플라스틱 사출 금형은 제조에 필수적인 도구로, 높은 효율과 품질로 정밀한 플라스틱 부품을 대량 생산할 수 있습니다.

플라스틱 사출 금형은 용융된 재료를 금형 캐비티에 주입하여 부품으로 냉각 및 응고시켜 플라스틱을 성형합니다. 대규모 생산에서 높은 정밀도, 속도, 비용 효율성 등의 이점이 있습니다.

사출 금형의 성능을 최대한 활용하려면 금형의 유형, 재료 및 유지보수를 이해하는 것이 중요합니다. 이러한 요소가 생산 품질과 비용에 어떤 영향을 미치는지 알아보려면 계속 읽어보세요.

사출 성형 공정이란 무엇인가요?

사출 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 정밀한 고품질 부품을 만드는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 자동차, 의료, 소비재와 같은 산업에서 필수적인 공정입니다.

사출 성형은 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 다양한 부품을 성형하는 공정입니다. 생산 시간이 빠르고 정밀도가 높으며 자동차 부품, 의료기기, 소비재와 같은 부품의 대량 생산에 이상적입니다.

원재료 준비

성형 전에 수행할 수 있는 처리 작업에는 플라스틱 원료의 건조, 혼합 및 착색이 포함됩니다. 원자재 준비는 사출 성형 공정의 기본이며 사출 성형 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

녹는

플라스틱을 만드는 데 사용되는 원재료는 사출 성형 가열 실린더를 통해 가열되고 부드러워집니다. 이 경우 나사나 플런저를 가열해야 할 때 플라스틱 펠릿이나 플라스틱 수지를 녹여 균일하게 혼합합니다. 용융은 사출 성형에서 가장 중요한 단계이며 이 단계는 성형된 부품의 품질과 직결됩니다.

주입

용융된 플라스틱은 사출 성형기에 의해 사출 성형기 노즐을 통과하여 부품의 모양에 맞는 금형 캐비티로 흘러 들어가게 됩니다. 사출은 사출 성형 공정에서 매우 중요한 단계이며 사출 기능은 성형된 부품의 품질(표면 마감, 경도, 벽 두께 등)에 영향을 미칩니다.

포장(또는 보관)

사출 후 금형 캐비티 내부의 플라스틱에 압력을 가하여 냉각으로 인한 수축을 상쇄하여 부품의 치수와 표면 품질을 보장합니다. 포장 단계는 사출 성형에서 중요한 단계이며 성형된 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

냉각

금형 캐비티 내부의 플라스틱은 금형의 냉각 시스템을 통해 냉각 및 응고되어 최종 플라스틱 부품을 생산합니다. 어닐링 또는 냉각은 사출 성형에서 이루어지는 매우 중요한 단계이며 성형된 부품의 품질을 결정합니다.

금형 개구부

그런 다음 사출기는 금형의 두 반쪽인 이동식 금형과 고정식 금형을 분리하고 금형을 엽니다. 금형 개방은 플라스틱 사출 성형 공정에서 중요한 단계 중 하나이며 금형은 성형 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

배출

금형 생산을위한 성형 공정의 보조 방법에서 재료가 성형 될 때 배출 시스템¹ 는 다른 공정을 진행하기 위해 성형된 부품을 금형에서 배출하는 데 사용됩니다. 이젝션은 사출 성형 제조 공정에서 가장 중요한 부분 중 하나로 간주되며 성형 부품의 품질에 직접적인 역할을 합니다.

사출 금형의 용도는 무엇인가요?

사출 금형은 자동차, 의료, 소비재 등 다양한 산업에서 부품을 만드는 데 사용되는 제조업의 필수 요소로, 높은 정밀도와 효율성을 제공합니다.

사출 금형은 자동차, 의료, 소비재 등의 산업에서 고품질 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 플라스틱 및 기타 재료를 효율적으로 성형하여 정확성을 보장하고 낭비를 줄이며 생산 속도를 향상시킵니다.

자동차 부문

사출 금형은 자동차의 외관, 효율성 및 안전성을 향상시키는 대시보드, 범퍼 헤드라이트 등의 외부 및 내부 자동차 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 자동차 분야는 높은 정밀도, 강도, 내마모성이 요구되는 사출 금형에 대한 요구가 높습니다.

전자 부문

사출 금형으로 제작되는 다양한 전자 장비, 커넥터, 소켓 등의 전자 제품 하우징은 정밀하고 신뢰할 수 있어야 합니다. 전자 분야에는 뛰어난 정확성, 안정성 및 열 전도성을 갖춘 사출 금형이 필요합니다.

가전 제품 부문

사출 금형은 가전제품의 하우징, 패널, 버튼 및 기타 요소를 제작하는 데 적용되어 전기 제품의 외관 품질과 서비스 수명을 향상시킵니다. 가전제품 분야에서는 정밀하고 견고하며 고광택 마감이 가능한 사출 금형이 필요합니다.

의료 부문

사출 금형은 주사기, 주입 세트, 수술 기구, 공유 액세서리 및 기타 소모품을 포함한 다양한 유형의 의료 제품 제조에 적용되어 의료 제품의 안전 및 위생 요건을 보장합니다. 의료 분야에서는 정밀하고 깨끗하며 부식에 강한 사출 금형이 필요합니다.

생활 필수품 분야

사출 금형은 병, 용기, 장난감 등 다양한 소비자 취향과 트렌드를 반영한 생활용품 제조를 지원합니다. 일용품 분야에서는 높은 정밀도, 광택, 생산 효율성을 갖춘 사출 금형이 필요합니다.

사출 금형의 기본 구성 요소는 무엇입니까?

사출 금형은 정밀한 고품질 부품을 생산하는 데 매우 중요합니다. 기본 구성 요소를 이해하면 성형 공정을 최적화하고 효율성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.

사출 금형의 기본 구성 요소에는 금형 캐비티, 코어, 스프 루, 러너 및 이젝터 시스템이 포함됩니다. 이러한 요소는 성형 공정 중에 플라스틱 부품을 효율적으로 성형하고 배출하기 위해 함께 작동합니다.

이동식 및 고정형 몰드

사출 금형² 는 주로 플라스틱 사출 성형기의 이동식 및 고정식 압반에 각각 위치하는 이동식 금형과 고정식 금형으로 분류됩니다.

• 이동식 몰드: 이동식 몰드는 사출 성형 주기 동안 사출기의 이동식 플래튼에 장착되는 몰드 구성 요소입니다. 이동식 금형의 주요 목적은 고정된 금형과 함께 부품 형성의 캐비티를 제공하는 것입니다. 이동식 금형에는 복잡한 모양의 제품을 생산하기 위해 측면 코어와 내부 인서트가 있는 경우도 있습니다.

• 고정 곰팡이: 고정 금형은 사출기의 고정 플래튼에 설치된 금형 부품으로, 일반적으로 기계 작동 중에 움직이지 않습니다. 고정 금형에서 주요 목적은 가동 금형과 함께 금형 캐비티를 생성하는 동시에 용융된 플라스틱을 캐비티로 유입하기 위한 게이트 시스템을 구축하는 것입니다. 고정 금형 구조는 일반적으로 덜 복잡하지만 다음에 의해 생성되는 높은 압력으로 인해 견고한 구조를 제공해야 합니다. 사출 성형 공정³.

몰드 베이스

몰드 베이스는 이동식 및 고정식 몰드를 장착하고 고정하는 일반적인 설정으로, 주로 전면 및 후면 플레이트, 고정 및 슬라이딩 플레이트 등으로 구성됩니다. 몰드 베이스의 주요 기능은 사출 성형 시 발생하는 높은 압력과 온도를 견딜 수 있도록 몰드 구성 요소의 위치 정확도와 강성을 보장하는 것입니다.

• 전면 플레이트: 금형의 앞쪽 끝에 있으며 일반적으로 고정 금형과 함께 고정되어 고정 금형을지지하고 배치하는 역할을합니다. 전면 플레이트의 설계는 균일한 금형 온도를 보장하기 위해 냉각 시스템의 배치를 고려해야 합니다.

• 후면 플레이트: 후면 플레이트는 금형의 후방에 위치하며 일반적으로 이동식 금형과 결합하여 후자의 지지대와 위치를 설정합니다. 후면 플레이트는 이동식 금형의 움직임과 사출 성형 중 압력을 견딜 수 있는 충분한 강도와 강성이 필요합니다.

• 이동식 플레이트: 무버블 플레이트는 사출기의 가동부에 설치되어 무버블 금형을 고정하는 데 사용되는 금형 플레이트입니다. 무버블 플레이트는 무버블 몰드가 사출기에서 연속적으로 미끄러질 수 있도록 평행도와 부드러움이 뛰어나야 합니다.

• 고정판: 고정 플레이트는 사출기의 고정 부품에 있는 금형 플레이트로, 고정 금형을 고정하고 지지하는 역할을 합니다. 고정 플레이트는 사출기에서 고정 금형의 안정성을 보장하기 위해 높은 정확도와 강성이 필요합니다.

냉각 시스템

냉각 시스템은 주로 금형의 온도 조절을 통해 부품 품질과 생산 속도를 향상시키는 금형의 중요한 부분입니다. 냉각 채널, 수도관, 냉각 장치로 구성됩니다. 냉각된 물은 금형의 통로를 순환하여 금형이 지나치게 뜨거워지지 않도록 합니다.

• 냉각 채널: 냉각 채널은 냉각을 목적으로 금형의 여러 부분에 냉각수를 고르게 흐르게 하기 위해 금형에 설치하는 물의 흐름 통로입니다. 냉각 채널 설계에는 여러 영역의 물 흐름과 금형 온도에 미치는 냉각 영향이 균일해야 하는 또 다른 과제가 있습니다.

• 냉각 파이프: 냉각 배관은 냉각 채널과 냉각 장치를 연결하고 이를 통해 물을 이송하는 배관입니다. 냉각수의 원활한 공급이 가능하도록 금형의 구조적 틀과 냉각 성능을 고려하여 냉각관의 위치를 결정해야 합니다.

• 냉각 장치: 냉각 장치에는 일반적으로 냉각수를 공급하는 데 사용되는 냉각탑, 냉각기 등이 포함됩니다. 냉각 장치의 선택과 구성은 금형 및 생산 환경의 냉각 요구 사항에 따라 최적화하여 냉각 효율과 에너지 절약을 보장해야 합니다.

게이트 시스템

게이트 시스템은 사출기 노즐에서 용융된 플라스틱을 금형 캐비티, 메인 및 서브 러너, 게이트 및 콜드 슬러그로 가져오는 채널 시스템과 관련이 있습니다.

• 메인 주자: 메인 러너는 사출기의 노즐에서 확장되어 용융된 플라스틱이 금형에 들어가는 서브 러너에 이르는 채널입니다. 메인 러너의 설계는 원활한 흐름을 보장하기 위해 흐름 특성을 고려해야 합니다.

• 하위 주자: 메인과 메인 사이를 연결하는 통로입니다. 주자 및 게이트⁴용융된 플라스틱을 금형의 여러 캐비티로 운반하는 데 도움이 됩니다. 서브 러너 구조의 요구 사항에 따라 용융 플라스틱의 분포와 유동 저항을 고려하여 모든 캐비티를 균일하게 채울 수 있도록 설계해야 합니다.

• Gate: 게이트는 서브 러너와 금형 캐비티를 연결하는 얇은 입구로, 뜨거운 플라스틱을 금형 캐비티로 공급할 수 있습니다. 게이트의 설계는 용융 플라스틱의 유량과 충진 효과를 고려하여 부품의 표면 품질과 치수 정확도를 보장해야 합니다.

• 콜드 슬러그 웰: 콜드 슬러그 웰은 메인 러너의 끝에 위치한 구멍으로, 냉각 후 잔여 플라스틱을 보관하여 금형 캐비티로 유입되는 것을 방지하는 데 사용됩니다. 콜드 슬러그 웰의 설계는 부품 성형 품질을 보장하기 위해 냉각 효과와 금형 구조를 고려해야 합니다.

환기 시스템

환기 시스템은 성형품에 기포 및 그을림과 같은 결함이 형성되는 공기 및 휘발성 가스를 제거하기 위해 필요합니다. 일반적으로 벤트 홈, 벤트 구멍 및 벤트 밸브의 형태로 제공됩니다.

• 통풍구 홈: 벤트 홈은 공기와 가스가 몰드 캐비티에서 빠져나갈 수 있도록 몰드 캐비티 표면에 제공되는 폭이 좁은 홈입니다. 금형이 부품의 표면 마감 품질과 치수의 달성 가능한 정확도에 영향을 미치는 능력과 관련하여 벤트 홈을 통한 가스의 흐름을 측정하는 것이 중요해집니다.

• 통풍구: 통기구는 공기와 가스를 배출하는 데 사용되는 금형에 만들어진 작은 구멍입니다. 따라서 부품의 적절한 표면 품질과 치수 정확도를 제공하려면 가스 배출의 효율성과 금형 구조를 고려하여 통풍구의 최적 위치와 크기를 결정해야 합니다.

• 배기 시스템: 배기 밸브는 제품을 조절하고 제어하는 장치로, 가스를 방출하고 입출고 공정을 자동으로 제어할 수 있습니다. 표면 품질과 치수 정확도가 높은 플라스틱 부품을 생산하기 위해서는 배기 밸브와 금형 구조의 효율성에 대한 요구 사항이 높습니다. 배기 밸브의 설계는 가스 배출의 효율성과 금형 구조를 고려해야 합니다.

배출 시스템

이젝션 시스템은 성형된 플라스틱 부품을 금형에서 밀어내는 데 사용됩니다. 일반적으로 이젝터 핀과 플레이트, 이젝터 로드, 이젝터 시스템으로 구성됩니다.

• 이젝터 핀: 이젝터 핀은 플라스틱 부품과 직접 접촉하여 배출하는 부품으로, 일반적으로 가느다란 원통형 몸체입니다. 이젝터 핀은 플라스틱 부품의 모양과 크기에 맞게 설계되어야 쉽게 배출할 수 있습니다.

• 이젝터 플레이트: 이젝터 플레이트는 이젝터 핀을 지지하는 부품으로, 이젝터 핀을 배치하고 고정하는 데 사용됩니다. 이젝터 플레이트 디자인에서 가장 중요한 측면은 포함된 이젝터 핀의 수와 이젝터 핀의 위치입니다.

• 이젝터 로드: 이젝터 로드는 이젝터 플레이트 또는 메커니즘을 연결하여 이젝터 플레이트와 이젝터 핀의 움직임을 구동하는 부품입니다. 이젝터 로드를 설계할 때는 효율적인 이젝션이 가능하도록 이젝션의 힘과 스트로크를 고려해야 합니다.

• 이젝터 메커니즘: 이젝터 메커니즘은 유압 또는 기계적 힘을 통해 이젝터로드의 추진 과정을 향상시키는 사출 성형기의 기계 장치입니다. 이젝터 메커니즘의 설계는 효과적이고 효율적인 이젝션을 보장하기 위해 이젝션의 힘과 스트로크를 고려해야 합니다. 이젝션 시스템의 설계와 최적화는 플라스틱 부품의 성형 품질과 생산 효율에 직접적인 영향을 미치는 금형 설계의 중요한 측면입니다.

몰드 재질이란 무엇인가요?

금형 재료는 사출 성형과 같은 제조 공정을 위한 금형을 만드는 데 사용되는 물질입니다. 올바른 재료를 선택하는 것은 금형의 내구성, 정밀도 및 효율성을 위해 필수적입니다.

몰드 재료는 일반적으로 강철, 알루미늄 또는 특수 합금으로 만들어집니다. 강철은 오래 지속되는 금형에 선호되는 반면, 알루미늄은 비용 효율성으로 인해 단기간 생산에 사용되는 경우가 많습니다. 재료 선택은 금형 성능과 비용 효율성에 영향을 미칩니다.

금형 강철

금형강은 인장 강도가 높고 경도가 높으며 피로 및 마모 특성이 우수합니다. 따라서 대부분의 사출 금형은 금형강으로 생산됩니다. 가장 일반적으로 사용되는 금형강은 P20, 718, H13 등이며 금형강 선택은 금형 사용 수명 및 생산 비용과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

베릴륨 구리 합금

베릴륨 구리 합금은 우수한 열 전도성 및 내마모성으로 금형 캐비티 및 슬라이드와 같은 금형의 핵심 부품을 만드는 데 일반적으로 사용됩니다. 베릴륨 구리 합금의 선택은 금형의 냉각 효과와 생산 효율성을 고려해야 합니다.

알루미늄 합금

알루미늄 합금 제품은 가볍고 고속 열전도율이 우수하여 프로토 타입 금형 및 소량 생산 금형 제작에 사용할 수 있습니다. 알루미늄 합금 선택의 문제점은 금형 서비스 시간과 생산 비용을 고려해야 합니다.

몰드 디자인이란 무엇인가요?

금형 설계는 사출 성형 공정에서 최종 제품의 모양과 기능을 결정하는 중요한 청사진입니다. 생산 효율성과 부품 품질에 영향을 미칩니다.

금형 설계는 사출 성형에 사용되는 금형의 형상과 기능을 결정합니다. 주요 유형에는 단일 캐비티, 다중 캐비티 및 패밀리 몰드가 포함됩니다. 효율적인 설계로 생산 시간 및 재료 낭비 감소.

금형 캐비티 설계

금형 캐비티 설계는 플라스틱 제품의 금형 모양과 크기, 캐비티 수, 레이아웃, 공차 등의 패턴과 표준입니다. 금형 캐비티 설계는 성형 품질을 보장하기 위해 플라스틱 부품의 모양과 치수를 준수해야 합니다.

러너 시스템 설계

러너 시스템 설계에는 용융 플라스틱이 금형에서 금형으로 흘러가는 채널의 레이아웃이 포함됩니다. 이별 라인⁵메인 러너, 브랜치 러너 및 게이트의 크기, 위치 및 방향 등을 결정합니다. 러너 시스템의 설계를 위해서는 용융 플라스틱의 흐름 특성과 금형의 구조를 강조하는 것이 매우 필요합니다.

냉각 시스템 설계

금형 냉각수 방식은 레이아웃, 채널의 크기, 사용되는 냉각 매체 유형과 같은 냉각 시스템의 설계를 의미합니다. 냉각 시스템 설계는 금형의 냉각 효과와 성형 품질을 보장하기 위한 생산 효율성을 고려해야 합니다.

환기 시스템 설계

환기 시스템 설계는 벤트 홈 및 벤트 홀의 레이아웃과 크기를 포함하여 금형 캐비티 내부의 가스 배출 채널을 설계하는 것을 말합니다. 환기 시스템 설계를 할 때는 성형 품질과 관련하여 가스 배출의 성능과 금형 구조를 평가해야 합니다.

배출 시스템 설계

이젝션 시스템 설계는 이젝터 핀의 수와 위치, 이젝터 플레이트 및 이젝터 로드 크기 등의 배열을 포함한 플라스틱 부품 이젝션 장치의 설계를 말합니다. 이젝션 시스템과 관련된 설계 요소는 성형 품질과 관련된 이젝션의 효율성에 초점을 맞춘 평가가 필요합니다.

금형 제조는 어떻게 이루어지나요?

금형 제조에는 플라스틱, 금속 또는 기타 재료를 성형하기 위해 사출 성형에 사용되는 금형을 만드는 작업이 포함됩니다. 여러 산업 분야에서 고품질의 정밀한 부품을 생산하는 데 필수적인 기술입니다.

금형 제조는 사출 성형 공정을 위한 금형을 설계하고 제작하는 것을 말합니다. 이러한 금형은 대량 생산 시 정확성과 수명을 보장하기 위해 강철 및 알루미늄과 같은 내구성 있는 재료로 만들어집니다. 금형 품질은 부품 정밀도와 사이클 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.

재료 준비

특정 금형 설계 요구 사항에 따라 적절한 금형을 선택하고 응력 완화 처리 및 템퍼링 처리를 포함한 가공을 수행합니다. 재료 준비는 금형의 품질과 수명을 결정하기 때문에 금형 제조의 기본 공정 중 하나입니다.

거친 가공

선삭, 밀링, 평면 가공 및 연삭은 금형 제작에 사용되는 주요 황삭 또는 형상 생성 기술로서 다음과 같은 가공 작업입니다. 금형 재료⁶. 황삭 가공의 정확성과 효율성은 금형의 제조 주기와 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

열처리

금형에서 담금질 및 템퍼링의 다른 열처리 공정을 수행하여 경도를 높이고 내마모성을 높입니다. 열처리 품질은 금형의 수명과 성형 품질에 큰 영향을 미칩니다.

가공 완료

CNC 툴링, EDM, 와이어 절단 등과 같은 미세 가공 방법으로 금형을 정확하게 연마하고 설계에 명시된 공차 한계 내에 있는지 확인합니다. 성형된 부품이 설계에 명시된 공차 한계 내에 있고 제공된 표면 마감을 가지고 있는지 확인합니다. 정밀 주조 금형의 미세 가공 정확도와 표면 거칠기는 플라스틱 부품의 성형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

어셈블리 및 디버깅

금형을 테스트하고 다양한 부품의 정확도와 성능을 검사하기 위해 금형의 여러 부재를 컴파일하고 디버깅 및 시험 성형을 수행합니다. 조립은 금형 및 디버깅의 마지막 공정으로, 금형의 작동 효과와 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다.

몰드를 어떻게 유지하고 관리하나요?

사출 성형 공정에서 일관된 제품 품질을 보장하고 금형의 수명을 연장하려면 적절한 금형 유지 관리가 필수적입니다.

금형을 정기적으로 청소, 윤활 및 검사하면 결함 및 가동 중단을 방지할 수 있습니다. 유지보수 일정은 이물질 제거, 마모 상태 점검, 적절한 냉각 채널 확보에 중점을 두어야 합니다. 적시에 수리하면 비용이 많이 드는 지연을 줄이고 금형 성능을 개선할 수 있습니다.

청소

금형 청소는 금형 표면에 있을 수 있는 플라스틱 잔여물, 기름 얼룩 및 기타 불순물을 제거하여 금형을 깨끗하고 매끄럽게 유지하기 위해 자주 수행해야 합니다. 금형 관리의 가장 기본적인 활동 중 하나인 청소는 금형의 성능 효율 및 수명과 직접적인 관련이 있습니다.

윤활

금형의 모든 움직이는 부품에 그리스를 발라 움직이는 부품 간의 마찰을 최소화하여 금형의 내구성을 연장합니다. 금형 윤활은 금형의 기능과 내구성에 영향을 미치기 때문에 금형 관리의 필수 프로세스 중 하나이기도 합니다.

녹 방지

특히 금형을 장기간 사용하지 않을 때는 녹 및 부식 방지를 위해 금형을 처리해야 합니다. 녹 방지는 금형 유지 보수의 기본 작업 중 하나이며 금형의 작동 효율성과 서비스 수명을 결정합니다.

검사

금형의 다양한 부위를 일상적으로 점검하고 심하게 마모된 부품을 교체하거나 수정하여 생산 공정의 고장을 방지합니다. 금형 검사는 금형의 내구성뿐만 아니라 운영 효율성에 큰 영향을 미치는 금형 유지보수의 주요 프로세스입니다.

결론

플라스틱 가공 산업 작업에서 중요한 수단 중 하나로 기능하는 사출 금형은 복잡한 구조와 다양한 기능을 보여줍니다. 이 글에서는 사출 금형의 다양한 구성 요소와 그 역할, 즉 이동식 및 고정식 금형, 금형 프레임, 냉각 시스템, 러너 시스템, 환기 시스템 및 배출 시스템에 대한 가장 간단하고 정확한 정의를 제공합니다.

또한 금형 재료의 선택, 금형의 설계, 제조, 유지 보수 및 관리, 사출 성형 공정 및 사출 금형 사용 영역을 제시합니다. 이 기사는 독자에게 사출 금형에 관한 충분하고 심오한 지식을 제공하여 사출 금형의 설계, 제조 및 적용에 대한 참고 자료로 독자에게 도움이 될 것으로 믿어집니다.