사출 성형은 복잡한 부품을 고정밀로 제작하는 다목적 제조 공정으로, 자동차 및 소비자 가전과 같은 산업에서 필수적인 기술입니다.

사출 성형은 용융된 재료를 금형에 주입하여 내구성 있는 부품을 효율적으로 생산하며, 높은 생산 속도, 재료의 다양성, 낭비 최소화를 특징으로 하여 자동차, 전자 및 포장 산업에서 인기가 높습니다.

이 요약에서는 사출 성형의 핵심 이점을 강조했지만, 생산 효율성을 극대화하려면 사출 성형의 메커니즘과 재료 선택을 숙지하는 것이 중요합니다. 다양한 기술을 통해 제조 결과를 향상시킬 수 있는 방법을 자세히 알아보세요.

사출 성형 공정의 단계는 무엇인가요?

사출 성형 공정은 다양한 산업 분야에서 복잡한 플라스틱 부품을 효율적이고 일관되게 생산하기 위한 핵심 제조 기술입니다.

사출 성형 공정은 재료를 녹여 금형에 주입하고 냉각 및 응고시킨 후 완성된 부품을 배출하는 과정으로, 플라스틱 부품 생산의 정밀도와 반복성을 보장합니다.

원료 준비 및 건조

첫 번째 단계는 사출 성형 공정¹ 플라스틱 원료를 준비하는 것입니다. 플라스틱 원료를 플라스틱 원료² 는 일반적으로 세분화된 형태이므로 선택한 플라스틱 유형(예: 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, ABS 등)에 맞게 적절히 건조해야 합니다. 특히 흡습성이 높은 플라스틱(예: 나일론, 폴리우레탄 등)의 경우 수분 흡수가 성형 품질에 영향을 미치고 기포 및 균열과 같은 결함이 발생하지 않도록 건조시켜야 합니다.

플라스틱 용융

플라스틱 알갱이를 사출 성형기의 배럴에 넣습니다. 회전하는 스크류가 플라스틱을 가열하고 녹입니다. 플라스틱이 잘 녹고 제대로 흐르도록 온도가 적당해야 합니다. 녹은 플라스틱의 온도, 압력 및 흐름은 좋은 사출을 위해 중요합니다. 플라스틱에 따라 온도, 압력, 유량을 조절해야 합니다.

사출 프로세스

뜨거운 플라스틱은 사출 시스템을 통해 금형에 주입됩니다. 사출 과정에서 사출 성형기의 나사 또는 플런저는 뜨거운 플라스틱을 일정한 압력과 속도로 금형의 닫힌 캐비티에 분사합니다.

금형의 구조와 디자인은 제품의 정밀도, 표면 품질 및 성형 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 제품의 복잡성과 금형의 특성에 따라 사출 압력, 속도 및 유지 시간을 조정해야 합니다.

냉각 및 경화

플라스틱을 주입한 후 금형에서 식고 굳어져 원하는 모양이 만들어집니다. 식는 데 걸리는 시간은 사출 성형의 작동 방식에서 큰 부분을 차지합니다. 너무 빨리 식으면 만들고 있는 물건이 엉망이 되거나 완전히 만들어지지 않을 수 있습니다. 너무 느리게 식으면 만드는 데 시간이 너무 오래 걸릴 수 있습니다. 냉각 시스템은 다른 곳에서 너무 뜨겁거나 차가워서 구부러지거나 갈라지지 않도록 모든 것을 동일한 방식으로 냉각하도록 설정해야 합니다.

금형 개봉 및 탈형

플라스틱 부품이 식고 굳으면 이제 금형을 열 차례입니다. 사출 성형기는 기계 장치를 사용하여 금형을 엽니다. 부품이나 금형이 손상되지 않도록 금형을 정밀하게 열고 닫아야 합니다. 부품이 금형에서 배출된 후에는 일반적으로 로봇이나 기타 장비에 의해 자동으로 제거됩니다.

포스트 프로세싱 및 마무리

제품을 금형에서 꺼낸 후에는 플라이 어웨이(금형 틈새의 여분의 플라스틱) 제거, 표면 결함 차단, 샌딩 등 몇 가지 후처리가 필요할 수 있습니다. 이러한 후처리 단계³ 를 사용하면 제품의 외관을 개선하고 정확도를 높일 수 있습니다.

품질 검사 및 포장

모든 플라스틱 제품은 올바른 크기인지, 외관이 좋은지, 제대로 작동하는지 확인해야 합니다. 외관을 확인하고, 치수를 측정하고, 작동 여부를 테스트합니다. 상태가 좋으면 상자에 담아 고객에게 발송합니다. 많은 양을 만들면 일부만 검사하여 모두 정상인지 확인합니다.

사출 성형의 특징은 무엇인가요?

사출 성형은 효율성과 다용도로 널리 사용되는 제조 공정으로, 다양한 산업 분야에서 복잡한 형상을 제작하는 데 사용됩니다.

사출 성형은 용융된 재료를 금형에 주입하여 정밀하고 복잡한 부품을 효율적으로 제작하는 방식입니다. 자동차, 소비재, 의료 기기 등에 사용되며 높은 생산 속도와 뛰어난 치수 정확도를 제공합니다.

환경 보호, 에너지 절약

• 환경 친화적⁴:사출 성형⁵ 가 환경에 더 좋습니다. 사출성형을 하면 플라스틱에서 유해 물질이 나오지 않고 무공해 공정이며, 사출성형으로 만든 플라스틱 부품은 재활용할 수 있고 재활용도 쉽습니다. 폐플라스틱 부품을 가져다가 깨끗하게 세척하고 분쇄한 다음 새 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다. 따라서 환경에 큰 영향을 미치지 않습니다. 더 친환경적인 방법으로 물건을 만들 수 있습니다.

• 에너지 절약:사출 성형⁶ 는 더 친환경적인 제작 방법입니다. 플라스틱을 만드는 다른 방법보다 에너지 사용량이 적습니다. 또한 오래된 플라스틱을 사용하여 새 물건을 만들 수도 있습니다. 그리고 부서져서 사라질 물건도 만들 수 있습니다.

높은 효율성과 정밀도

• 효율적입니다: 사출 성형은 매우 효율적입니다. 압출이나 블로우 성형과 같은 다른 플라스틱 제조 방식보다 더 많은 플라스틱을 더 빨리 만들 수 있습니다. 또한 기계를 사용하여 만들 수 있으므로 인건비를 지불할 필요가 없고 더 많은 물건을 만들 수 있습니다.

• 효율적입니다:사출 성형은 연속 생산 공정이기 때문에 매우 효율적인 공정입니다. 사출 성형기는 녹은 플라스틱을 단시간에 금형에 주입한 다음 식고 굳으면 완제품을 꺼낼 수 있습니다. 플라스틱 제품을 만드는 다른 방법에 비해 사출 성형은 훨씬 빠르기 때문에 훨씬 더 효율적입니다.

• 높은 정밀도⁷:사출 성형 공정은 고정밀 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다. 사출 성형기의 파라미터와 금형 설계를 조정하여 플라스틱 제품의 크기, 모양 및 표면 품질을 매우 잘 제어할 수 있습니다. 따라서 사출 성형 공정은 정밀 플라스틱 제품 생산에 선호되는 방법입니다.

• 높은 정밀도:사출 성형 공정은 치수 정밀도가 높고 표면 품질이 좋은 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다. 이는 사출 성형 공정에 사용되는 금형이 매우 정밀하고 플라스틱 소재가 냉각 및 경화될 때 크게 수축하지 않기 때문입니다. 또한 금형과 플라스틱을 주입하는 방식을 변경하여 제품의 치수 정밀도와 표면 품질을 제어할 수 있습니다.

• 높은 효율성과 정확성:사출 성형은 정밀도와 효율성으로 잘 알려진 공정입니다. 올바른 금형과 재료를 사용하여 단시간에 모든 종류의 복잡한 모양을 만들 수 있습니다. 또한 완제품의 크기와 품질을 제어하고 정확하고 멋진 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다.

• 높은 효율성과 정확성:사출 성형기의 작업 주기가 짧고 연속 생산이 가능합니다. 사출 성형기의 고속 및 연속 생산은 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 따라서 사출 성형은 다양한 산업의 요구를 충족시킬 수있는 효율적이고 고정밀 성형 가공 방법입니다.

저렴한 비용과 우수한 경제적 이점

• 저렴한 비용⁸: 다른 제작 방식에 비해 사출 성형은 빠르고 많은 재료를 사용하기 때문에 비용이 저렴합니다. 사출 성형은 짧은 시간에 많은 물건을 만들 수 있고 기계를 사용하기 쉬우므로 인건비를 지불할 필요가 없습니다. 그리고 비용도 저렴합니다. 또한 기계를 사용하여 사출 성형으로 물건을 만들 수 있으므로 많은 물건을 정말 빠르게 만들 수 있습니다.

• 저렴한 비용: 사출 성형의 생산 비용은 상대적으로 낮습니다. 다른 플라스틱 가공 방법에 비해 사출 성형은 높은 원료가 필요하지 않으며 생산 공정에서 에너지 소비가 적습니다. 또한 사출 성형은 대량 생산을 실현하여 제품 단위당 생산 비용을 절감 할 수 있습니다.

• 저렴한 비용, 우수한 경제성:사출 성형은 저비용 고효율 공정입니다. 다른 플라스틱 가공 방법에 비해 장비가 덜 필요하고 생산 비용도 낮습니다. 또한 사출 성형 제품은 부가가치가 높기 때문에 기업이 더 많은 수익을 창출하는 데 도움이 됩니다.

폭넓은 소재와 다양한 제품 선택 가능

• 다양한 소재: 사출 성형은 열가소성 플라스틱과 열경화성 플라스틱을 포함한 다양한 플라스틱 소재에 사용할 수 있는 다용도 공정입니다. 이러한 소재는 서로 다른 특성을 가지고 있으므로 제품에 적합한 소재를 선택할 수 있습니다. 사출 성형에 적합한 플라스틱 소재를 선택하면 제품의 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

• 다양한 소재:사출 성형 공정은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐, 폴리스티렌, ABS, PC, POM 등 다양한 플라스틱 소재에 사용할 수 있습니다. 플라스틱의 종류에 따라 내열성, 내화학성, 강도, 강성 등의 특성이 다릅니다. 따라서 사출 성형 공정에서는 제품의 성능 요구 사항에 따라 적절한 플라스틱 소재를 선택할 수 있습니다.

• 다양한 제품군:사출 성형 공정은 매일 사용하는 물건, 공장용 물건, 자동차 부품, 컴퓨터 부품 등 모든 종류의 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다. 금형과 공정 방법을 변경하여 다양한 모양, 크기, 종류의 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다.

고도의 자동화 및 복잡한 형태

• 높은 수준의 자동화:사출 성형은 고도로 자동화된 공정입니다. 원료 준비부터 사출 성형, 냉각, 탈형, 후가공까지 자동화할 수 있어 인건비를 절감하고 생산 효율을 높일 수 있습니다. 사출 성형기는 고도로 자동화되어 있으며 금형 전환, 온도 제어, 압력 및 속도 조절과 같은 기능을 통해 안정적인 생산 공정을 구현합니다.

• 높은 수준의 자동화:사출 성형 공정을 자동화할 수 있습니다. 로봇, 자동화된 생산 라인 및 기타 장비를 사용하여 사출 성형, 탈형, 냉각 및 기타 공정을 자동화하여 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.

• 높은 수준의 자동화:사출 성형은 자동으로 물건을 만들 수 있는 공정이기 때문에 힘들게 일할 필요가 없고 더 많은 물건을 만들 수 있습니다. 새로운 기계는 재료를 넣고, 금형을 닫고, 식히고, 금형을 여는 과정을 모두 스스로 할 수 있습니다. 작동하기 쉽습니다. 사출 성형은 또한 매우 자동화된 공정이므로 한 번에 많은 것을 만들 수 있습니다.

• 복잡한 모양:그리고 사출 성형 공정⁹ 는 속이 빈 부품, 벽이 얇은 부품 등 복잡한 모양의 모든 종류의 제품을 만들 수 있습니다. 금형 구조를 올바르게 설계하면 금형의 세부 사항이 정확하게 나오도록 하여 성형 제품의 정밀도와 품질을 높일 수 있습니다.

강력한 적응성과 유연한 금형 설계

• 강력한 적응력: 사출 성형 공정은 다양한 유형의 플라스틱 재료와 금형 구조에 사용할 수 있습니다. 플라스틱 소재의 종류에 따라 물리적 특성과 가공 특성이 다릅니다. 사출 성형 공정은 적절한 사출 성형기, 금형 및 공정 매개 변수를 선택하여 다양한 유형의 플라스틱 재료와 함께 사용할 수 있습니다. 또한 사출 성형 공정은 다양한 제품의 설계 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 유형의 복잡한 금형 구조와 함께 사용할 수 있습니다.

• 강력한 적응력:사출 성형은 상자, 쉘, 파이프, 필름, 시트, 튜브 및 성형 부품과 같은 모든 종류의 플라스틱 제품을 만드는 데 좋은 방법입니다. 또한 사출 성형을 사용하여 매일 사용하는 물건, 공장용 물건, 자동차 부품, 전자 제품 등 다양한 종류의 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다. 사출 성형을 사용하여 다양한 모양, 크기 및 종류의 플라스틱으로 물건을 만들 수도 있습니다. 또한 사출 성형과 블로우 성형, 사출 성형과 사출 당김, 사출 성형과 열간 프레스 등 다양한 방법으로 사출 성형을 사용하여 물건을 만들 수 있습니다.

• 유연한 몰드 디자인: 사출 성형 공정의 금형 설계는 매우 유연하며 제품의 모양, 크기 및 성능 요구 사항에 따라 설계 할 수 있습니다. 또한 사출 금형의 구조는 간단하고 제조 및 유지 관리가 쉽습니다.

광범위한 적용 범위와 손쉬운 개인 맞춤화 실현

• 광범위한 적용 범위:사출 성형은 열가소성 및 열경화성 플라스틱을 포함한 모든 종류의 플라스틱 재료에 사용할 수 있으며 플라스틱 부품, 장난감, 가구, 가전제품, 자동차 부품 등 모든 종류의 크기와 모양으로 모든 종류의 제품을 만들 수 있습니다. 따라서 사출 성형은 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

• 개인화된 사용자 지정: 사출 성형은 다음과 같은 수요를 충족할 수 있는 공정입니다. 개인화된 맞춤 설정¹⁰. 금형 설계와 공정 파라미터를 조정하여 맞춤형 특성을 가진 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 그렇기 때문에 사출 성형은 맞춤형 생산에 선호되는 방법입니다.

일관된 제품 품질과 손쉬운 제품 혁신 실현

• 안정적인 제품 품질:사출 성형은 일관된 제품 품질로 잘 알려져 있습니다. 사출 성형기의 파라미터를 면밀히 제어하기 때문입니다, 금형 설계¹¹및 생산 공정을 통해 플라스틱 제품의 품질을 일관되게 유지할 수 있습니다. 또한 사출 성형은 연속 생산이 가능하므로 제품 품질의 변동이 적습니다.

• 제품 혁신을 쉽게 실현할 수 있습니다:사출 성형은 제품을 쉽게 혁신할 수 있는 공정입니다. 금형 설계와 공정 설정을 개선하여 새로운 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다. 또한 사출 성형과 다른 플라스틱 공정을 함께 사용하여 더 복잡한 제품을 만들 수도 있습니다.

플라스틱 사출 성형의 단점은 무엇인가요?

플라스틱 사출 성형은 널리 사용되는 제조 공정이지만 생산 및 비용 효율성에 영향을 미치는 몇 가지 단점이 있습니다.

플라스틱 사출 성형의 단점으로는 고가의 툴링, 리드 타임 연장, 설계 제한, 뒤틀림과 같은 잠재적 결함, 비생분해성 폐기물로 인한 환경 문제 등이 있습니다.

높은 선불 비용

플라스틱 사출 성형¹² 는 복잡합니다. 숙련된 엔지니어만이 설계 및 제작 방법을 알 수 있으므로 인건비가 많이 듭니다. 또한 금형 제작에는 많은 단계가 포함되며, 시간이 지남에 따라 수백만 개의 동일한 부품을 생산하게 됩니다. 간단한 단일 캐비티 몰드는 $2,000-$3,000부터 시작합니다. 경화 공구강으로 만든 대량 멀티 캐비티 금형은 $100,000 이상의 비용이 들 수 있습니다.

긴 리드 타임

좋은 플라스틱 사출 금형은 평생 사용할 수 있습니다. 따라서 제대로 만들려면 많은 계획과 테스트가 필요합니다. 설계, 프로토타이핑, 테스트 및 가공 단계는 수개월이 걸릴 수 있습니다. 플라스틱 사출 성형은 생산 주기¹³ 다른 유형의 플라스틱 제조와 비교하여

한 번에 여러 개의 플라스틱 부품을 만들 수 있는 금형을 원한다면 시간이 더 오래 걸릴 수 있습니다. 이러한 유형의 금형의 경우 금형 제작자는 단일 캐비티 툴을 설계, 제작 및 테스트한 후 다음을 시도할 수도 있습니다. 멀티 캐비티 도구¹⁴. 물론 다중 캐비티 도구의 경우 설계, 프로토타이핑, 빌드 및 테스트 단계도 반복해야 합니다.

하지만 계획 및 가공 단계가 완료되면 플라스틱 사출 금형은 수명 기간 동안 수백만 개의 부품을 생산할 수 있습니다. 플라스틱 부품 생산 규모는 종종 초기 비용과 시간 손실을 초과합니다.

구부릴 수 없는 재료

소프트웨어 엔지니어가 언제든지 변경할 수 있는 컴퓨터 설계 파일로 실제 부품을 만드는 CNC 가공과 달리, 플라스틱 금형은 일반적으로 강철로 만들어지기 때문에 가공 후 큰 변화를 주기가 어렵습니다.

플라스틱 몰드를 변경하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 한 가지 방법은 금속 몰드 부품을 잘라내어 몰드 캐비티를 더 크게 만드는 것입니다. 이렇게 하면 부품에 플라스틱이 추가됩니다. 부품에서 플라스틱을 제거하는 것은 더 어렵습니다. 때로는 금속을 캐비티에 용접할 수 있지만, 때로는 용접이 불가능하여 새 캐비티 또는 완전히 새로운 금형이 필요합니다. 이는 다시 설계 단계로 돌아가야 한다는 뜻입니다.

설계 제한 사항

플라스틱 사출 성형은 플라스틱을 가열하고 냉각하는 것입니다. 금형 모양으로 인해 플라스틱이 일정하지 않게 냉각되면 플라스틱 부품에 결함이 생길 수 있습니다. 부품이 고르게 경화되도록 금형 벽의 크기가 동일한지 확인하여 이러한 위험을 줄일 수 있습니다. 이상적입니다, 플라스틱 사출 금형¹⁵ 의 벽은 4mm보다 두껍지 않고 0.5mm보다 얇지 않아야 합니다. 벽이 두꺼울수록 각 사이클이 더 오래 걸린다는 점을 기억하세요.

크기 제한

큰 플라스틱 부품을 만들어야 하는 경우 사출 성형에는 한계가 있습니다. 선체를 만들 수 있을 만큼 큰 사출 성형기가 있지만 이 글에서 이야기하는 성형 시나리오는 3파운드 이하의 작은 부품을 위한 것입니다. 더 큰 부품이 필요한 경우 리드 타임과 비용이 기하급수적으로 증가할 수 있습니다.

어떤 산업에서 사출성형을 사용하나요?

사출 성형은 고품질의 복잡한 플라스틱 부품을 효율적으로 생산하기 위해 다양한 산업 분야에서 광범위하게 적용되는 다목적 제조 공정입니다.

사출 성형은 자동차, 전자, 항공우주와 같은 산업에서 필수적이며 대량 생산을 위한 높은 정밀도, 확장성, 비용 효율성을 제공합니다.

가정용품

사출 성형은 칫솔, 플라스틱 컵, 식품 용기, 약병, 빗 등 우리가 매일 사용하는 모든 종류의 플라스틱 제품을 만들 수 있는 공정입니다. 우리는 다양한 모양과 크기의 가정용 플라스틱 제품과 물건을 담는 플라스틱 용기를 만들 수 있습니다. 사출 성형은 우리가 매일 사용하는 플라스틱 제품을 빠르고 저렴하게 만들 수 있는 방법입니다.

전자 제품

사출 성형 공정은 전자 제품 제조에 널리 사용됩니다. 휴대폰 케이스, 컴퓨터 키보드, 컴퓨터 마우스, 리모컨, 배터리 케이스 등 다양한 제품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 사출 성형 공정은 전자 제품의 외관과 구조에 대한 다양한 옵션을 제공할 수 있습니다.

이러한 부품은 우수한 기계적 특성과 외관을 가져야 할 뿐만 아니라 전자 제품의 안정적인 작동을 보장하기 위해 우수한 전기 절연 특성을 가져야 합니다.

사출 성형은 전자 제품의 외관과 크기 요구 사항을 충족하기 위해 외관이 우수하고 정밀도가 높은 플라스틱 제품을 생산할 수 있습니다. 전자 제품 제조에서 높은 정밀도와 저렴한 비용의 장점을 가진 사출 성형 기술은 중요한 위치를 차지합니다.

자동차 부품

자동차를 만들 때 플라스틱 성형은 자동차의 거의 모든 것을 만들 수 있습니다. 차체, 조명, 내부, 엔진에 이르기까지 사출 성형은 보기 좋고 작동이 잘되는 부품을 만들 수 있습니다. 예를 들어 대시보드, 센터 콘솔, 도어 핸들 등이 있습니다. 이러한 부품은 튼튼하고 보기 좋아야 하며, 사출 성형은 이러한 부품을 만드는 가장 좋은 방법입니다.

또한 새로운 에너지 자동차의 등장으로 배터리 팩, 모터 쉘 및 기타 제조의 핵심 부품의 사출 성형도 중요한 역할을 하고 있습니다. 사출성형을 통해 자동차 부품의 대량 생산과 품질 보증을 달성할 수 있습니다. 사출성형을 통해 자동차 부품의 대량 생산과 품질 보증을 달성할 수 있습니다.

의료 기기

의료 기기는 사출 성형으로 만들어집니다. 사출 성형 부품¹⁶ 는 의료 기기 분야에서 중요합니다. 사출 성형은 의료용 주사기, 수액백, 의료 기기 하우징 등을 만드는 데 사용됩니다. 이러한 부품은 환자의 안전과 장비의 올바른 작동을 위해 생체 적합성과 내식성을 갖춰야 합니다.

사출 성형 기술은 의료 기기 산업의 표준을 충족하는 부품을 생산할 수 있어 의료 산업 발전에 강력한 보증을 제공합니다. 의료 기기는 높은 수준의 정밀도와 위생을 요구하며 사출 성형 공정은 이러한 요구 사항을 충족하는 플라스틱 기기를 생산할 수 있습니다.

가전 산업

가전제품을 만들 때 플라스틱 성형은 가전제품의 부품을 만드는 데 곳곳에서 사용됩니다. TV의 쉘, 에어컨의 패널, 세탁기의 쉘 등 가전제품의 외형과 조립 방식 등 가전제품의 부품은 대부분 사출 성형으로 만들어집니다.

이러한 부품은 튼튼하고 마모에 강해야 합니다. 또한 시간의 시험을 견디고 사람들을 안전하게 보호할 수 있어야 합니다. 사출 성형은 딱 맞는 부품을 만들 수 있기 때문에 가전 산업에서 매우 중요한 기술입니다.

이러한 부품은 강도와 내마모성이 높아야 할 뿐만 아니라 가전제품의 수명과 안전을 보장하기 위해 우수한 노화 방지 특성을 가져야 합니다. 사출 성형 기술은 이러한 요구 사항을 충족하는 고정밀 부품을 생산하여 가전 산업 발전에 강력한 지원을 제공할 수 있습니다.

건설

사출 성형은 PVC 파이프, 밸브, 와이어 채널 및 기타 건축 자재를 만드는 데 사용되는 건설 산업에서 널리 사용됩니다. 이러한 부품은 강하고 부식에 강할 뿐만 아니라 내후성이 우수하고 설치가 용이합니다. 이는 성능이 우수하고 작업하기 쉬운 자재에 대한 건설 업계의 요구 사항을 충족합니다.

건설에 사출 성형 기술을 사용하면 건축 자재의 성능과 품질이 향상될 뿐만 아니라 건설 산업의 지속 가능성에도 도움이 됩니다.

결론

사출 성형에는 많은 장점이 있습니다. 매우 정밀하고 매우 효율적이며 모든 종류의 복잡한 모양을 만들 수 있습니다. 따라서 많은 양의 물건을 한꺼번에 만들기에 적합하며, 모든 제품이 동일하게 나오도록 하는 데에도 좋습니다.

또한 매우 자동화되어 있어 손으로 많은 작업을 할 필요가 없으므로 비용도 절약할 수 있습니다. 시작하려면 비용이 많이 들고 깨끗한 장소가 있어야 하지만 모든 종류의 플라스틱을 사용할 수 있기 때문에 다양한 곳에서 사용되고 있습니다.