소개:자동차 사출 성형 공정은 다음을 사용하는 경우입니다. 사출 성형 를 사용하여 자동차 부품을 만들 수 있습니다. 자동차 플라스틱 사출 성형으로 대시보드, 범퍼, 헤드라이트, 후드 아래 부품 등 자동차의 다양한 부품을 만들 수 있습니다.

이 기사에서는 자동차 부품 제조 산업에서 플라스틱 사출 성형이 어떻게 사용되는지, 자동차 산업에서 사용되는 사출 성형 재료의 유형, 자동차 산업에서 사용되는 사출 성형 기술의 유형, 자동차 애플리케이션에서 사출 성형의 이점, 자동차 사출 성형의 생산 애플리케이션에 대해 자세히 알아볼 것입니다.

자동차 산업에서 사출 성형은 어떻게 사용되기 시작했을까요?

과거에는 자동차 회사에서 플라스틱 사출성형을 많이 사용하지 않았습니다. 대부분 금속 스탬핑을 사용하여 부품을 만들었지만 무겁고 비용이 많이 들었습니다. 하지만 자동차 산업이 성장하면서 부품을 더 빠르고 저렴하게 만들 수 있는 방법을 찾아야 했습니다.

1950년대에는 장식용 물건을 만들기 위해 사출성형을 사용하기 시작했습니다. 그 후 1970년대 후반과 1980년대에 플라스틱 사출 성형은 대시보드, 헤드라이트, 계기판 등 모든 종류의 자동차 부품을 위한 금형을 만드는 데 사용되기 시작했습니다.

2000년대 들어 플라스틱은 자동차 업계에서 큰 이슈가 되었습니다. 플라스틱은 금속 부품보다 가볍기 때문에 자동차의 연비 효율을 높이고 제작 비용을 절감할 수 있었습니다.

사출 성형의 장점 덕분에 다른 많은 산업 분야에서도 사출 성형으로 물건을 만들 수 있게 되었습니다. 오늘날 많은 산업에서 플라스틱 사출 성형으로 모든 종류의 부품과 물건을 만들고 있습니다.

자동차 부품에 사출성형을 선택하는 이유는?

사출 성형은 매우 복잡한 부품을 엄격한 공차와 멋진 표면 마감으로 만들 수 있다는 점에서 매우 유용합니다.

또한 사출 성형은 제조업체가 엔진 부품부터 차체 패널까지 모든 종류의 자동차 부품을 만드는 데 사용하는 매우 다재다능한 공정입니다. 확장 가능한 공정이며 이 방법을 사용하면 수천 개의 동일한 제품을 만들 수 있습니다.

자동차 사출 성형 제품 제조에 사용되는 재료는 무엇입니까?

자동차 제조업체는 자동차 플라스틱 사출성형을 통해 다양한 부품을 만들기 때문에 한 가지 소재가 모든 것에 적합한 것은 아닙니다. 따라서 자동차 부품에는 서로 다른 플라스틱 폴리머를 사용합니다. 

다음은 자동차 제조업체가 자동차 부품을 만드는 데 사용하는 플라스틱 소재 목록입니다.

폴리프로필렌(PP)

폴리프로필렌은 프로필렌의 고분자로 자동차 부품을 만드는 데 사용되는 일반적인 소재 중 하나입니다. 화학 물질, 자외선 또는 물에 손상되지 않기 때문에 범퍼와 같은 자동차 외부 부품을 만드는 데 사용됩니다. 또한 케이블을 덮는 데에도 사용됩니다.

폴리염화비닐(PVC)

PVC는 자동차에 사용되는 플라스틱 부품의 약 16%를 차지합니다. 유연하고 열을 견딜 수 있기 때문에 자동차 부품 제조업체는 인테리어 패널과 대시보드 부품 등 다양한 경도의 부품을 만드는 데 이 소재를 사용합니다.

폴리우레탄(PU)

폼 시트처럼 구부러져야 하는 제품에는 폴리우레탄을 사용하는 경우가 많습니다. 자동차 시트가 그 예입니다. 폴리우레탄은 자동차의 씰과 개스킷, 단열 패널, 서스펜션 부싱을 만드는 데도 사용됩니다.

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)

ABS는 이름에서 알 수 있듯이 아크릴로니트릴과 스티렌의 폴리머입니다. 단단하고 광택이 나기 때문에 대시보드와 휠 커버에 사용되는 것을 볼 수 있습니다.

아크릴(PMMA)

아크릴은 강하고 투명하며 단단한 투명 플라스틱입니다. 유리 대신 사용되며 헤드라이트 커버와 스크린을 만드는 데 사용됩니다.

폴리아미드(나일론)

폴리아미드라고도 하는 나일론은 매우 견고하며 부싱과 베어링을 만드는 데 사용됩니다.

폴리카보네이트

폴리카보네이트는 견고하고 단단하며 내구성이 뛰어난 소재입니다. 열과 날씨를 견딜 수 있기 때문에 자동차 범퍼를 만드는 데 가장 적합한 소재입니다.

폴리에틸렌

폴리에틸렌은 튼튼하고 가벼우며 충격에 강합니다. 습기를 견딜 수 있는 제품이 필요하지만 많은 비용을 지출하고 싶지 않을 때 유용합니다.

자동차 산업에서 사용되는 사출 성형 기술에는 어떤 종류가 있나요?

자동차 업계에서는 일반적으로 열가소성 사출 성형, 엘라스토머 사출 성형, 열경화성 사출 성형의 세 가지 주요 성형 방법을 사용합니다.

열가소성 사출 성형

열가소성 사출 성형은 자동차 산업에서 가장 일반적인 사출 성형 유형입니다. 폴리프로필렌, 나일론, ABS와 같은 열가소성 소재로 부품을 만드는 데 사용됩니다.

이 자동차 성형 기술은 저렴한 비용, 빠른 생산 속도, 다용도성 등 다른 유형의 사출 성형에 비해 많은 장점을 가지고 있습니다.

엘라스토머 사출 성형

엘라스토머 사출 성형은 고무 및 실리콘과 같은 엘라스토머 재료로 부품을 만드는 데 사용됩니다. 저렴하고 빠르며 다용도로 사용할 수 있는 등 열가소성 사출 성형과 동일한 많은 장점을 가지고 있습니다. 또한 충격을 흡수하고 진동을 줄이는 데도 탁월합니다.

열경화성 사출 성형

열경화성 사출 성형은 에폭시 및 폴리에스테르와 같은 열경화성 재료로 부품을 만드는 데 사용됩니다. 이 자동차 성형 기술은 정밀한 치수 공차 및 반복성과 같은 열가소성 성형과 동일한 많은 장점을 가지고 있습니다.

하지만 열가소성 플라스틱 성형에 비해 몇 가지 장점도 있습니다. 고온에서 쉽게 녹거나 변형되지 않기 때문에 자동차 제조업체가 열경화성 사출 성형을 선택하는 이유입니다.

자동차 응용 분야에서 사출 성형의 장점은 무엇입니까?

사출 성형은 용융된 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입하는 잘 정립된 생산 공정입니다. 용융된 플라스틱이 식고 굳어지면 완성된 부품이 제거됩니다.

금형 설계 프로세스는 매우 중요하고 까다롭지만(잘못 설계된 금형은 결함으로 이어질 수 있습니다), 사출 성형 는 고품질 표면 마감의 견고한 플라스틱 부품을 생산할 수 있는 신뢰할 수 있는 방법입니다.

이 공정이 자동차 플라스틱 부품 생산에 유리한 몇 가지 이유는 다음과 같습니다:

복잡한 도형 디자인

사출 성형의 또 다른 장점은 복잡한 모양의 부품을 만들 수 있다는 것입니다. 사출 성형기는 '스크류 어드밴스'라는 공정을 사용하여 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입합니다.

이 공정을 통해 매우 섬세하고 복잡한 부품을 제작할 수 있습니다. 또한 사출 성형은 엔진 흡기 매니폴드와 같이 내부에 캐비티가 있는 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

반복성

자동차 업계에서는 같은 부품을 반복해서 만들 수 있어야 합니다. 금속 금형으로 플라스틱 자동차 부품을 만들면 매번 같은 부품이 나오게 됩니다. 사출성형을 망칠 수 있는 요소는 많지만 좋은 금형만 있으면 하루 종일 같은 부품을 만들 수 있습니다.

규모 및 비용

사출 성형은 금형 비용 때문에 비용이 많이 들 수 있습니다. 하지만 더 많은 부품을 만들수록 부품당 비용이 감소하는 확장성이 뛰어난 공정입니다.

따라서 대량 생산 애플리케이션의 경우 사출 성형이 적합합니다. 하지만 대량 생산이 아닌 경우에는 사출 성형의 툴링 비용으로 인해 비용이 엄청나게 많이 들 수 있습니다.

자료 가용성

자동차 제조에 사출성형을 사용하면 얻을 수 있는 가장 큰 이점 중 하나는 이 공정에서 처리할 수 있는 다양한 종류의 경질, 유연성 및 고무성 플라스틱을 사용할 수 있다는 점입니다.

제조업체는 ABS, 폴리프로필렌, 아크릴, 아세탈, 나일론, 폴리카보네이트 등 자동차 산업의 모든 종류의 다양한 응용 분야에 다양한 종류의 폴리머를 사용합니다.

고정밀 및 표면 마감

사출 성형은 모양이 단순하고 보기 좋은 플라스틱 부품을 만드는 데 적합합니다. 파트를 만들 때 사출 성형를 선택하면 다양한 표면 마감재 중에서 선택할 수 있습니다.

반짝이는 부품, 거친 부품 또는 그 중간 정도의 부품을 만들 수 있습니다. 부품 대신 다른 텍스처를 몰드에 적용하면 됩니다. 그러나 사용하는 플라스틱의 종류에 따라 부품의 모양도 달라질 수 있습니다.

색상 옵션

자동차 플라스틱 사출 성형의 경우, 성형된 자동차 부품의 색상을 차량의 색상 구성에 맞게 쉽게 변경할 수 있습니다.

다른 공정과 달리 사출 성형은 제조를 시작하기 전에 원료 펠릿에 염료를 혼합할 수 있습니다. 따라서 성형이 완료된 후 페인트나 착색을 할 필요 없이 견고하고 일관된 색상을 얻을 수 있습니다.

신속한 프로토타이핑 및 신속한 툴링

자동차 제조업체는 자동차 부품을 만드는 데 사출 성형을 많이 사용하지만 프로토타입을 만드는 데도 사출 성형을 사용합니다. 래피드 툴링을 사용하면 기존 (강철) 금형 대신 3D 프린팅 또는 CNC 가공을 통해 빠르고 저렴한 알루미늄 금형을 제작하여 프로토타입 자동차 부품을 더 빠르게 제작할 수 있습니다.

자동차 사출 성형의 생산 응용 분야는 무엇입니까?

플라스틱 자동차 부품을 만들 때 사출 성형은 제조업체가 주로 사용하는 방법 중 하나입니다. 자동차에는 사출 성형으로 제작되는 플라스틱 부품이 너무 많아서 사출 성형 자동차 부품을 모두 나열하기는 어렵지만 주요 부품 몇 가지를 살펴 보겠습니다.

내부 구성 요소

지난 20여 년 동안 많은 제조업체가 금속으로 제작되던 차량 내부 부품을 플라스틱으로 전환했습니다.

이러한 응용 분야에는 ABS, 나일론 및 PET와 같은 강력한 폴리머가 일반적입니다. 하지만 이제 제조업체는 사출 성형으로 실린더 헤드 커버와 오일 팬과 같은 부품을 제작합니다. 이 방법은 금속 부품보다 가볍고 저렴합니다.

외부 구성 요소

사출 성형은 오래전부터 사용되어 온 공정으로 펜더, 그릴, 범퍼, 도어 패널, 플로어 레일, 라이트 커버 등 자동차의 외부 부품을 만드는 데 많이 사용됩니다.

스플래시 가드는 사출 성형 부품이 얼마나 튼튼할 수 있는지 보여주는 좋은 예입니다. 일반적으로 고무 또는 기타 견고하고 유연한 재질로 만들어지며 돌이나 물건이 차에 부딪히는 것을 방지하고 물이 차 위로 튀는 것을 방지하는 역할을 합니다.

인테리어 부품

자동차 플라스틱 사출 성형은 제조업체에서 많은 자동차 내장 부품을 만드는 데도 사용됩니다. 여기에는 계기판, 내부 표면, 대시보드 패널, 도어 핸들, 글러브 박스, 통풍구 등이 포함됩니다. 또한 사출 성형은 장식용 플라스틱 요소를 만드는 데도 사용됩니다.

일부 고성능 자동차에서는 최적의 성능과 무게 최적화를 위해 차체 패널, 루프, 섀시 등 주요 구조 부품에 탄소섬유 강화 플라스틱을 사용하는 경우가 많습니다.

결론

사출 성형은 많은 산업에서 대량 생산을 위해 사용됩니다. 금형과 툴링 비용을 지불하면 부품당 비용이 저렴합니다. 사출 성형 는 부품을 많이 만들고 복잡하게 만들어야 하는 자동차 제조업체에 적합한 솔루션입니다.