. 따라서 공차 및 미적 요구 사항을 충족하는 반복 가능한 고출력 프로세스를 보장합니다. 생산 속도는 대상 사출 성형 부품의 크기와 복잡성에 따라 달라지는 경우가 많다는 점을 명심하세요.

높은 생산 효율성

최신 고속 사출 성형 장비는 정밀 성형 플라스틱 부품을 일관되게 생산할 수 있습니다. 이 공정은 동일한 품질, 엄격한 허용 오차, 치수 안정성을 갖춘 부품을 만드는 데 탁월합니다. 기어 및 커넥터와 같이 매우 정밀해야 하는 애플리케이션의 경우 플라스틱 사출 성형이 가장 적합한 방법인 경우가 많습니다. 허용 오차는 +/-0.0002"까지 가능합니다.

또한 제조업체는 성형기에 첨단 제어 시스템을 설치하는 경우가 많습니다. 이러한 자동화 시스템은 공정 파라미터를 실시간으로 감시하고 변경합니다. 따라서 플라스틱 부품을 정확한 사양으로 성형할 수 있습니다.

디자인 다양성

사출 성형은 제조업체가 복잡한 모양의 부품을 생산할 수 있는 공정입니다. 제조업체는 부품이 원하는 방식으로 나오도록 하기 위해 기계의 설정을 조정합니다. 플라스틱이 금형에 들어가는 속도, 온도, 사용 압력 등을 변경합니다.

또한 기계 기술자는 시뮬레이션 소프트웨어, 자동화 및 3D 프린팅을 사용할 수 있습니다. 이러한 기술은 금형, 공정 파라미터 및 성형 부품을 설계하고 테스트하는 데 도움이 됩니다. 그러나 사출 성형의 설계 다양성은 플라스틱 소재, 부품 복잡성 및 금형 설계에 따라 달라집니다.

다양한 소재

앞서 언급했듯이 사출 성형은 다양한 재료 및 색상과 호환됩니다. 당사는 열가소성 수지, 열경화성 수지, 실리콘, 수지 등 25,000개 이상의 엔지니어링 소재를 제공합니다. 이러한 옵션을 통해 재료의 기계적, 화학적, 물리적 특성 간에 완벽한 균형을 이룰 수 있습니다.

재료를 쉽게 조합하여 제품을 더 단단하고 튼튼하게 만들거나 내충격성을 높일 수 있습니다. 예를 들어 오버몰딩 디자인을 사용하여 금속 기판 위에 플라스틱 소재를 성형할 수 있습니다.

사출 성형의 단점은 무엇인가요?

높은 초기 투자 비용

모든 성형 부품에는 고유한 금형이 필요합니다. 이러한 금형을 제작하면 사출 성형의 초기 비용이 추가될 수 있습니다. 또한 소량의 부품을 경제적으로 제작하기가 더 어려워집니다. 간단한 부품과 소량의 금형 제작 비용은 $5,000까지 높을 수 있습니다. 반면 복잡한 부품이 포함된 대량 생산용 금형은 훨씬 더 많은 비용이 듭니다.

제한된 유연성

소프트웨어 엔지니어가 언제든지 변경할 수 있는 컴퓨터 설계 파일로 부품을 만들 수 있는 CNC 가공과 달리, 플라스틱 금형을 가공한 후 큰 변경을 하는 것은 번거로울 수 있습니다. 플라스틱 몰드를 변경하는 방법에는 크게 두 가지가 있습니다.

한 가지 방법은 금속 몰드의 일부를 잘라내어 몰드 캐비티를 더 크게 만드는 것입니다. 이렇게 하면 부품에 플라스틱을 추가할 수 있습니다. 부품에서 플라스틱을 제거하는 것은 더 어려울 수 있습니다. 때로는 금속을 캐비티에 용접할 수 있지만 항상 그런 것은 아닙니다. 따라서 새로운 종류의 캐비티 또는 완전히 새로운 금형을 만들어야 할 수도 있습니다.

긴 리드 타임

CNC 가공은 5~10일이면 부품을 얻을 수 있지만 산업용 3D 프린팅은 보통 3~5일이 걸립니다. 반면에 성형 공정은 더 오래 걸립니다. 공구를 만드는 데 5~7주, 그리고 생산 및 배송에 2~4주가 더 걸립니다.

좋은 플라스틱 몰드는 수명이 길고 플라스틱이 더 빨리 흐르고 식을 수 있도록 멋진 러너와 수냉 시스템을 갖추고 있습니다. 금형은 설계, 프로토타입 제작, 테스트, 가공이 매우 복잡하기 때문에 다른 플라스틱 제작 방식에 비해 제작에 몇 달이 걸릴 수 있습니다.

하지만 일단 계획과 가공을 완료하면 금형 한 대로 평생 동안 수백만 개의 부품을 만들 수 있습니다. 부품을 대량으로 만들 수 있는 능력은 종종 공정에 투입한 시간과 비용을 미리 보상해 줍니다.

재료 낭비

낭비를 유발할 수 있는 몇 가지 요소가 있습니다. 사출 성형 공정. 그 중 하나가 금형 설계입니다. 금형이 올바르게 설계되거나 제작되지 않으면 부품이 부적절하게 채워지거나 부적절하게 포장되거나 부적절하게 냉각될 수 있습니다. 이 모든 것이 낭비를 초래할 수 있습니다.

과대 포장: 금형에 플라스틱을 너무 많이 넣으면 여분의 플라스틱을 잘라내야 합니다. 이는 곧 더 많은 쓰레기가 발생한다는 뜻입니다.

게이트 및 러너 폐기물: 플라스틱이 흐르는 통로는 제작하는 부품보다 더 큽니다. 이 통로를 잘라내면 쓰레기가 만들어집니다.

자재 취급: 생 플라스틱 펠릿을 제대로 다루지 않으면 엉망이 되어 작동하지 않을 수 있습니다.

환경 문제

다른 산업 공정과 마찬가지로 사출 성형에도 몇 가지 환경 문제가 있습니다. 성형 기계는 재료를 가열 및 냉각하고, 기계를 작동하고, 보조 장비에 전력을 공급하는 데 많은 에너지를 사용합니다. 이 모든 에너지 사용은 가스 배출을 통해 대기 오염의 원인이 됩니다. 또한 공정에서 발생하는 폐기물은 매립되어 환경 오염을 유발할 수 있습니다.

사출 성형 부품의 주요 용도는 무엇인가요?

사출 성형은 모든 종류의 물건을 만들 수 있는 아주 멋진 방법입니다. 토스터, 자동차 부품, 심지어 의료 기기까지 만들 수 있습니다. 물건을 만드는 데 정말 중요한 방법입니다.

자동차 산업

플라스틱 부품은 자동차의 공기역학을 향상시킵니다. 플라스틱 부품은 자동차 곳곳에 사용됩니다. 사출 성형은 자동차 부품을 만드는 가장 좋은 방법입니다. 튼튼하면서도 가벼운 부품을 만들 수 있습니다. 따라서 가스를 절약하고 오염을 줄입니다. 부품의 모양이 많이 변하지 않습니다. 날씨나 마찰에 의해 부품이 손상되지 않습니다.

자동차 사출 성형 부품의 예로는 대시보드, 범퍼, 미러 홀더, 컵 홀더 등 자동차에서 흔히 볼 수 있는 작은 부품이 있습니다.

포장 산업

포장 산업은 고객에게 어필할 수 있는 창의적인 포장 디자인을 개발하는 데 효과적인 구성 요소를 사용합니다. 매력적인 외관과 심미성 외에도 제품은 엄격한 안전 및 위생 규정을 준수해야 합니다. 사출 성형은 큰 문제 없이 제품의 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다.

의료 산업

의료용 부품에는 뛰어난 기계적 특성과 정밀한 치수를 제공하는 맞춤형 플라스틱 부품이 필요한 경우가 많습니다. 의료 산업은 높은 기준과 지속 가능성에 대한 헌신으로 잘 알려져 있습니다.

의료용 플라스틱 부품 제조는 고도의 규제를 받는 공정입니다. 의료용 부품은 내구성이 뛰어나야 할 뿐만 아니라 고온을 견딜 수 있고 화학 성분이 적합한 소재로 만들어져야 합니다.

사출 성형은 내구성이 뛰어나고 유연하며 강하고 수정이 쉽기 때문에 훌륭한 선택입니다. 의료 산업을 위한 물건을 만들 때 필요한 모든 것이 여기에 있습니다. 틀니, 수술 장비, 수술 준비에 필요한 물품, 부러진 뼈를 고정하는 브라켓 등은 모두 플라스틱 사출 성형으로 제작됩니다.

소비재 산업

가정용품 제조 산업은 플라스틱 성형 기술에 크게 의존하고 있습니다. 소비재에 대한 이 방법의 주요 이점은 원하는 마감과 모양을 구현할 수 있다는 점입니다.

이 기술로 만든 부품은 튼튼하고 고품질입니다. 플라스틱 제품이 대중화된 이후 가정용품에 이 공정이 사용되면서 플라스틱이 얼마나 많은 일을 할 수 있는지 보여줬습니다. 이러한 방식으로 만들어진 창문 브래킷, 수저 홀더, 손잡이, 선반 등이 사람들이 구매하는 제품입니다.

항공우주 산업

항공우주 산업은 구조적 강도와 정밀도에 대한 엄격한 규제가 있습니다. 플라스틱 사출 성형은 오늘날 대부분의 항공기에 사용되는 공기역학 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 항공우주 산업은 부품 제조에 이 방법을 채택하는 패러다임을 바꾸고 있습니다.

소형 부품부터 복잡한 부품까지 업계의 많은 제품에서 사출 성형이 사용됩니다. 이러한 부품의 예로는 터빈 블레이드 및 케이스, 패널, 섀시 구성품, 패널, 하우징 등이 있습니다.

결론

플라스틱 사출 성형 는 플라스틱 부품을 만드는 좋은 방법입니다. 빠르고 한 번에 많은 부품을 만들 수 있습니다. 또한 저렴합니다. 사출 성형은 많은 것을 만드는 데 사용됩니다. 매번 똑같은 부품을 만들기 때문에 좋습니다.

자동차 부품, 집에 필요한 물건, 의료용 물건, 매일 사용하는 물건, 다른 물건을 담는 물건 등을 만드는 데 사용됩니다. 사람들은 항상 사출성형을 개선하고 있습니다. 사람들은 항상 사출 성형으로 새로운 것을 만들고 있습니다.