소개: 소개사출 성형 부품을 설계할 때는 많은 것을 고려해야 합니다. 이 모든 것들이 부품을 엉망으로 만들고 쓰레기처럼 보이게 만들 수 있습니다. 수축 자국, 싱크, 뒤틀림 및 기타 모든 종류의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 좋은 부품을 만들려면 사출 성형 부품을 설계하는 규칙을 알아야 합니다.

이 문서에는 최고의 플라스틱 부품을 얻는 데 도움이 되는 최고의 사출 성형 설계 규칙이 나와 있습니다. 또한 공정 제어에 대한 자세한 정보, 금형 설계에 대한 중요한 지침, 일반적인 설계 문제를 방지하는 방법에 대한 팁도 배울 수 있습니다.

사출 성형 설계의 중요성

사출 성형 는 플라스틱을 만드는 방법입니다. 녹인 플라스틱을 틀에 넣고 식혀서 굳히면 됩니다. 금형의 디자인과 만드는 물건이 얼마나 잘 작동하는지에 따라 큰 차이를 만들 수 있습니다. 사출 성형에서 디자인이 중요한 몇 가지 이유는 다음과 같습니다.

제조의 복잡성 파악

제품 디자이너와 엔지니어는 설계를 분석하여 제조 과정에서 발생할 수 있는 다양하고 복잡한 상황을 예측할 수 있습니다. 이 설계는 생산 단계 전에 불확실성을 줄이기 위한 세부 지침을 제공합니다.

또한 복잡성에 대한 사전 이해는 금형의 모양과 구조를 명확히 할 수 있습니다. 이는 필요한 제품에 적합한 금형을 설계하고 제조하는 데 도움이 됩니다.

제조 가능성 보장

플라스틱 부품을 설계하고 생산할 때 설계한 부품이 제조 가능한지 확실하게 알 수 없습니다. 사출 성형 설계는 처음부터 제조 가능성을 결정할 수 있습니다.

따라서 부품이 금형에 끼이는 제조 문제를 미리 파악할 수 있습니다. 더 중요한 것은 시간과 비용을 절약할 수 있으므로 합리적인 부품 가격을 책정하고 더 짧은 주기로 부품을 생산할 수 있다는 점입니다.

구성 요소 장애 방지

사출 성형 부품을 올바르게 설계하지 않으면 결국 엉터리 부품을 만들게 됩니다. 제대로 작동하지 않고, 보기에도 좋지 않으며, 큰 골칫거리가 될 것입니다. 사출 성형 결함 및 기타 기계적 결함으로 인해 부품이 제 기능을 수행하지 못하게 되는 문제를 해결해야 합니다.

사출 성형 설계 가이드라인은 올바른 성형 파라미터를 선택하고 부품의 작동을 방해하는 큰 실수를 방지하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형 부품의 설계 고려 사항

사출 성형은 복잡한 공정으로, 제대로 완성하기 위해서는 신중한 설계 고려가 필요합니다. 디자인을 잘못하면 나중에 비용을 지불해야 합니다. 따라서 올바른 사출 성형 설계 지침을 따라야 실수를 방지할 수 있습니다. 다음은 사출 성형 부품을 디자인할 때 고려해야 할 몇 가지 사항입니다.

벽 두께

이는 사출 성형 부품의 설계 단계에서 고려해야 할 중요한 요소 중 하나입니다. 벽 두께는 부품의 성능, 미관, 비용 등 여러 가지 주요 특성에 영향을 미칠 수 있습니다.

따라서 공칭 벽 두께는 기능적 성능 요구 사항에 따라 결정해야 합니다. 최소 벽 두께를 결정하려면 성형 부품의 허용 응력과 예상 수명을 고려해야 합니다.

일반적으로 사출 성형 부품 전체에 걸쳐 벽 두께를 일정하게 유지하는 것이 원칙입니다. 이상적으로는 1.2mm에서 3mm 사이의 균일한 벽 두께를 유지하는 것이 좋습니다. 벽이 얇으면 높은 플라스틱 압력이 필요하고 에어 포켓이 발생할 수 있습니다. 벽이 두꺼우면 냉각하는 데 시간이 오래 걸리고 더 많은 재료를 사용하기 때문에 비용이 더 많이 듭니다.

벽 두께를 변경하는 파트가 있을 때마다 각 파트 간에 매끄러운 전환이 이루어지도록 해야 합니다. 경사진 가장자리나 모서리에 모따기를 추가하면 이 작업을 수행할 수 있습니다. 마찬가지로 둥근 모서리나 가장자리에 둥근 모서리를 사용하면 녹은 플라스틱이 금형을 완전히 채우고 고르게 식을 수 있습니다.

분류 라인

파팅 라인은 최종 제품을 만들기 위해 금형의 두 반쪽이 만나는 곳입니다. 파팅 라인의 설계에 불일치 또는 정렬 불량이 있는 경우 성형 부품에 플래시 결함이 발생할 수 있습니다.

따라서 이러한 결함을 최대한 최소화하기 위해 단순하고 직선적인 이별선을 디자인하는 것이 중요합니다. 단순한 파팅 라인은 제작하기 쉽고 유지 관리가 덜 필요하며 최종 제품의 전체적인 부드러움을 향상시킬 수 있습니다.

파팅 라인을 디자인할 때는 일반적으로 둥근 표면보다는 날카로운 모서리에 파팅 라인을 배치하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 공차가 엄격한 금형의 필요성을 줄일 수 있으므로 생산 비용이 증가합니다. 또한 파팅 라인이 최종 제품에서 어떻게 보일지도 고려해야 합니다.

선의 디자인은 가능한 한 보이지 않게 하고 텍스트나 로고와 같은 중요한 표면이나 기능을 가로지르지 않도록 해야 합니다. 이렇게 하면 최종 제품이 제대로 보이도록 하고 전반적인 품질을 향상시킬 수 있습니다. 사출 성형 공정.

구배 각도

사출 성형 부품 표면의 탈형 각도는 손상 없이 금형에서 쉽게 제거할 수 있도록 합니다. 필요한 구배 각도는 벽 두께, 재료 수축률, 후처리 및 마감 요구 사항과 같은 요인에 따라 달라집니다.

평균 구배 각도는 깊이 1인치당 1도씩 증가해야 하지만 대부분의 부품의 경우 최소 1.5도에서 2도 정도가 안전합니다. 무거운 텍스처링의 경우 인치당 최대 5도가 필요할 수 있습니다. 드래프트가 충분하지 않으면 드래그 자국과 같은 외관상의 결함이 발생할 수 있습니다.

CAD 시스템을 사용하여 사출 성형 부품을 설계할 때 구배 각도를 추가할 수 있지만, 가능한 한 간단하게 하려면 설계 프로세스 마지막에 추가하는 것이 가장 좋습니다.

리브 및 돌출부

리브는 두 벽이 90도 각도로 만나는 벽을 강화하는 데 사용됩니다. 부품을 더 튼튼하게 만들고 더 많은 무게를 지탱할 수 있도록 도와줍니다. 돌기는 또한 부품을 정렬하고 부착하는 데 도움이 됩니다. 또한 나사 구멍이나 슬롯과 같은 위치에서 부품을 더 강하게 만듭니다.

지지 리브 바닥의 최대 두께는 인접 벽 두께의 2/3가 되어야 합니다. 철근의 높이는 공칭 벽 두께(2.5T)의 2.5배를 초과하지 않아야 합니다. 수축을 고려하는 것이 중요합니다. 수축 자국을 방지하려면 돌출부의 두께가 전체 벽 두께의 60%를 초과하지 않아야 합니다.

게이트 위치 및 유형

스프 루는 사출 성형 공정에서 매우 중요한 부분입니다. 플라스틱 부품에 직접 연결되어 용융된 플라스틱 수지가 금형 캐비티로 흘러 들어가는 것을 제어하는 부품입니다. 게이트의 크기, 모양, 위치는 완제품에 큰 영향을 미칩니다. 부품의 강도와 모양에 영향을 미칩니다.

다양한 유형의 사출 금형에 사용되는 게이트 디자인에는 엣지, 서브마린, 핫 팁 및 스프 루의 네 가지 일반적인 유형이 있습니다. 이름에서 알 수 있듯이 엣지 게이트는 평평한 부품의 가장자리에 위치하며 파팅 라인에 흉터를 남깁니다.

서브마린 게이트는 매우 일반적이며 바나나 게이트, 스마일 게이트, 터널 게이트 등 다양한 변형이 있습니다. 이러한 게이트는 상단 핀으로 자동 트리밍이 필요하며 더 나은 충전을 위해 게이트 위치를 분할선에서 멀리 이동하는 데 도움이 됩니다.

핫 팁 게이트는 핫 러너 사출 금형에만 사용됩니다. 일반적으로 원형 또는 원뿔형 몰드의 상단에 위치합니다. 반면에 스프 루는 대형 원통형 단일 캐비티 몰드에 적합합니다. 일반적으로 닿는 부분에 큰 자국이 남지만 제작 및 관리가 쉽습니다.

게이트 설계와 유형은 부품 설계, 재료 선택, 크기 요구 사항, 최종 제품의 미적 요구 사항에 따라 달라집니다. 한 가지 중요한 설계 고려 사항은 결함의 위험을 최소화하기 위해 응력이 높거나 충격이 큰 영역에서 멀리 떨어진 곳에 게이트를 배치하는 것입니다.

또한 최적의 충진을 위해 2차 게이트 제거 작업을 없애고 가장 두꺼운 영역에 게이트를 배치하는 것이 중요합니다. 경우에 따라 부품의 크기, 형상 및 플라스틱 폴리머 유형에 따라 여러 개의 게이트가 필요할 수 있습니다.

상단 바늘

이는 사출 성형 설정의 핵심 부분으로, 부품이 충분히 식은 후 금형에서 부품을 밀어내는 데 도움이 됩니다. 부품에 자국이 남는 경우가 많습니다. 따라서 핀이 움직이는 방향과 수직인 평면에서 설계해야 합니다.

부품의 모양, 구배 각도, 벽 깊이 및 벽 질감에 따라 핀의 수와 위치가 결정됩니다. 이러한 요소는 부품이 금형 벽에 부착되는 방식에 영향을 미칩니다. 선택한 재료도 이러한 핀의 크기와 위치에 영향을 미칩니다.

예를 들어 점도가 높은 수지는 압출하는 데 더 많은 힘이 필요합니다. 마찬가지로 부드러운 플라스틱 폴리머는 힘을 분산시키고 성형 결함을 방지하기 위해 더 넓거나 더 많은 핀이 필요합니다.

하단 절단 및 스레딩

언더컷과 나사산은 플라스틱 부품이 한 번 당겨서 금형에서 배출되기 어렵게 만드는 오목하거나 매달려 있는 특징입니다. 한 번의 단방향 당김으로 부품을 배출할 수 있도록 설계해야 합니다. 이렇게 하면 사출 성형 비용을 낮추는 데 도움이 됩니다. 따라서 사출 성형 부품을 설계할 때 나사산과 언더컷을 피하는 것이 매우 중요합니다.

언더컷을 방지하기 위해 피처를 분할선과 평행하게 배치하고 리프터와 슬라이드를 디자인에 통합할 수 있습니다. 리프터는 드래프트 없이 내부 언더컷을 해제하는 데 도움이 됩니다. 파트가 식은 후 리프터를 비스듬히 밀어 올려 금형에서 언더컷을 제거할 수 있습니다. 반대로 슬라이드는 코어 몰드에 연결된 각진 핀을 사용하여 외부 언더컷을 해제합니다.

필렛

사출 성형의 품질을 높이려면 모서리와 모서리가 날카롭지 않고 둥근 피처를 사용해야 합니다. 날카로운 모서리는 채우는 데 더 많은 압력이 필요하므로 부품을 배출할 때 부품이 손상되고 결함이 발생할 수 있습니다. 안쪽과 바깥쪽 모서리가 둥글면 플라스틱이 더 잘 흐르기 때문에 응력과 균열이 줄어듭니다.

내부 모서리 반경은 인접한 벽 두께의 50% 이상이어야 합니다. 반면, 바깥쪽 모서리는 인접한 벽 두께의 150%여야 합니다. 돌출부 및 스냅 핏과 같은 수직 피처의 경우 베이스는 원형이어야 합니다. 돌출부의 반경은 인접한 벽 두께의 25%여야 하며 최소 반경은 0.381mm(0.015인치)여야 합니다.

표면 처리

플라스틱 부품의 표면 처리는 모양, 촉감, 촉감에 영향을 미치는 여러 가지가 있을 수 있습니다. 올바른 마감 처리를 선택하는 것은 필요한 도구와 재료를 결정하기 때문에 중요합니다. 거친 마감은 더 많은 드래프트가 필요하며 사용할 수 있는 재료에 영향을 미칩니다.

매끄럽게 만들기 위해 금형 표면에 무언가를 해야 할 수도 있습니다. 금형 표면의 작은 결함은 부품에 나타납니다. 부품이 금형에서 나온 후에 해야 할 작업이 많을수록 비용이 더 많이 들고 금형을 만드는 데 시간이 더 오래 걸립니다.

재료 선택

다음과 같은 경우 사출 성형에서 다양한 플라스틱 수지를 선택할 수 있습니다. 각각 고유한 물리적, 기계적 특성이 있습니다. 어떤 재료를 선택하느냐에 따라 실제 부품이 얼마나 잘 작동하는지에 영향을 미칩니다.

사출 성형에 사용할 재료를 선택할 때는 재료가 얼마나 수축할지, 부품을 어떻게 조립할지, 재료 비용이 얼마인지 고려해야 합니다.

재료의 수축률은 플라스틱의 종류와 가공 조건에 따라 달라지며, 이는 부품의 성능과 기하학적 모양에 영향을 미칠 수 있습니다. 또한 기계적 체결 및 용접과 같은 자재 취급 및 조립 공정을 처리할 수 있는 능력도 고려해야 합니다.

플라스틱 소재의 이상적인 특성도 중요하지만, 생산 비용을 최소화하기 위해 플라스틱 구매, 가공 및 마감에 드는 비용도 고려해야 합니다.

플라스틱 사출 금형 설계 가이드라인

사출 플라스틱 금형 설계 및 제작은 플라스틱 부품 제조 업계에서 매우 중요한 일입니다. 금형 도구는 플라스틱 부품의 모양을 정의하는 데 도움이 됩니다. 따라서 모든 금형 구성 요소는 원활한 사출 성형을 위해 올바른 상태여야 합니다.

예를 들어, 보시다시피 다이캐스팅 금형을 계획 할 때 중요한 점은 다이캐스팅 금형 설계가 매우 중요하며 기기의 설계를 개선 할 수있는 능력이 있지만 문제를 방지하고 최고 품질의 품질을 제공 할 수 있다는 것을 이해합니다.

다음은 사출 금형 제작 공정을 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 사항입니다.

금형 프레임 및 캐비티 레이아웃

금형 도구는 금형 베이스, 캐비티, 코어 인서트 및 기타 부품으로 구성됩니다. 몰드 베이스는 몰드의 기초가 되며, 캐비티와 코어 인서트는 부품의 형태를 형성합니다. 몰드 구성 요소의 디자인은 몰딩 프로세스의 정확성과 일관성에 영향을 미칩니다.

금형은 튼튼하고 견고하며 관리하기 쉬워야 하고, 수리 및 관리를 위해 쉽게 분해하고 다시 조립할 수 있어야 합니다. 몰드 도구는 캐비티와 코어가 올바르게 정렬되도록 매우 신중하게 만들어야 합니다. 또한 몰드 프레임의 캐비티 레이아웃은 중공 및 코어 인서트에 접근하여 수정하고 관리할 수 있어야 합니다. 이렇게 하면 문제가 발생할 가능성이 줄어들고 부품의 품질이 향상됩니다.

냉각 시스템 설계

냉각 시스템은 사출 금형 설계에서 매우 중요한 요소입니다. 냉각 시스템은 금형 캐비티와 플라스틱 소재의 온도를 제어합니다. 냉각은 플라스틱을 응고시키고 수축을 제어하는 데 도움이 되기 때문에 중요합니다.

냉각 시스템은 사출 금형 설계에서 매우 중요한 요소입니다. 냉각 시스템은 금형 캐비티와 플라스틱 소재의 온도를 제어합니다. 냉각은 플라스틱을 응고시키고 수축을 제어하는 데 도움이 되기 때문에 중요합니다.

냉각 시스템은 전체 금형 캐비티를 균일하게 냉각해야 합니다. 냉각 채널은 냉각 시간이 긴 영역에 가깝게 배치하여 게이팅 및 러너 시스템을 방해하지 않아야 합니다. 또한 기계 엔지니어는 가능한 한 가장 짧은 사이클 시간을 달성하기 위해 설계를 최적화해야 합니다.

흐름 채널 및 도어 디자인

러너와 스프 루 시스템은 사출 금형 설계에서 중요한 역할을 합니다. 이 시스템은 용융된 플라스틱이 금형 캐비티로 유입되는 흐름을 제어합니다. 스프 루는 플라스틱이 금형 캐비티로 들어가는 입구이며, 러너 시스템은 플라스틱을 스프 루로 안내합니다. 게이트 및 러너 시스템의 설계는 성형 공정의 효율성과 완제품의 품질에 영향을 미칩니다.

게이트가 중요합니다. 게이트는 올바른 위치에 올바른 크기로 올바른 모양이어야 합니다. 플라스틱이 금형으로 흘러 들어가도록 도와주고 문제를 일으키지 않아야 합니다. 러너 시스템도 중요합니다. 플라스틱이 금형으로 흘러 들어가는 것을 돕고 문제를 일으키지 않아야 합니다.

런치 시스템 설계

이젝터 시스템은 부품을 금형에서 꺼내는 역할을 합니다. 이젝터 시스템을 설계할 때는 부품의 모양, 하단 절단 수, 부품의 강도를 고려해야 합니다. 이젝터 핀, 슬리브 또는 유압 이젝션 시스템을 사용하여 부품을 이젝트할 때 부품이 손상되지 않도록 할 수 있습니다.

또한 이젝터 시스템이 부품을 금형에서 밀어낼 수 있을 만큼 충분히 강한지 확인해야 합니다. 또한 사출 시스템이 스프 루 및 러너 시스템과 관련하여 간섭이 발생하지 않도록 위치를 고려해야 합니다.

금형 재료 및 표면 처리

금형에 사용하는 재료는 금형의 수명과 부품의 외관에 영향을 미칩니다. 열을 견디고 열을 잘 전달하며 마모되지 않는 소재가 필요합니다. 올바른 재료를 선택하면 부품을 더 빠르게 제작하고, 금형을 더 오래 사용할 수 있으며, 더 나은 부품을 만들 수 있습니다.

모든 금형은 다르므로 가공 시 신중하게 고려해야 합니다. 성형 부품으로 전이될 수 있는 표면 결함을 방지하기 위해 사용되는 재료를 정밀하게 가공해야 합니다.

샌드블라스팅이나 연마와 같은 추가 정밀 가공을 통해 금형 표면에 엔드밀이 남긴 눈에 보이는 자국을 제거하는 것이 매우 중요합니다. 필요한 정밀 가공의 정도는 금형 가공 프로세스의 비용과 시간에 영향을 미칩니다.

사출 성형 공정의 품질 관리

사출 성형은 플라스틱 부품을 제조하는 고정밀하고 효율적인 방법입니다. 고품질의 플라스틱 제품을 생산하려면 전체 제조 공정에 걸쳐 엄격한 공정 제어를 구현해야 합니다. 사출 성형 공정 제어를 구현하는 중요한 단계로 들어가기 전에 사출 성형 공정에 대해 간략히 살펴보겠습니다.

사출 성형 공정 개요

사출 성형은 플라스틱 폴리머를 녹인 다음 금형에서 압력을 가하여 응고시켜 부품의 형태를 만드는 공정입니다. 이 연속적인 사이클에는 여러 단계가 포함됩니다. 플라스틱 수지를 가열한 후 금형에 적절한 압력이 가해지면 게이트가 열립니다. 그런 다음 녹은 플라스틱을 금형에 주입합니다.

용융된 수지가 배럴의 끝에 도달하면 도어가 닫힙니다. 그런 다음 금형의 두 부분이 동시에 닫히고 클램핑 압력에 의해 함께 고정됩니다. 압력 유지 단계가 끝나면 나사가 후퇴하고 부품이 금형에서 냉각됩니다. 부품이 식으면 금형이 열리고 이젝터 핀 또는 상판이 부품을 밀어냅니다. 그러면 완성된 부품은 정밀 가공을 위한 준비가 완료됩니다.

이를 고려하여 사출 성형 공정 제어의 다양한 측면을 살펴 보겠습니다:

머신 선택 및 설정

올바른 사출 성형기를 선택하고 올바르게 설정하면 공정을 제어하고 매번 좋은 부품을 만드는 데 도움이 됩니다.

다음 요소를 고려하세요.

잠금력: 사출 성형 시에는 기계에 금형을 고정할 수 있는 충분한 잠금력이 있는지 확인해야 합니다.

사출 유닛 크기: 사출 유닛은 금형을 과도하게 채우거나 부족하게 채우지 않고 충분한 플라스틱을 채울 수 있을 만큼 충분히 커야 합니다.

나사 유형 및 크기: 스크류는 우수한 용융 품질과 유속을 제공해야 합니다. 또한 스크류 직경은 적절한 양의 플라스틱과 용융 밀도를 제공해야 합니다.

온도 편차: 기계는 금형 전체에서 온도를 동일하게 유지하기 위해 온도 제어 시스템이 잘 작동해야 합니다.

자재 취급: 기계는 또한 자재를 더럽히지 않고 보관 구역에서 자재를 옮길 수 있는 우수한 자재 취급 시스템을 갖추고 있어야 하며, 전반적으로 온도, 압력 및 소요 시간과 같은 중요한 공정 사항을 추적할 수 있는 공간이 있어야 합니다. 기계 엔지니어는 변경 사항이 있는지 확인하고 즉시 수정하여 완성품에 문제가 발생하지 않도록 할 수 있어야 합니다.

프로세스 매개변수 및 최적화

사출 성형 공정을 제어할 때는 최상의 결과를 얻기 위해 여러 가지 사항을 주의 깊게 살펴봐야 합니다. 다음은 가장 주의해야 할 몇 가지 중요한 사항입니다:

사출 압력과 속도: 이 두 가지 요소는 녹은 플라스틱이 금형에 얼마나 빨리 들어가는지를 제어합니다. 압력이 금형을 완전히 채울 수 있을 만큼 충분히 높아야 하지만 섬광이나 뒤틀림이 발생할 정도로 높지 않아야 합니다. 또한 플라스틱이 엉망이 되지 않고 가능한 한 빨리 금형에 들어가도록 해야 합니다.

주입 온도: 사출 온도는 플라스틱의 흐름과 점도에 영향을 미칩니다. 플라스틱을 녹는점까지 가열하고 사출 공정 내내 일정한 온도를 유지해야 합니다. 기계공은 열전대를 사용하여 금형 캐비티의 여러 지점에서 온도를 모니터링하고 제어할 수 있습니다.

압력 유지 및 시간: 압력 유지 기능은 재료가 사출 장치로 역류하는 것을 방지할 수 있어야 합니다. 단열 시간은 플라스틱 재료가 완전히 냉각되고 굳을 수 있어야 합니다. 시간은 부품의 벽 두께와 복잡성에 따라 달라집니다.

냉각 시간: 냉각 시간 선택은 재료의 열적 특성과 부품의 벽 두께에 따라 결정해야 합니다. 열전대도 냉각 시간을 모니터링하는 데 도움이 될 수 있습니다. 기계 엔지니어는 냉각 채널의 레이아웃을 변경하거나 크기를 늘려서 시간을 조정할 수 있습니다.

시작: 이젝션 시스템은 부품과 금형이 원활하고 일관되게 배출되어 손상되지 않도록 해야 합니다. 또한 부품의 크기와 복잡성에 따라 밀어내는 힘도 달라져야 합니다.

품질 관리 및 검사

성형된 부품이 좋은지 확인하기 위해서는 품질 관리와 검사가 중요합니다. 공정이 양호한지 확인하고, 부품이 잘 보이는지 살펴보고, 부품이 잘 작동하는지 테스트하는 등 다양한 작업을 수행합니다. 이러한 작업을 통해 부품이 좋지 않은 이유를 파악하고 공정을 개선하는 데 도움을 줍니다.

성형 부품에 결함이나 표면 문제가 없고 올바른 공차 및 기능 요구 사항을 충족하려면 우수한 품질 관리가 중요합니다. 부품이 올바른 품질, 안전 및 성능 표준을 충족하는지 확인하기 위해 정기적인 품질 관리 및 검사를 수행해야 합니다.

일반적인 플라스틱 사출 성형 설계 문제 및 해결 방법

사출 성형 결함은 부품을 만들 때 발생할 수 있으며 제품의 기능에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 결함은 성형 매개변수 및 사용 중인 재료 등 다양한 원인으로 인해 발생할 수 있습니다.

하지만 성형 공정을 조정하여 디자인 결함을 방지할 수 있습니다. 때로는 문제를 해결하기 위해 금형을 다시 설계하거나 새로운 생산 장비를 구해야 할 수도 있습니다. 

몇 가지 일반적인 사출 성형 설계 문제와 해결 방법을 살펴 보겠습니다.

수축 및 뒤틀림

수축 자국은 사출 성형 결함의 일종으로, 성형 부품 표면에 작은 함몰로 나타납니다. 일반적으로 성형 부품의 내부 특징이 수축하여 재료가 바깥쪽에서 안쪽으로 가라앉아 발생합니다.

뒤틀림은 냉각 과정에서 내부 수축이 고르지 않아 사출 성형 부품이 원치 않게 구부러지고 뒤틀리는 현상입니다. 이로 인해 성형된 부품의 여러 영역에 고르지 않은 압력이 발생합니다. 이 응력으로 인해 부품이 냉각되면서 구부러지고 뒤틀리게 됩니다. 평평해야 하지만 평평한 표면에 놓았을 때 틈이 있는 부품에서 이러한 현상을 볼 수 있습니다.

이유

매우 높은 용융 또는 금형 온도, 매우 낮은 유지 또는 사출 압력, 금형 구조 설계 결함, 단열 또는 냉각 시간 및 압력 부족.

솔루션

내부에 응력이 가해지지 않도록 천천히 오랫동안 식히기, 플라스틱이 한 방향으로 금형을 통과할 수 있도록 벽의 두께가 모두 같은지 확인하기, 부품의 외부가 차가워지도록 잡고 식히기, 금형이나 플라스틱을 더 차갑게 만들기 등입니다.

플라잉 엣지 및 부품 접착력

파트의 가장자리에 여분의 재료가 가는 선으로 보이는 경우 이를 플래싱이라고 합니다. 재료의 일부가 의도하지 않은 곳으로 이동할 때 발생합니다. 플래싱은 사소한 문제이지만 파트가 제대로 작동하지 않는다면 큰 문제입니다.

부품이 금형에 달라붙어 빼낼 수 없는 경우를 부품 접착력이라고 합니다.

이유

배기 시스템 설계 및 제어 불량, 클램핑력 부족, 금형 설계 불량 및 금형 상태 불량, 사출 압력이 너무 높거나 금형이 너무 뜨거움, 이형제 부족, 냉각 시간 부족.

솔루션

배기 통로가 올바른지 확인하고, 틈이 없도록 보드를 단단히 고정하고, 용융된 재료가 원활하게 흐르고 공기가 충분하도록 금형을 다시 만들고, 올바른 재료로 금형을 제대로 올려서 잘 떨어지게 하고, 사용 재료에 맞는 사출 압력, 금형 온도 및 냉각 시간을 확보합니다.

쇼트 샷 및 번 마크

용융된 재료가 금형 전체를 채우지 못하면 숏샷이 발생합니다. 즉, 부품이 식어서 금형에서 꺼낼 때 부품이 완성되지 않는다는 뜻입니다. 숏샷은 부품의 모양과 작동 방식을 망칠 수 있기 때문에 좋지 않습니다.

화상 자국은 부품의 표면이나 가장자리에 생긴 검은색 녹 얼룩입니다. 일반적으로 부품을 손상시키지는 않지만 부품이 타서 제대로 작동하지 않으면 큰 문제가 될 수 있습니다.

이유

압력이 충분하지 않음; 공기가 끼어 플라스틱이 흐르지 않음; 너무 두꺼운 재료를 사용함; 게이트 및 러너 시스템이 잘못 설계됨; 온도가 너무 높음 .

솔루션

통풍구를 더 열거나 통풍구를 더 추가하여 통풍이 잘 되도록 하고, 충분한 금형 온도를 사용하여 재료가 너무 빠르고 고르지 않게 냉각되지 않도록 하며, 사출 속도를 늦추어 공기가 갇힐 가능성을 줄이고, 사출 속도와 압력을 높이거나 더 얇은 부품을 사용하여 재료가 더 잘 흐르도록 합니다.

에어홀 및 틈새

에어 포켓은 가장 심각한 문제 중 하나입니다. 사출 성형. 기포는 성형 부품에 갇힌 공기나 기포처럼 보입니다. 이러한 갇힌 기포는 구조적 및 외관상의 문제를 일으킬 수 있습니다. 금형의 초기 공기가 뜨거워지고 충분히 압축되면 폭발하여 성형 부품과 금형이 손상됩니다.

진공 보이드는 사출 성형 부품의 기포입니다. 제조업체는 이러한 문제를 에어 포켓이라고 부르기도 합니다. 품질 관리 담당자는 보이드가 사소한 문제라고 말하지만, 보이드가 많으면 성형 부품이 약해질 수 있습니다.

이유

곰팡이가 통풍이 잘 안 됨; 곰팡이 구멍이 고르게 채워지지 않음; 공기가 갇혀 압축된 후 발화됨; 성형 압력이 충분하지 않음; 재료의 밀도 변화가 커서 공극이 생기기 쉬움 .

솔루션

금형 온도를 높이고, 러너 시스템과 게이트 위치를 재작업하거나 조정하고, 점도가 낮은 재료를 사용하여 기포 형성을 방지하고, 사이클 시간을 줄여 갇힌 공기가 찌그러지거나 발화하지 않도록 하고, 사출 압력을 높이고 금형 캐비티에 갇힌 공기를 제거합니다.

이별 선의 불일치 및 편차

분할 선이 일치하지 않으면 금형의 두 반쪽이 올바르게 정렬되지 않는 문제가 발생합니다. 이로 인해 성형 부품의 파팅 라인에 이음새나 틈이 생길 수 있습니다. 성형된 부품이 냉각되는 동안 모양이 구부러지거나 휘어지는 것을 처짐이라고 합니다. 이 두 가지 문제는 부품이 원래의 사양을 충족하지 못하게 만들 수 있으며, 이는 더 많은 부품이 버려지고 더 적은 부품이 만들어짐을 의미합니다.

이유

고정력이 고르지 않음; 금형 부품 크기 변경; 사출 압력 및 온도가 너무 높음; 금형이 뜨거울 때 팽창; 금형이 식을 시간이 충분하지 않음

솔루션

금형이 올바르게 고정되고 정렬되었는지 확인, 전체 성형 과정에서 금형을 일정한 온도로 유지, 사용 중인 재료에 맞게 사출 성형 설정 최적화, 성형 후 열처리하면 응력을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

결론

사출 성형 기술은 다양한 산업 분야에서 고품질의 맞춤형 플라스틱 부품을 생산할 수 있는 다재다능하고 효율적인 기술입니다. 그러나 일련의 사출 성형 설계 지침을 따르지 않으면 공정이 불완전합니다. 이 문서에서는 필요한 사항과 프로세스를 완료하는 방법에 대한 포괄적인 이해를 제공합니다.

이 문서에서 설명하는 사출 성형 설계 규칙은 공정을 최적화하고 비용 효율적인 생산을 보장하며 사이클 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다. 설계 실수로 인한 비용은 높습니다. 지금 제타 몰드에 문의하여 자세히 알아보십시오. 사출 성형 디자인. 더 나은 결과를 얻을 수 있도록 언제나 도와드릴 준비가 되어 있습니다.