사출 금형에서 표준화된 금형 제작은 다양한 산업 분야의 생산 공정에서 일관성, 효율성 및 비용 효율성을 보장하는 데 필수적입니다.

표준화된 금형 제작에는 정밀한 엔지니어링, 재료 품질 선택, 금형 설계 사양 준수, 사출 성형기와의 호환성 등이 필요합니다. 주요 이점으로는 생산 시간 단축과 부품 일관성 향상이 있습니다.

표준화된 금형 제작의 세부 사항을 자세히 살펴볼 때 금형 성능과 수명에 영향을 미치는 주요 요소를 이해하면 제조 결과를 최적화하는 데 필수적입니다.

금형 설계 요건이란 무엇인가요?

표준화된 사출 금형 제작에는 다양한 제품을 제조할 때 일관된 품질과 효율성을 보장하기 위한 정밀한 설계 기준이 필요합니다.

금형 설계의 필수 요건에는 정확한 공차, 적절한 재료 선택, 효율적인 냉각 시스템, 표준화된 부품이 포함되어 원활한 생산과 균일한 제품 품질을 유지할 수 있습니다.

제품 분석

저는 사출 성형 제품의 외관과 작동 방식에 대해 많이 알고 있습니다. 예를 들어, 제품이 정말 보기 좋게 보이려면 금형이 정말 매끄러워야 합니다. 예를 들어 자동차 내부 부품을 만드는 경우 금형이 0.8~1.6마이크로미터 정도로 매우 매끄러워야 부품이 보기 좋게 만들어집니다.

분석 디몰딩 방법¹ 제품의 모양에 따라 이젝터 핀 탈형, 푸시 플레이트 탈형 또는 기타 방법을 사용할지 여부를 결정합니다. 예를 들어 원통형 제품의 경우 제품을 고르게 밀어내고 제품 변형을 방지할 수 있는 푸시 플레이트 디몰딩이 더 적합할 수 있습니다.

금형 구조 설계

금형의 파팅 라인이 적당한지 확인합니다. 파팅 라인은 제품을 쉽게 배출할 수 있고 플래시를 최소화할 수 있어야 합니다. 예를 들어, 제품에 표면 요구 사항이 있는 경우 파팅 라인은 표면에 영향을 미치지 않는 곳에 배치해야 합니다.

게이트 위치와 방법을 결정합니다. 핫 러너 게이팅은 낭비를 줄이고 재료 활용도를 높일 수 있지만 비용이 더 많이 들고, 사이드 게이팅은 더 간단하고 다양한 제품에 적용 가능하지만 제품 표면에 게이트 자국이 남을 수 있습니다. 예를 들어 투명 플라스틱 제품의 경우 핀 포인트 게이팅이 용접 라인과 게이트 자국을 줄이고 제품 투명도를 향상시킬 수 있으므로 더 좋을 수 있습니다.

디자인 몰드 프레임² 충분한 강도와 강성을 갖춘 금형 프레임. 금형 프레임의 크기는 금형의 크기와 사출 압력에 따라 선택해야 합니다. 예를 들어 대형 사출 금형은 더 큰 사출 압력을 견디고 금형 변형을 방지하기 위해 더 두껍고 튼튼한 금형 프레임이 필요합니다.

치수 표준

금형 부품의 치수를 표시할 때는 국가 표준 또는 산업 표준에 따라 표시해야 합니다. 예를 들어 금형 캐비티의 크기를 표시 할 때는 가공 정확도 및 조립 요구 사항에 따라 표시해야하며 치수 공차 선택이 합리적이어야합니다. 일반적으로 부품의 호환성과 조립의 정확성을 보장하기 위해 IT6-IT9 레벨 공차가 사용됩니다.

표준 구멍, 샤프트 및 기타 구조 치수를 사용하면 가공 및 테스트에 표준 도구와 게이지를 더 쉽게 사용할 수 있습니다. 예를 들어 금형의 가이드 기둥은 표준 크기여야 하므로 가이드 슬리브의 구멍 지름과 외경도 표준 크기여야 합니다. 이렇게 하면 쉽게 구매하고 교체할 수 있습니다.

냉각 시스템 설계

그리고 냉각 시스템³ 금형 캐비티 표면의 온도가 균일하도록 금형 온도를 효과적으로 제어할 수 있어야 합니다. 냉각 파이프 직경, 간격 및 캐비티 표면과의 거리에는 특정 요구 사항이 있습니다. 일반적인 냉각 파이프 직경은 8 ~ 12mm, 파이프 직경의 3 ~ 5 배 간격, 캐비티 표면과의 거리는 10 ~ 15mm로 냉각 효율을 보장하고 사출주기를 단축 할 수 있습니다.

냉각 파이프를 배치할 때는 다른 몰드 구조(이젝터 핀, 슬라이더 등)에 방해가 되지 않는지 확인하세요. 예를 들어 슬라이더 근처에 냉각 파이프를 설계하는 경우 슬라이더의 이동 거리를 고려하여 냉각 파이프가 슬라이더가 앞뒤로 움직이는 데 방해가 되지 않는지 확인합니다.

이젝터 시스템 설계

이젝터의 이젝터 힘은 이젝터 시스템⁴ 제품의 변형이나 손상을 방지하기 위해 균일하게 분포되어야 합니다. 이젝터 바늘의 개수, 위치 및 직경은 제품의 모양, 크기 및 재질에 따라 결정해야 합니다. 예를 들어 평평한 대형 제품의 경우 더 많은 이젝터 핀이 필요하며 제품이 원활하게 배출될 수 있도록 이젝터 핀의 위치가 제품 하단에 고르게 분포되어 있어야 합니다.

이젝터 스트로크는 부품이 금형에서 완전히 나올 수 있을 만큼 충분히 길어야 합니다. 일반적으로 이젝터 스트로크는 부품 높이의 1/3 이상이어야 합니다. 또한 이젝터 시스템이 금형의 다른 부품에 부딪히지 않도록 금형을 열고 닫는 동작을 고려해야 합니다.

슬라이더 및 틸트 탑 디자인

슬라이더와 틸팅 상단의 구조는 작고 유연하며 안정적이어야 합니다. 슬라이더의 안내 정밀도는 높아야 하며, 일반적으로 T 슬롯 또는 도브테일 슬롯 안내를 사용해야 합니다.

틸팅 상단의 각도는 제품의 탈형 요건에 따라 일반적으로 15° 이하로 합리적으로 설계되어야 하며, 틸팅 상단의 움직임으로 인해 과도한 마찰이 발생하여 걸림 현상이 발생하지 않도록 해야 합니다.

슬라이더와 틸팅 상단의 재질을 내마모성과 강도가 좋은 것으로 적절히 선택합니다. 예를 들어, 대량 생산 금형의 경우 슬라이더와 틸팅 상단을 담금질 경도가 HRC58-62인 Cr12MoV와 같은 담금질 강철로 제작하여 수명을 향상시킬 수 있습니다.

배기 시스템 설계

금형은 캐비티 내의 공기와 플라스틱 용융물에 의해 생성된 가스를 제거할 수 있는 적절한 배기 채널로 설계되어야 합니다. 배기 방법은 갭 배기, 배기 슬롯 배기 또는 통기성 강철을 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 금형의 절단면에 0.02 - 0.05mm의 배기 간격을 설정하거나 적절한 위치에 0.03 - 0.08mm 깊이의 배기 슬롯을 열 수 있습니다.

금형 재료 선택

금형 소재를 결정할 때는 금형의 작업 조건과 요구 사항을 고려해야 합니다. 캐비티 및 코어와 같이 고압의 마모가 심한 금형 부품의 경우 P20, H13 등과 같은 고품질 금형강을 사용할 수 있습니다.

P20 스틸⁵ 은 가공성이 우수하고 내마모성이 일정하여 일반 사출 금형에 적합하며, H13강은 인성과 열 피로 특성이 높아 고온 및 고압 사출 금형에 적합합니다.

금형 프레임 및 기타 지지 부품의 경우 45강과 같은 일반 구조용 강철을 사용한 다음 열처리하여 더 좋게 만들 수 있습니다.

금형 제조 요건은 무엇인가요?

표준화된 사출 금형 제조는 다양한 산업 분야에서 효율성을 높이고 비용을 절감하며 일관된 품질을 보장하는 데 필수적입니다.

표준화된 사출 금형 제작에는 정밀한 공차, 고품질 강철, 일관된 냉각 시스템, 견고한 설계 원칙이 필요합니다. 이를 통해 효율성이 향상되고 반복성이 보장되며 우수한 부품 품질이 보장됩니다. 자동차, 소비재, 전자제품과 같은 산업은 이러한 간소화된 프로세스의 이점을 누릴 수 있습니다.

가공 공정 계획

계획 가공 프로세스⁶ 황삭, 정삭, EDM 및 기타 단계를 포함하여 합리적입니다. 예를 들어 금형 캐비티 가공의 경우, 먼저 대부분의 재료를 황삭 가공한 다음 반정삭 가공하고 마지막으로 캐비티가 올바른 크기이고 표면이 좋은지 확인하기 위해 마무리 작업을 합니다.

각 가공 작업을 위해 파트에 얼마나 많은 추가 재료를 남겨야 하는지 결정합니다. 부품의 크기, 모양 및 부품에 필요한 정확도에 따라 부품에 여분의 재료를 얼마나 남겨둘지 결정해야 합니다. 일반적으로 황삭에는 1~3mm, 정삭에는 0.1~0.5mm의 여분의 재료를 남겨 두어야 합니다.

절단 요구 사항

다음 중 선택 절단 도구⁷ 는 공작물의 재질, 가공 정확도 및 가공 공정에 따라 공구 유형, 재료 및 기하학적 매개 변수를 선택하는 데 적절해야 합니다.

예를 들어 경화강을 가공할 때는 경도가 높고 내마모성이 좋은 초경 공구를 선택하고, 알루미늄 합금을 가공할 때는 절삭 날이 날카롭고 표면 품질을 향상시킬 수 있는 고속 공구를 선택할 수 있습니다.

절삭 매개변수(예: 절삭 속도, 이송, 절삭 깊이)는 합리적으로 설정해야 합니다. 절삭 속도는 공구 및 재료의 특성에 따라 결정해야 하며, 이송 및 절삭 깊이는 가공 정확도와 공구 지지력을 고려해야 합니다. 예를 들어 금형강을 가공할 때 절삭 속도는 일반적으로 50 - 100m/min, 이송은 0.1 - 0.3mm/r, 절삭 깊이는 0.5 - 2mm입니다.

EDM 요구 사항

EDM 전극 설계는 정확해야 하며 전극의 크기는 방전 간격을 고려해야 합니다. 방전 간격은 일반적으로 0.05-0.2mm이며 전극 크기는 캐비티 크기와 방전 간격을 보상하도록 설계해야 합니다.

EDM 매개변수⁸ (예: 방전 전류, 방전 시간, 펄스 폭 등)을 합리적으로 조정하여 우수한 표면 품질과 가공 정확도를 얻어야 합니다. 예를 들어, 방전 전류는 일반적으로 10-50A, 펄스 폭은 10-100μs이며 다양한 처리 요구 사항에 따라 적절하게 조정해야 합니다.

금형 표면 처리

금형 부품의 정밀도를 제어하는 데 있어서는 치수 정확도⁹ 테스트를 위해 적절한 게이지를 사용하여 금형 부품의 크기를 엄격하게 관리해야 합니다. 캘리퍼스, 마이크로미터, 좌표 측정기 및 기타 크기 측정을 위한 도구 사용 등이 이에 해당합니다. 주요 치수의 경우 공차 제어는 ±0.01mm 이내여야 합니다.

부품의 형상 정확도(직진도, 평탄도, 진원도 등)도 요구 사항을 충족해야 합니다. 예를 들어, 금형 분할 표면의 평탄도는 일반적으로 0.03mm 이내로 금형이 정확하게 닫히도록 합니다.

금형 조립 요구 사항

금형을 조립하기 전에 부품을 청소하여 기름, 쇳가루 등을 제거해야 합니다. 부품을 청소한 후에는 녹슬지 않도록 녹 방지 처리를 해야 합니다. 청소 후에는 녹이 슬지 않도록 녹 방지 처리를 해야 합니다.

조립 도면과 조립 프로세스에 따라 각 부품이 올바른 위치에 조립되었는지 확인해야 합니다. 예를 들어 가이드 핀과 가이드 부시를 조립할 때는 동심도인지 확인해야 합니다. 일반적으로 동심도 요구 사항은 ± 0.03mm 이내입니다. 이는 몰드가 정확하게 열리고 닫힐 수 있도록 하기 위한 것입니다.

이젝터 핀의 높이, 슬라이더의 위치 등을 조정하는 등 금형을 조립할 때 약간의 조정을 수행해야 합니다. 이젝터 핀의 높이는 제품이 원활하게 배출될 수 있도록 조정해야 하며, 이젝터의 상단 표면이 캐비티의 하단 표면과 수평이 되거나 0.05~0.1mm 약간 더 높아야 합니다.

몰드 디버깅 요구 사항

금형 조립이 완료되면 디버깅을 수행해야하며 디버깅하기 전에 금형 개폐 동작이 유연한 지, 이젝터 시스템이 제대로 작동하는지, 냉각 시스템 및 배기 시스템이 원활한지 확인해야합니다. 예를 들어, 금형 동작을 열고 닫는 것이 부드럽고, 금형 속도를 열고 닫는 것이 합리적이어야하며, 일반적으로 금형 속도를 30-50mm / s로 열고, 금형 속도를 20-40mm / s로 닫아야합니다.

사출 성형 공정을 디버깅 할 때 플라스틱 용융 충전 상황, 제품 성형 품질 등을 관찰해야합니다. 디버깅 상황에 따라 제품 품질이 요구 사항을 충족 할 때까지 게이트 크기, 냉각 시간 등을 조정하는 등 금형을 조정합니다.

금형 문서화 및 관리 요건은 무엇인가요?

표준화된 사출 금형 제작에서는 적절한 문서화와 관리가 생산 전반의 품질, 일관성 및 효율성을 보장하는 데 매우 중요합니다.

금형 문서에는 설계 사양, 유지 관리 로그, 검사 기록이 포함됩니다. 주요 관리 요건은 업계 표준 준수, 효율적인 워크플로, 일관된 제품 품질을 보장합니다.

금형 도면 사양

금형 도면은 도면 형식, 배율, 보기 선택, 크기 표시 등이 포함된 국가별 도면 표준을 따라야 합니다. 예를 들어, 도면 형식은 일반적으로 A0 - A4 표준 형식입니다. 비율은 금형의 크기와 복잡성에 따라 합리적으로 선택해야 합니다. 보기는 금형의 구조와 부품의 모양을 완전히 보여 주어야 합니다.

도면에 재료, 열처리, 표면 처리 및 기타 기술 파라미터를 표시합니다. 예를 들어 금형 캐비티 부품의 재료가 P20 강철이고 필요한 열처리가 담금질 + 템퍼링이며 경도가 HRC30 - 35인 경우 표면은 0.05 - 0.1mm의 질화 층 두께로 질화 처리해야 합니다.

금형 기술 문서 준비

금형의 설계 사양을 준비하여 금형의 설계 아이디어, 구조적 특성, 주요 치수 결정 등을 자세히 설명합니다. 예를 들어, 설계 사양에서 게이트의 위치와 선택 기준의 유형, 냉각 시스템 및 배출 시스템 설계 원리를 설명합니다.

각 부품의 가공 공정 경로, 가공 공차, 절삭 매개 변수 등을 포함한 금형 가공 기술 문서 준비. 가공 기술 문서는 금형 가공 생산을 안내하여 가공 품질과 효율성을 보장 할 수 있어야합니다. 질화 처리, 경질 크롬 도금 처리와 같은 표면 처리에 대한 금형 요구 사항의.

질화 처리는 금형 표면의 경도, 내마모성 및 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 질화 처리 후 금형 캐비티의 표면 경도는 HV900 - HV1200에 도달하여 금형의 수명을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

표면 처리의 품질은 요구 사항, 표면 처리 층의 두께, 경도 및 기타 지표를 충족하여 필요한 표준을 충족해야 합니다. 경질 크롬 도금층의 두께는 일반적으로 0.02 - 0.05mm이며 경도는 HV800 - HV1000에 이릅니다.

금형 부품 마킹

금형 부품에는 부품 이름, 번호, 재질 및 기타 정보를 포함하여 명확하게 표시해야 합니다. 마킹 방법은 스틸 스탬핑, 각인 또는 라벨 사용 등이 있습니다. 예를 들어, 금형 캐비티 부품에 부품 이름 "캐비티", 번호 "CX - 01", 재질 "P20"의 스틸 스탬프를 사용하여 부품 관리 및 조립을 용이하게 합니다.

금형 아카이브 관리

금형 설계 도면, 기술 문서, 처리 기록, 디버깅 기록 및 기타 정보를 포함한 금형 파일을 설정합니다.

금형 파일은 쉽게 조회하고 관리할 수 있도록 분류하고 정리해야 합니다. 예를 들어 금형 번호에 따라 파일 폴더를 설정하여 관련 도면, 문서 및 기타 정보를 폴더에 저장하고 전자 문서 관리 시스템을 통해 디지털화하여 관리 효율성을 높일 수 있습니다.

금형 유지 관리 및 유지 보수 문서

금형 내용물의 일일 유지 관리, 유지 관리 주기, 마모 부품 교체 등을 설명하는 금형 유지 관리 및 유지 관리 매뉴얼을 준비합니다.

예를 들어, 매뉴얼에는 사출 생산 후 매번 금형을 청소하고, 냉각 시스템을 정기적으로(예: 매주 또는 매월) 점검 및 유지 관리해야 하며, 마모 부품(예: 이젝터 핀, 슬라이더 등)의 마모를 정기적으로 검사하고 마모가 일정 한계를 초과하면 적시에 교체해야 한다고 규정하고 있습니다.

금형 품질 및 성능 요건은 무엇인가요?

표준화된 사출 금형 제작을 위한 품질 및 성능 요구 사항을 이해하는 것은 제품의 일관성과 생산 효율성을 보장하는 데 필수적입니다.

표준화된 사출 금형 제작에는 최적의 금형 성능, 내구성 및 일관된 생산량을 보장하기 위해 고품질 재료, 정밀한 가공 및 설계 사양 준수가 필요합니다.

금형 수명 요구 사항

금형 표시기의 수명을 결정하려면 금형 유형 및 사용 조건에 따라 금형의 수명이 충분해야 합니다. 예를 들어 일반적인 사출 금형 수명 요구 사항은 30만~100만 회이며, 광학 렌즈 금형과 같이 정밀도가 높고 요구 사항이 높은 금형의 경우 수명 요구 사항이 수백만 회까지 높을 수 있습니다.

합리적인 설계, 고품질 재료, 올바른 가공 및 제조 방법을 통해 금형의 수명을 향상시킵니다. 적절한 금형 강철 사용, 금형 구조 최적화, 응력 집중 감소, 금형의 적절한 표면 처리와 같은.

제품 품질 일관성

금형에서 생산되는 제품의 품질은 일관성이 있어야 하며 제품의 치수 정확도, 외관 품질, 물리적 특성 및 기타 지표는 지정된 공차 내에 있어야 합니다.

예를 들어 제품의 주요 치수 공차는 ±0.1mm 이내로 관리되어야 하며, 외관 표면에 날림, 기포, 수축 자국과 같은 명백한 결함이 없어야 합니다.

제품 품질의 안정성을 보장하기 위해 금형을 정기적으로 검사하고 유지 관리합니다. 금형의 마모 상태, 냉각 시스템의 냉각 효과 등을 점검하여 문제를 감지하고 적시에 처리합니다.

사출 성형 주기 요구 사항

금형은 특정 사출 성형 주기 요구 사항을 충족할 수 있어야 합니다, 사출 성형 주기 단축¹⁰ 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 일반적인 사출 성형 사이클 요구 사항은 금형의 냉각 시스템 최적화, 게이트 및 러너의 합리적인 설계 등을 통해 성형 사이클을 단축하기 위해 10 - 60 초 사이입니다.

금형 호환성

금형의 부품은 금형의 유지 보수 및 교체를 용이하게하기 위해 상호 교환 성이 우수해야합니다. 예를 들어, 동일한 유형의 이젝터 핀, 가이드 기둥, 가이드 부싱 및 기타 부품을 서로 교체 할 수 있으며 부품의 치수 공차 및 맞춤 정확도는 호환성 요구 사항을 충족해야하며 일반적으로 기본 구멍 시스템 또는 맞춤의 기본 샤프트 시스템을 사용해야합니다.

금형의 안전성

금형은 작업 안전을 고려하고 필요한 안전 보호 장치를 설치해야 합니다. 예를 들어, 금형 개폐 영역에는 작업자의 손이나 기타 신체 부위가 금형 작업 영역에 들어가지 않도록 가드레일을 설치하여 우발적 인 부상을 방지합니다.

금형의 구조 설계는 부품이 튀어나와 사람이 다치지 않도록 날카로운 모서리와 모서리, 부품이 튀어나올 수 있는 구조를 피해야 합니다.

금형 승인 요건은 무엇인가요?

금형 승인 요구 사항을 이해하는 것은 고품질의 표준화된 사출 금형을 달성하고 제품 정밀도와 제조 효율성을 보장하는 데 매우 중요합니다.

금형 승인 요건에는 엄격한 공차, 표면 마감 표준 및 적절한 기능 검사가 포함됩니다. 이를 통해 사출 금형은 정밀하고 일관성 있는 부품을 생산하여 결함을 줄이고 제조 공정의 효율성을 높일 수 있습니다.

외관 검사

표면 거칠기, 색상, 마킹 등 금형의 외관 품질을 확인합니다. 금형 표면은 매끄럽고 긁힘, 녹 및 기타 결함이 없어야 합니다. 마킹은 명확하고 정확하며 디자인 요구 사항에 부합해야 합니다.

금형 부품의 조립을 확인하고, 조립이 단단해야 하며 느슨한 현상이 없어야 합니다. 예를 들어 나사가 조여져 있는지, 부품 사이의 맞춤 간격이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.

치수 정확도 확인

캐비티 치수, 코어 치수, 가이드 치수 등과 같은 금형의 주요 치수를 확인하기 위해 적절한 게이지를 채택합니다. 치수 공차는 설계 도면의 요구 사항을 따라야 하며, 초과 치수는 분석 및 처리해야 합니다.

평탄도, 직진도, 진원도 등 금형의 형상 정확도를 확인합니다. 예를 들어 레벨 미터를 통해 금형 절단면의 평탄도를 확인하고 백분율 미터를 통해 가이드 기둥의 직진도를 확인합니다.

기능 점검

금형의 개폐 기능을 확인하고, 개폐 동작이 유연하고 매끄러우며 정체되지 않아야 합니다. 이젝터 시스템의 기능을 확인하고, 이젝터 동작이 정상이어야 하며, 이젝터 힘이 요구 사항을 충족해야 합니다.

냉각 시스템 및 배기 시스템의 기능을 점검하고 냉각 파이프가 매끄럽고 냉각 효과가 좋아야하며 배기 채널이 효과적으로 배기 될 수 있어야합니다. 예를 들어, 수질 테스트를 통해 냉각 시스템을 점검하고 사출 금형 테스트를 통해 배기 시스템을 점검합니다.

제품 품질 확인

금형으로 시험 성형을 실시하여 제품의 성형 품질을 확인합니다. 제품의 치수 정확도, 외관 품질 및 물리적 특성은 제품 설계의 요구 사항을 충족해야 합니다. 예를 들어 제품의 벽 두께가 균일한지, 표면에 융착 자국이나 수축 자국과 같은 결함이 있는지 확인합니다.

제품 품질이 검증될 때까지 시험 금형 상황에 따라 금형을 조정합니다. 조정에는 게이트 크기, 냉각 시간, 배출 위치 등이 포함됩니다.

문서 수락

금형의 설계 도면, 기술 문서, 가공 기록 및 디버깅 기록이 완전한지 확인합니다. 문서의 내용은 완전하고 정확하며 관련 표준 및 요구 사항에 부합해야 합니다.

예를 들어 설계 도면에 설계자가 서명했는지, 기술 문서에 금형의 재료 및 열처리 요구 사항이 포함되어 있는지 확인합니다.

결론

사출 금형 표준화 요구 사항에는 제품 분석, 금형 구조 설계, 치수 표준, 냉각 및 이젝터 시스템 설계가 포함됩니다. 금형 설계는 제품 품질을 보장하기 위해 제품의 기능, 이형 방법, 이형 표면, 게이트 위치, 냉각 효과 등을 고려해야 합니다.

금형 제조에는 정밀한 가공, 적절한 재료 선택 및 표면 처리, 부품 정밀도 및 조립 정확도 제어가 필요합니다. 품질 요구 사항에는 금형 수명, 제품 일관성, 성형 주기 및 안전성이 포함됩니다. 금형 승인에는 금형이 설계 및 생산 표준을 충족하는지 확인하기 위한 육안, 치수 및 기능 검사는 물론 제품 품질 및 문서 승인도 포함됩니다.