소개: 사출 금형은 만들고자 하는 제품에 맞게 제작되는 부품입니다. CNC 가공과 같은 작업을 통해 만들어집니다. 뜨거운 플라스틱을 사출한 다음 식히는 데 사용합니다. 사출 금형에는 여러 가지 종류가 있습니다. 하지만 금형 시스템에는 핫 러너와 콜드 러너의 두 가지 종류가 있습니다. 이는 러너와 금형이 얼마나 뜨거운 상태를 유지하느냐에 따라 결정됩니다.

금형 시스템마다 메커니즘이 다르며 플라스틱 제조에 미치는 영향도 다릅니다. 따라서 선택하기 전에 핫 러너 금형과 콜드 러너 금형의 비교를 정확하게 이해해야 합니다.

이 문서에서는 핫 러너와 콜드 러너를 비교합니다. 사출 성형 두 시스템의 작동 방식과 차이점을 소개합니다. 또한 프로젝트에 적합한 몰드를 선택하는 방법도 설명합니다.

핫 러너 몰드란 무엇인가요?

핫 러너 금형은 금형에 주입된 용융 플라스틱이 뜨거운 상태를 유지하도록 하는 매니폴드 시스템(즉, 가열 부품, 매니폴드 및 노즐이 있는)이 있는 사출 금형입니다.

핫 러너 사출 성형은 안정적인 흐름과 사출 압력이 필요한 플라스틱 부품을 성형하는 데 적합합니다. 또한 사출 압력 변동으로 인한 싱크 자국이나 미충진 금형과 같은 결함을 줄이는 데 도움이 됩니다.

핫 러너 몰드에는 어떤 종류가 있나요?

플라스틱 사출 성형용 핫 러너 금형에는 열을 유지하는 방식에 따라 두 가지 유형이 있습니다:

절연 핫 러너

단열 핫 러너 몰드는 몰드 플레이트에 매우 두꺼운 러너가 있어 용융된 플라스틱을 약간 식히고 시스템을 단열합니다. 단열재는 열을 차단하고 몰드 시스템이 플라스틱을 계속 흐르게 합니다.

절연 핫 러너 금형은 매니폴드와 드리퍼를 사용하지 않기 때문에 가열식 금형보다 저렴합니다. 게이트가 유연하고 결함이 적으며 색상을 쉽게 변경할 수 있습니다. 하지만 몇 가지 단점도 있습니다. 게이트가 얼어붙습니다. 금형이 고르게 채워지지 않습니다. 시동하는 데 시간이 오래 걸립니다. 그리고 매니폴드 시스템이 없기 때문에 플라스틱이 녹지 않도록 빠른 주기를 실행해야 합니다.

온열 핫 러너

가열식 핫 러너는 금형의 절반에 가열 부품을 사용하여 가열을 달성하는 핫 러너 금형 시스템의 주요 유형입니다. 하지만 외부 가열형과 내부 가열형의 두 가지 디자인으로 제공됩니다.

외부에서 가열되는 핫 러너: 발열체가 금형 외부에 있습니다. 따라서 플라스틱의 용융 흐름에 장애물이 없고(흐름 제어가 더 잘됨) 사출 압력이 떨어지지 않습니다. 또한 플라스틱이 얼지 않아 색상 변경에 좋습니다. 외부에서 가열되는 핫 러너 금형은 열에 민감한 소재에 적합합니다.

내부 발열 기능이 있는 핫 러너: 여기서 발열체가 금형에 있어 사출 압력이 떨어지고 색상 변경과 호환되지 않으며 재료가 금형에서 중단되고 열화됩니다. 그러나 가열 러너와 게이트 팁 제어로 인해 흐름이 더 좋습니다.

콜드러너 몰드란 무엇인가요?

콜드 러너 금형은 러너가 금형 캐비티와 동일한 온도에 있는 기본 사출 금형입니다. 용융된 플라스틱을 로케이팅 링에 주입합니다. 그런 다음 용융된 플라스틱은 냉각된 게이트와 러너를 통과한 후 금형 캐비티로 들어갑니다. 플라스틱이 식으면서 러너에 고형화된 플라스틱이 부착된 금형 캐비티의 모양을 갖추게 됩니다.

콜드 러너 금형에는 대형 러너(부품보다 큰)가 있어 금형이 과소 충진되는 경향이 없습니다. 이 외에도 열 민감도에 관계없이 모든 플라스틱 폴리머에 적합하며 핫 러너보다 저렴하고 유지 관리가 쉽습니다. 하지만 폐기물이 발생한다는 단점이 있습니다.

콜드러너 시스템에는 어떤 유형이 있나요?

콜드러너 몰드 시스템에는 플레이트 수에 따라 두 가지 유형이 있습니다:

2 플레이트 콜드 러너 시스템

2판 콜드러너 시스템은 두 개의 판으로 구성됩니다. 고정 몰드에는 게이트, 러너, 게이트 및 캐비티가 있습니다. 가장 빠르고 간단하며 가장 저렴한 콜드러너 시스템입니다. 그러나 러너는 최종 제품에 부착되어 있으므로 반드시 잘라내야 합니다.

3판 콜드 러너 시스템

3판 콜드러너 시스템은 2판 시스템과 유사합니다. 그러나 3판 사출 금형은 러너 플레이트를 유연하게 부착할 수 있습니다. 또한 사출 성형된 부품에서 러너를 절단할 필요가 없으며, 부품 제거를 위한 이젝션 시스템이 필요하지 않습니다.

3판 사출 금형은 더 친숙하고 유연합니다. 복잡한 디자인의 제품을 처리하는 데 가장 적합하며 핫 러너 시스템에 대한 저렴한 대안입니다. 이러한 유형의 사출 금형의 단점은 긴 사이클 시간, 복잡한 도구 설계 및 높은 재료 낭비입니다.

핫 러너 시스템의 장점은 무엇인가요?

핫 러너 시스템은 많은 장점을 가지고 있기 때문에 플라스틱 제품을 만드는 데 많이 사용됩니다.

더 빠른 주기 시간: 핫 러너와 콜드 러너 사출 성형의 주요 차이점 중 하나는 사이클 시간입니다. 플라스틱이 최적의 온도로 유지되어 유동성이 증가하기 때문에 핫 러너 사출 금형은 사이클 시간이 더 빠릅니다. 핫 러너 시스템은 사출 성형 생산의 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

핫 러너의 온도 제어가 더 정밀하기 때문에 플라스틱의 냉각 시간을 단축 할 수 있으므로 플라스틱의 냉각 시간을 단축 할 수 있습니다. 사출 성형 주기를 단축하고 생산량을 늘릴 수 있습니다. 또한 핫 러너 시스템은 여러 개의 러너를 동시에 사출 성형하여 생산 효율성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 따라서 사이클 시간을 단축할 수 있습니다.

낭비 감소: 몰드 시스템은 폐기물이 거의 발생하지 않기 때문에 비용 효율성이 더 높습니다. 핫 러너 시스템은 플라스틱을 절약할 수 있습니다. 기존의 콜드 러너 시스템은 러너와 노즐을 채우기 위해 추가 플라스틱이 필요하지만 핫 러너 시스템은 플라스틱을 금형에 직접 주입할 수 있어 낭비와 비용을 줄일 수 있습니다.

또한 핫 러너 시스템은 플라스틱의 온도를 정밀하게 제어하고 과열과 과냉각을 줄여 더 많은 플라스틱을 절약할 수 있습니다.

품질이 더 좋아졌습니다: 핫 러너 금형으로 제작된 부품은 충진 곡선과 사출 압력이 우수하기 때문에 최종 품질이 더 우수합니다. 핫 러너 기술은 플라스틱 사출 성형 시 스크랩을 줄일 수 있습니다.

핫 러너는 기존의 콜드 러너 시스템에 비해 플라스틱의 흐름과 응고 과정을 더 잘 제어하고 기포, 수축, 균열 등의 결함을 줄여 제품의 성형 속도와 품질을 향상시킬 수 있습니다.

몰딩 자동화: 트리밍, 폐기물 회수, 러너 제거와 같은 후처리를 할 필요가 없으므로 자동화할 수 있습니다.

디자인 유연성: 사출 금형 설계에는 유연성이 있습니다. 게이트는 핫 팁 게이트, 밸브 게이트 또는 에지 게이트를 사용하여 배치됩니다. 이를 통해 부품의 미관을 개선하고 사출 성형 공정 중에 금형 캐비티를 최적으로 채우는 효과를 얻을 수 있습니다.

제품을 더 보기 좋게 만드세요; 핫 러너 시스템은 사출 성형 제품의 외관을 개선할 수 있습니다. 핫 러너는 플라스틱이 흐르고 굳는 방식을 제어할 수 있기 때문에 제품 외부에 실수나 자국이 적고 제품이 더 빛나고 촉감이 좋아집니다.

또한 핫 러너 시스템을 사용하면 두 가지 이상의 색상 또는 두 개 이상의 레이어를 가진 제품을 만들 수 있으므로 제품이 더욱 멋지게 보입니다.

콜드러너 시스템의 장점은 무엇인가요?

콜드 러너 시스템에는 다음과 같은 장점이 있습니다:

금형 비용 절감: 콜드러너 몰드는 제작 비용이 저렴합니다. 금형 비용을 절약할 수 있습니다.

검사 및 유지 관리 비용 절감: 콜드러너 몰드는 복잡하지 않습니다. 따라서 검사 및 유지 관리할 필요가 없습니다. 즉, 유지 관리에 드는 비용이 줄어들고 다운타임이 줄어듭니다.

열에 민감한 플라스틱: 핫 러너와 콜드러너 금형의 또 다른 차이점은 열에 민감한 플라스틱 성형에 적용된다는 점입니다. 콜드러너 시스템은 열에 민감한 폴리머에 가장 적합합니다. 또한 모든 플라스틱에 적합합니다.

핫 러너 시스템의 단점은 무엇인가요?

핫 러너 시스템에는 다음과 같은 단점이 있습니다:

높은 투자 비용: 핫 러너 시스템의 초기 투자 및 유지보수 비용은 금형의 복잡성과 사이클 시간 단축, 부품 품질 및 유연성 등의 이점으로 인해 비용이 많이 듭니다.

장비 정밀도에 대한 높은 요구 사항: 이 시스템은 정밀해야 하므로 고급 장비가 필요합니다. 장비가 정밀하지 않으면 기계가 파손되어 결함이 발생할 수 있습니다. 예를 들어 플라스틱 씰이 파손되면 녹은 플라스틱이 넘쳐서 핫 러너 부품이 손상될 수 있습니다.

콜드러너 시스템의 단점은 무엇인가요?

콜드러너 사출 성형에는 다음과 같은 단점이 있습니다:

재료 낭비:폐기물은 핫 러너와 콜드 러너 성형 비교의 또 다른 차이점입니다. 용융된 플라스틱은 콜드러너 시스템에서 응고됩니다. 따라서 이로 인해 트리밍이 필요한 폐자재가 발생합니다.

사출 압력 강하: 플라스틱이 흐르면 금형에 열이 손실되어 수축합니다. 이 수축으로 인해 압력이 낮아져 싱크 마크가 생기고 부품이 채워지지 않습니다.

긴 주기 시간: 감기 사출 성형 는 플라스틱이 잘 흐르지 않기 때문에 사이클 시간이 더 깁니다. 또한 러너와 게이트를 제거하는 데 추가 시간이 소요됩니다(특히 두 개의 몰드 시스템에서).

핫 러너 몰드를 선택할 때 고려해야 할 사항은 무엇인가요?

핫 러너 금형을 선택할 때는 가격, 배송 시간, 수량 등을 고려해야 합니다. 하지만 가장 중요한 것은 러너 시스템에 대한 기술적 사항입니다. 다음은 고려해야 할 몇 가지 사항입니다.

사출 압력

용융된 플라스틱의 온도가 일정하기 때문에 매니폴드 시스템을 통과할 때 사출 압력 강하가 낮습니다. 따라서 사출 금형을 설계할 때 사출 성형에 사용할 재료의 정확한 금형 흐름을 시뮬레이션하는 것이 매우 중요하며, 특히 용융 흐름 특성이 좋지 않은 재료를 사용하는 경우 더욱 그렇습니다.

난방

발열체는 내부 또는 외부에 장착할 수 있습니다. 외부 가열 시스템은 열에 민감한 소재에 적합합니다. 반면에 내부 가열 시스템은 다른 플라스틱 폴리머에 적합합니다.

게이트 유형

소재와 제품 디자인에 따라 게이트 디자인이 달라집니다. 따라서 게이트를 만들 때 게이트 마크, 게이트 위치, 주입되는 재료의 유형 등을 고려합니다.

표준 또는 맞춤형 시스템

표준 시스템과 사용자 지정 시스템 중 어떤 것이 필요한지에 따라 결정하세요. 표준 시스템에는 표준 부품과 크기가 있습니다. 따라서 비용, 배송 시간 및 유지 관리에 가장 적합한 선택입니다. 맞춤형 시스템은 독특한 디자인의 제품을 만드는 데 적합합니다.

플라스틱 처리 유형

작업하는 플라스틱도 선택에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, FRP는 내마모성이 좋은 게이트 인서트 또는 외부 가열 시스템 러너가 있는 몰드가 필요합니다.

러너 크기

러너의 크기는 시스템 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 잘못하면 마지막 부분을 엉망으로 만들거나 끝까지 채우지 못할 수 있습니다. 러너의 크기를 파악하는 데 도움이 되는 몇 가지 요소는 압력 손실량, 플라스틱이 얼마나 오래 들어가 있는지, 얼마나 뜨거운지, 얼마나 빨리 움직이는지, 얼마나 자주 발생하는지 등입니다.

다중 구역 온도 제어

크고 복잡한 시스템이나 열에 민감한 플라스틱으로 작업할 때는 히터 질량과 열 손실을 고려한 다중 구역 온도 제어 시스템을 사용해야 합니다.

콜드러너 금형을 선택할 때 고려해야 할 사항은 무엇인가요?

콜드 러너 몰드를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다.

노즐

입자가 워터 재킷에 들어가지 않도록 용접되지 않은 노즐을 선택하세요.

노즐 팁

노즐 팁의 유형은 제조업체에 따라 다릅니다. 예를 들어 노즐 팁을 노즐 끝에 단단히 장착하는 경우도 있고, 가열 시 금형의 열 팽창을 허용하기 위해 스프링이 장착된 노즐 팁을 사용하는 경우도 있습니다.

러너 매니폴드

러너 매니폴드는 분리형 플레이트 디자인이어야 분리하여 청소할 수 있습니다. 건 드릴 러너와 같은 다른 디자인은 '데드 스팟'을 만들어 금형을 청소하기 어렵게 만들 수 있습니다.

피스톤 어셈블리

건 드릴 공기 통로를 사용하면 노즐에 에어 호스와 바브 피팅이 필요하지 않아 에어 튜브 손상을 방지하고 연결 오류를 없앨 수 있습니다.

공압 연결

더 나은 콜드러너 몰드에는 외부 공기 라인 또는 빠른 분리 커넥터가 있는 공기 정션 박스가 있어야 합니다.

결론

러너 시스템을 이해했다면 핫 러너와 콜드 러너 중 하나를 선택할 수 있습니다. 이 글에서는 콜드 러너와 핫 러너를 비교해 보겠습니다. 사출 성형를 클릭하고 차이점을 설명하고 올바른 것을 선택하는 방법을 알려드립니다.

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