맞춤형 PET 사출 성형 공장

PET 사출 성형 제조 및 설계 가이드

PET란 무엇인가요?

폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)

폴리에스테르 수지로도 알려진 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)는 열가소성 폴리에스테르의 가장 중요한 유형입니다. 폴리에스테르 계열에 속하는 널리 사용되는 열가소성 폴리머입니다. 주로 에틸렌 글리콜과 테레프탈산이라는 두 가지 주요 단량체로 구성됩니다. 이 성분들이 중합되면 장쇄 PET를 형성하여 섬유, 필름, 용기 등 다양한 형태로 가공할 수 있습니다.

PET는 표면이 매끄럽고 광택이 있는 유백색 또는 담황색의 고결정성 폴리머입니다. 내크리프성, 내피로성, 내마모성, 치수 안정성이 우수합니다. 마모가 적고 경도가 높으며 열가소성 플라스틱 중 가장 높은 인성을 가지고 있습니다. 전기 절연 성능이 우수하고 온도에 영향을 덜 받지만 코로나 저항성이 떨어집니다. 무독성이며 내후성이 뛰어나고 화학적 안정성이 우수합니다. 수분 흡수율이 낮고 약산 및 유기 용제에 내성이 있지만 온수 침수 및 알칼리에는 내성이 없습니다. PET 수지는 높은 유리 전이 온도, 느린 결정화 속도, 긴 성형 주기, 큰 성형 수축, 열악한 치수 안정성, 부서지기 쉬운 결정화 및 낮은 내열성을 가지고 있습니다.

PET 소재에는 어떤 종류가 있나요?

폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)는 폴리에스테르 계열에 속하는 다용도로 널리 사용되는 열가소성 폴리머입니다. 구조와 용도에 따라 여러 가지 유형으로 분류할 수 있습니다:

폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)의 특징은 무엇인가요?

PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트)는 녹였다가 다시 식힐 수 있는 폴리에스테르의 일종으로 매우 인기 있는 소재입니다. 포장, 전자제품, 건축 등 모든 종류의 물건에 사용되는데, 그 이유는 단단한 성질이 매우 뛰어나기 때문입니다. 다음은 PET에 대해 알아야 할 여러 가지 사항입니다:

1. 물리적 속성:

색상 및 광택: PET 소재는 일반적으로 흰색 또는 밝은 노란색이며 결정성이 높고 표면이 매끄럽고 광택이 있습니다. PET는 매우 투명하기 때문에 패키지 안의 내용물을 볼 수 있고 보기에도 좋습니다. 투명하게 만들거나 투명하지 않게 만들면 강도가 강하거나 강하지 않게 만들 수 있습니다.

밀도 및 무게: PET는 밀도가 높지 않고 특히 유리나 금속과 같은 소재에 비해 가볍기 때문에 운송 및 사용 비용이 저렴합니다.

2. 기계적 속성:

강도와 강성: PET 소재는 매우 강하고 단단하기 때문에 구조적인 용도로 사용해도 모양이 잘 휘어지지 않습니다. 인장 강도는 약 11,500psi이며, 매우 단단하고 충격을 견딜 수 있어 하루 종일 가공하고 성형할 수 있습니다.

유연성과 유연성: PET는 굴곡 저항성이 뛰어나 여러 번 접어도 손상 없이 견딜 수 있습니다. 또한 가공 방법에 따라 유연성을 조절할 수 있어 반강체와 강체 상태를 다양하게 구현할 수 있습니다.

내마모성 및 정전기 방지 특성: PET는 내마모성이 뛰어나고 수분 흡수가 적어 장시간 사용해도 안정적입니다. 하지만 PET는 정전기가 발생하기 쉬우며, 특히 분말 포장 시 정전기 방지 조치가 필요합니다.

3. 열 속성:

내열성: PET는 열 변형 온도가 약 85°C로 내열성이 우수합니다. 순수 PET는 고온에서 안정성이 제한적이지만 유리 섬유 강화 PET와 같은 강화 처리를 하면 내열성이 크게 향상되어 열 변형 온도가 최대 225°C, 장기 사용 온도도 최대 120°C까지 올라갑니다.

유리 전이 온도(Tg) 및 녹는점: PET의 Tg는 일반적으로 결정도에 따라 65°C~80°C 범위이며, 이는 재료가 부서지기 쉬운 온도에서 연성이 되는 온도입니다. PET의 녹는점은 240°C~270°C로, PET는 더 높은 온도에서도 분해되지 않고 가공할 수 있습니다.

4. 화학적 특성:

내화학성: PET는 대부분의 화학물질(약산, 약알칼리, 알코올, 오일 등)에 잘 견디며 다양한 장소에서 화학적 안정성을 유지합니다. 하지만 강알칼리나 뜨거운 물에는 잘 견디지 못하기 때문에 분해될 수 있습니다.

수분 및 가스 차단 속성: 페트병은 습기를 차단하는 데 탁월합니다. 또한 음식에서 산소와 이산화탄소를 차단하는 데 매우 효과적이어서 음식이 오래 지속됩니다.

항균성 ③ 항균성: PET는 또한 항균성이 있어 매우 청결해야 하는 음식과 음료를 포장하는 데 적합합니다.

5. 기타 속성:

전기 절연: PET는 전기 절연성이 뛰어나 전자 제품 및 전기 장치의 절연 재료로 사용하기에 적합하며 고온 및 고주파에서도 우수한 전기적 성능을 유지합니다. 하지만 코로나 저항성이 좋지 않습니다.

치수 안정성: PET 소재는 온도가 변해도 모양을 유지하는 데 탁월합니다. 튼튼하고 보기에도 좋습니다.

재활용성 및 지속가능성: PET는 재활용이 가능한 친환경 소재이며, 세계에서 가장 많이 재활용되는 플라스틱 중 하나입니다. 재활용 및 가공 후 PET는 섬유, 카펫, 건축 자재와 같은 새로운 제품을 만드는 데 사용할 수 있어 오염과 자원 낭비를 줄이는 데 도움이 됩니다.

PET의 속성은 무엇인가요?

폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)는 우수한 기계적, 열적, 화학적 특성으로 널리 사용되는 열가소성 폴리머입니다. 아래는 PET의 주요 특성을 요약한 종합 표입니다:

속성	PET	APET	CPET	PETG	rPET
밀도	1.38-1.40 g/cm³	1.33-1.35 g/cm³	1.40-1.45 g/cm³	1.27-1.30 g/cm³	1.38-1.40 g/cm³
인장 강도	50-80 MPa	50-70 MPa	60-90 MPa	45-65 MPa	50-80 MPa
굴곡 탄성 계수	2000-3000 MPa	2200-2600 MPa	2000-3000 MPa	2000-2400 MPa	2000-3000 MPa
휴식 시 신장	50-150%	90-120%	30-80%	100-150%	50-150%
열 변형 온도(HDT)	70-80℃(0.45MPa)	60-75℃(0.45MPa)	200-220℃(0.45MPa)	60-75℃(0.45MPa)	70-80℃(0.45MPa)
수분 흡수	0.1-0.4%	0.2-0.4%	0.1-0.3%	0.1-0.3%	0.1-0.4%
녹는점	250-260℃	-	-	-	250-260℃
빛 투과	-	최대 90%	-	최대 90%	-
내열성	-	-	내열성	-	-

PET 소재는 사출 성형이 가능합니까?

물론 PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트)는 사출 성형이 가능합니다. PET는 음료수 병, 식품 용기, 포장재 등 다양한 용도로 사용되는 열가소성 폴리머입니다.

PET 사출 성형의 특성 및 요구 사항:

1. 재료 특성:

열가소성 폴리머: PET는 반결정성 열가소성 폴리머입니다. 고광택, 치수 안정성, 자외선 저항성, 인장 강도와 강성이 우수합니다. 음료수 병, 식품 용기 등에 널리 사용됩니다.

수분 흡수: PET는 공기 중의 수분을 흡수하므로 가공하기 전에 잘 말려서 엉망이 되거나 제대로 작동하지 않도록 해야 합니다.

2. 주요 처리 요구 사항:

건조: PET는 취성 및 기타 성형 결함을 방지하기 위해 수분 함량이 0.02% 미만인지 확인하기 위해 120-160°C에서 4-6시간 동안 건조시켜야 합니다.

녹는 온도: 보통 240-280°C 사이. PET는 녹는점이 높기 때문에 고르게 녹을 수 있도록 온도를 엄격하게 관리해야 합니다.

금형 온도: 재료가 제대로 식고 최종 제품의 강도, 투명도 및 크기에 영향을 미치는 결정성을 제어하기 위해 80-120°C 사이를 유지합니다.

사출 압력: PET는 두껍기 때문에 더 많은 사출 압력(보통 80-140 MPa)이 있어야 금형을 채우고 물건이 양호한지 확인할 수 있습니다.

사출 속도: 사출 속도를 조절해야 합니다. 그렇지 않으면 특히 유리섬유 강화 PET 소재의 경우 뒤틀리고 가라앉는 등 온갖 문제가 발생할 수 있습니다.

3. 결정화 및 금형 설계:

결정성: PET는 냉각 속도에 따라 비정질 또는 반결정이 될 수 있습니다. 결정성은 최종 제품의 모양과 강도에 영향을 미칩니다. 따라서 금형과 냉각 채널을 올바르게 설계해야 합니다.

금형 설계: PET 금형은 통풍이 잘되고 빠른 냉각 채널이 있어야 재료의 열화를 방지하고 부품이 냉각되어 결함을 줄일 수 있는 충분한 시간을 확보할 수 있습니다.

PET 사출 성형 시 주요 고려 사항은 무엇인가요?

PET 사출 성형은 가볍고 잘 깨지지 않으며 재활용이 가능한 플라스틱 제품을 만드는 데 중요한 공정입니다. 이 공정을 잘 수행하기 위해서는 여러 가지 사항을 제대로 파악해야 합니다. 다음은 PET 사출 성형 시 고려해야 할 가장 중요한 몇 가지 사항입니다. 이러한 사항을 제대로 이해하면 좋은 부품을 높은 수준의 품질로 저렴한 비용으로 신속하게 제작할 가능성이 훨씬 높아집니다.

1. 자료 선택 및 준비:

건조 처리: PET는 수분에 매우 민감하고 흡습성이 강합니다. 수분 함량이 너무 높으면 재료가 고온에서 가수 분해되기 쉬워 분자량이 감소하고 제품의 색이 어두워지고 부서지기 쉬우 며 기계적 특성도 저하됩니다. 따라서 PET는 가공 전에 반드시 건조해야 합니다. 일반적으로 건조 온도는 150-170도이며 건조 시간은 3-4 시간입니다. 건조 후 에어샷 방식으로 재료의 적합성을 테스트할 수 있습니다. 또한 재활용 PET의 사용 비율은 25%를 초과하지 않아야 합니다. 품질 문제를 방지하기 위해 사용 전에 반드시 건조해야 합니다.

용융 온도 제어: PET 소재의 용융 온도는 일반적으로 270°C~280°C입니다. 유리섬유 강화 PET(GF-PET)의 경우 온도가 290°C에서 315°C로 조금 더 높습니다. 용융 온도를 적절히 조절해야 합니다. 온도가 너무 낮으면 용융 흐름이 나빠집니다. 온도가 너무 높으면 분자 구조가 파괴되어 제품이 제대로 작동하지 않습니다.

재활용 PET(rPET) 사용: 사출 성형에 rPET를 사용할 경우, 특정 적용 요건에 따라 사용량을 결정해야 합니다. rPET의 유속과 물리적 특성은 순수 재료와 다를 수 있으므로 사용 전 테스트가 필요하며, 일반적으로 필요에 따라 5%-100% rPET를 사용합니다.

2. 사출기 및 금형 설계:

사출기 선택: PET는 일반적으로 스크류 타입의 사출기가 필요하며, 스크류에는 역류 방지 링이 장착되어 있고 L/D 비율은 15:1 ~ 20:1, 압축비는 약 3:1입니다. L/D 비율이 너무 높으면 재료가 배럴에 너무 오래 머물러 열 열화를 일으키고 압축 비율이 너무 낮 으면 전단 가열이 충분하지 않아 가소 화가 불량합니다. 또한 유리 섬유 강화 PET를 가공 할 때 나사와 배럴 내벽은 마모를 줄이기 위해 내마모성 재료로 만들어야합니다.

금형 설계: 금형 설계는 제품의 치수 안정성, 외관 품질 및 생산 효율과 직접적인 관련이 있습니다. PET 소재는 뒤틀리기 쉬우므로 금형 설계 시 가스가 제품에 갇히지 않도록 충분한 배기가 필요한지 고려해야 합니다. 열 전달이 금형 온도에 영향을 미치지 않도록 금형과 사출기 템플릿 사이에 단열판을 사용하는 것이 좋습니다. 금형 온도는 일반적으로 제품의 투명도에 영향을 미치는 PET의 빠른 결정화를 방지하기 위해 5-15°C에서 제어됩니다. 합리적인 게이트 설계는 용융 된 PET가 금형에 고르게 채워지도록하여 제품 결함을 방지 할 수 있습니다.

3. 사출 공정 최적화:

사출 속도 및 압력: PET 소재는 유동성이 좋기 때문에 사출 속도가 빨라야 금형에서 소재가 너무 일찍 굳는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 과도한 사출 속도는 전단 속도를 증가시키고 재료를 부서지기 쉽게 만들 수 있습니다. 일반적으로 사출 시간은 4초 이내로 제어해야 합니다. 사출 압력은 제품의 구조와 금형 설계에 따라 일반적으로 80MPa에서 150MPa 범위로 조정해야 합니다. 유리 섬유 강화 PET의 사출 압력은 약 90MPa ~ 150MPa로 더 높아야 할 수 있습니다.

배압 및 유지 압력 제어: 배압을 가능한 한 낮게(보통 100bar 이하) 유지하여 나사 마찰과 소재의 열화를 줄이세요. 적절한 유지 압력 시간은 금형이 완전히 채워지도록 하고 기포 및 함몰과 같은 결함을 줄이는 데 도움이 됩니다.

체류 시간 및 냉각: 고온에 장시간 노출되면 소재가 열화될 수 있으므로 사출기 내 소재의 체류 시간이 너무 길어서는 안 됩니다. 기계가 잠시 멈춘 경우(15분 미만) 에어샷을 사용하여 세척할 수 있으나, 15분 이상 멈춘 경우 폴리에틸렌(PE) 소재를 사용하여 스크류를 세척하고 배럴 온도를 PE 소재 온도까지 낮추어 PET 소재의 분해를 방지해야 합니다.

4. 금형 유지 관리 및 품질 관리:

금형 유지 관리: PET 금형은 수요가 많기 때문에 사용 중에 금형을 청소하고 유지 관리해야 합니다. 특히 유리 섬유 강화 PET를 가공 할 때 유리 섬유가 금형에 마모를 일으킬 수 있으므로 금형 표면을 내마모성 재료로 만들거나 정기적으로 수리해야합니다. 또한 금형 배출 포트는 용융물의 원활한 흐름을 보장하면서 과도한 플래시를 방지하기 위해 합리적으로 설계되어야합니다.

품질 검사 및 관리: PET 사출 성형 과정에서 포괄적 인 품질 관리 시스템을 구축하는 것이 매우 중요합니다. 온라인 검사 외에도 제품이 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 정기적 인 치수 검사 및 물리적 성능 테스트를 수행해야합니다. 금형 온도, 용융 온도 및 사출 매개 변수는 제품의 표면 마감, 투명성 및 치수 정확도를 보장하기 위해 엄격하게 제어되어야합니다.

5. 성형 후 처리 및 기타 고려 사항:

성형 후 처리: 일부 PET 제품은 더 강하고 노화에 대한 저항력을 높이기 위해 어닐링 또는 자외선 안정화 처리와 같은 추가 가공이 필요할 수 있습니다. 이러한 추가 단계는 특히 열악한 조건에서 제품의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.

색상 및 첨가제 처리: PET는 색상과 첨가제에 대한 높은 안정성이 필요합니다. 착색제나 첨가제를 잘못 사용하면 색상 차이나 성능 문제가 발생할 수 있습니다. 필요에 따라 적합한 첨가제를 선택하여 제품의 성능과 외관을 원하는 대로 유지하세요.

6. 생산 효율성 및 비용 관리:

생산 주기 및 효율성 최적화: PET 사출 성형 공정은 특히 대량 생산 부품의 경우 일반적으로 생산 시간이 오래 걸리므로 사이클을 최적화하는 것이 중요합니다. 금형 냉각 시스템을 합리적으로 배치하고 사출 파라미터를 최적화하면 사이클 시간을 효과적으로 단축하고 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

금형 및 재료 비용: 금형의 설계 및 제조 비용은 특히 다중 캐비티 금형의 경우 생산 효율성을 향상시킬 수 있지만 복잡성으로 인해 유지 보수 비용이 증가합니다. 재료 선택 또한 전체 비용에 큰 영향을 미치며, 효율적이고 가공하기 쉬운 PET 재료를 사용하면 생산 비용을 크게 절감할 수 있습니다.

PET 사출 성형 제조

PET 사출 성형 제조 가이드

전체 가이드를 위한 리소스 PET 사출 성형 제조

PET 사출 성형 방법: 단계별 가이드

PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 사출 성형은 플라스틱 제품을 만드는 좋은 방법입니다. 포장, 산업용 물건 제작, 판매용 물건 제작에 많이 사용됩니다. PET로 물건을 만드는 데는 많은 단계가 있으며, 각 단계는 만든 물건이 형편없지 않도록 하는 데 중요합니다. 다음은 PET로 물건을 만드는 방법에 대한 자세한 가이드입니다:

1. 금형 설계 및 준비:

금형 디자인: 금형 설계는 사출 성형의 모든 것이 시작되는 곳입니다. 엔지니어는 CAD(컴퓨터 지원 설계) 소프트웨어를 사용하여 용융된 PET의 흐름, 냉각 방법, 금형에서 부품을 제거하는 방법 등을 고려하여 금형 모델을 설계합니다. 금형은 일반적으로 경화 강철이나 알루미늄과 같은 내구성이 강한 소재로 만들어져 오래 사용할 수 있습니다.

금형 준비: 시작하기 전에 몰드를 깨끗이 닦고 이형제를 뿌려서 성형할 때 페트병이 달라붙지 않도록 하세요. 몰드가 마모되지는 않았는지 잘 살펴보고 망가진 부분은 고치거나 교체하세요.

2. PET 원료 준비:

원재료 선택하기: 용도에 따라 PET 소재에 대한 요구 사항이 다르므로 최종 제품의 특정 요구 사항에 따라 적합한 PET 등급을 선택해야 합니다. 고품질 PET 원재료는 완제품의 외관과 느낌을 개선합니다.

원재료 세척 및 건조: 원료를 세척하고 건조하는 것은 매우 중요한 단계입니다. PET 원료는 수분을 흡수하기 쉽기 때문에 수분이 용융 중 유동성과 성형 제품의 강도에 영향을 미치지 않도록 적절한 수분 수준으로 건조시켜야 합니다.

계량 재료 ③ 계량: 필요한 PET 원재료의 무게를 정확하게 측정하세요. 설계 및 생산 요구 사항에 따라 계량을 수행합니다. 생산 공정이 정확할 수 있도록 올바르게 계량하세요.

3. 사출기 설정:

머신 설정: 사출기에 금형을 설치한 후에는 기계 파라미터를 설정해야 합니다. 가장 중요한 것은 온도, 사출 압력, 사출 속도, 금형 온도입니다. PET를 녹이기에 좋은 범위 내에서 온도를 제어해야 합니다. 사출 압력과 속도는 용융된 재료가 흐르고 금형 캐비티를 채우는 방식에 영향을 미칩니다.

금형 온도 제어: 금형의 온도는 식히는 데 걸리는 시간과 최종 제품의 부드러움에 직접적인 영향을 미칩니다. 사용 중인 PET의 종류에 따라 온도 설정을 조정하여 균일하게 식혀야 합니다.

4. 먹이기 및 녹이기 과정:

수유: 건조된 PET 원료를 사출기의 호퍼에 넣습니다. 호퍼를 막고 있는 것이 없는지 확인하여 공급 과정이 중단되지 않도록 합니다. 원료는 사출기의 스크류에 의해 가열 배럴로 밀려 들어갑니다.

녹이기: PET의 원료는 가열 배럴에서 서서히 녹아 균일한 용융물을 형성합니다. 이 단계에서 PET가 원활하게 녹고 후속 사출 성형에 충분한 점도를 유지하려면 엄격한 온도 제어가 필요합니다.

5. 금형 주입 및 채우기:

주입 프로세스: 스크류는 용융된 PET를 고압으로 몰드 캐비티 안으로 밀어 넣습니다. 사출 속도와 압력을 정확하게 제어하여 PET 용융물이 금형의 모든 부분을 동일한 방식으로 채우도록 해야 합니다. 사출 속도나 압력이 올바르게 설정되지 않으면 기포, 짧은 사출 또는 기타 문제가 발생할 수 있습니다.

유지 압력: 플라스틱을 몰드에 주입한 후에는 잠시 동안 압력을 유지하여 녹은 플라스틱이 몰드의 구석구석을 채우고 빈 공간이나 약한 부분이 남지 않도록 해야 합니다.

6. 냉각 및 응고:

냉각: 몰드가 채워지면 용융된 PET가 식기 시작합니다. 금형의 냉각 시스템은 캐비티에서 열을 제거하여 PET가 최종 모양으로 서서히 응고되도록 도와줍니다. 냉각 공정의 속도와 균일성은 완제품의 치수 안정성과 외관 품질에 중요합니다.

냉각 시간 제어하기: 너무 오래 냉각하면 생산 주기가 길어집니다. 너무 짧게 냉각하면 제품이 뒤틀리거나 내부에 응력이 가해집니다. 따라서 좋은 제품을 만들기 위해서는 냉각 시간을 조절하는 것이 중요합니다.

7. 금형 열기 및 탈형:

금형 개구부: 냉각 과정이 완료되면 금형이 저절로 열립니다. 이젝션 시스템이 고형화된 성형 부품을 금형 밖으로 밀어냅니다. 너무 빨리 움직이거나 너무 많은 힘을 가해 제품이 손상되지 않도록 주의하세요.

디몰딩 프로세스: 제품이 긁힘이나 기타 표면 결함 없이 금형에서 튀어나오는지 확인합니다. 또한 금형에 남은 PET 재료가 있는지 확인하고 다음 작업을 위해 금형을 청소합니다.

8. 성형 후 처리:

트리밍 및 폴리싱: 제품이 금형에서 나오면 일반적으로 칼이나 기타 도구로 잘라내야 하는 가장자리(플래시) 주변에 여분의 재료가 남아 있습니다. 이 단계는 제품이 원래 모양대로 보이도록 하고 전체 제품의 품질을 향상시킵니다.

후속 마무리: 이 제품을 어떻게 사용할 계획인지에 따라 샌딩, 연마, 조립 등의 작업을 더 거쳐야 사용할 준비가 완료될 수 있습니다.

9. 품질 검사:

품질 관리: 물건을 다 만든 후에는 제대로 만들었는지 확인해야 합니다. 크기가 맞는지, 모양이 좋은지, 올바른 방식으로 만들어졌는지 확인해야 합니다. 이렇게 하면 만든 모든 것이 항상 동일하다는 것을 알 수 있습니다.

포장 및 배송: 적격 제품은 포장되어 배송 또는 추가 처리를 위해 준비됩니다.

10. 프로세스 반복 및 모니터링:

반복 작업: PET 사출 성형 공정은 여러 부품을 만들기 위해 반복해서 반복됩니다. 이 과정에서 사출기, 금형 및 원자재를 계속 주시하여 각 제품 배치의 품질이 동일한지 확인해야 합니다.

PET 사출 성형의 장점은 무엇인가요?

PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 사출 성형은 병과 같은 플라스틱 용기를 만드는 데 널리 사용되는 방법입니다. 포장, 자동차, 전자제품 등 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 다음은 PET 사출 성형의 주요 장점 목록입니다:

1. 높은 생산 효율성:

PET 사출 성형은 부품의 복잡도에 따라 보통 사이클당 10초에서 60초 사이의 빠른 연속 생산 사이클을 가능하게 합니다. 이렇게 빠른 생산 시간 덕분에 동일한 부품을 빠르고 효율적으로 대량으로 만들어야 하는 대규모 제조 작업에 적합합니다.

2. 비용 효율성:

특히 많이 만드는 경우 매우 저렴합니다. 부품이 저렴하고 매우 효율적이기 때문에 많이 만들고 싶어도 비용이 많이 들지 않습니다. 또한 운영하는 데 많은 사람이 필요하지 않습니다.

3. 제품 디자인의 다양성:

PET 사출 성형은 모든 종류의 물건을 만들 수 있는 좋은 방법입니다. 병과 같은 간단한 물건부터 자동차 부품과 같은 복잡한 물건까지 만들 수 있습니다. 다른 방법으로는 만들 수 없는 모든 종류의 모양과 물건을 만들 수 있기 때문에 멋지죠.

4. 뛰어난 물리적 특성:

PET는 가볍고 투명하며 내화학성 및 열 안정성이 뛰어난 것으로 알려져 있습니다:

가볍습니다: 무게를 줄여야 하는 포장 분야에 적합합니다.

투명: PET는 혼탁이나 왜곡이 거의 없이 투명하거나 약간 투명한 제품을 만들 수 있어 보기 좋은 포장에 좋습니다.

내화학성: PET는 산, 염기, 용매의 손상을 견딜 수 있어 음식, 음료, 의약품 보관에 좋습니다.

내열성: 열 변형 온도가 높기 때문에 고온에서도 모양을 유지합니다.

5. 높은 차원 정확도:

PET 사출 성형은 정밀한 치수와 높은 표면 품질을 갖춘 부품을 제작합니다. 엄격한 공차가 필요한 응용 분야에 적합하며, 안정성을 유지하고 편차를 줄여줍니다.

6. 낮은 후처리 요구 사항:

PET 사출 성형으로 부품을 만들면 일반적으로 모양이 좋기 때문에 나중에 많은 작업을 할 필요가 없습니다. 즉, 많은 작업을 할 필요가 없으므로 더 빨리 만들 수 있습니다.

7. 환경 지속 가능성:

페트병은 100% 재활용이 가능하므로 환경을 위한 훌륭한 선택입니다. 또한 페트병을 만들 때 많은 재료를 낭비하지 않아도 됩니다. 남은 재료는 대부분 사용하거나 재활용할 수 있습니다.

8. 살균 및 식품 안전:

PET는 고압 멸균, 감마 방사선 등 다양한 방법으로 멸균할 수 있어 의료, 제약, 식품 접촉 용도로 사용하기에 좋습니다. 식음료 포장용으로 FDA 승인을 받았기 때문에 안전하고 깨끗하다는 것을 알 수 있습니다.

9. 낮은 수분 흡수:

PET는 수분 흡수율이 낮습니다. 이는 음식과 의약품이 오염되거나 상하지 않는다는 것을 의미하기 때문에 좋은 점입니다.

10. 넓은 온도 범위:

PET는 -40°C~120°C의 온도를 견딜 수 있으므로 작동 방식에 영향을 주지 않고 저온 및 고온 애플리케이션 모두에 적합합니다.

11. 최소한의 워핑:

사출성형을 사용하면 부품이 뒤틀리는 것을 걱정할 필요가 없습니다. 이 공정은 모든 부품이 매번 동일한 크기와 모양으로 나오도록 보장합니다.

12. 첨가제에 대한 적응성:

PET는 첨가제와 혼합하여 더 강하고 유연하게 만들 수 있으므로 다양한 산업에 맞게 맞춤 제작할 수 있습니다.

PET 사출 성형의 단점은 무엇인가요?

PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 사출 성형에는 생산 효율성, 재료 특성 및 전체 비용에 영향을 줄 수 있는 몇 가지 단점이 있습니다. 주요 단점은 다음과 같습니다:

1. 취성 및 낮은 내충격성:

PET는 특히 추울 때 힘이나 충격에 의해 금이 가거나 깨질 수 있는 매우 부서지기 쉬운 소재입니다. 그렇기 때문에 PET 제품은 배송이나 사용 중에 특히 큰 충격을 받아야 하는 경우 엉망이 될 수 있습니다.

2. 높은 금형 및 가공 비용:

페트병을 만들려면 디자인, 제작 및 관리 비용이 많이 드는 특수 금형이 필요합니다. PET는 녹고 잘 흐르기 위해 뜨거운 금형(약 80~100°C)이 필요하므로 금형은 고열을 잘 견디고 열을 잘 퍼뜨려야 합니다. 또한 금형을 만드는 데 시간이 오래 걸릴 수 있으며, 특히 모양이 복잡하거나 매우 정밀한 경우 몇 달이 걸릴 수도 있습니다. 따라서 소량으로 제작할 경우 비용이 더 많이 들며, 시간이 지남에 따라 금형을 유지하고 교체하는 데 비용이 많이 들 수 있습니다.

3. 긴 성형 주기와 높은 수축률:

PET는 특별한 종류의 플라스틱입니다. PET로 물건을 만들면 식어서 딱딱해지는 데 시간이 오래 걸립니다. 그래서 PET로 물건을 만드는 데 시간이 오래 걸립니다. PET가 차가워지면 크기가 작아집니다. 보통 1.5%에서 2.5%까지 작아집니다. 크기가 작아지기 때문에 PET로 만든 물건의 크기가 맞지 않을 수 있습니다. PET로 만드는 물건의 크기를 제대로 맞추려면 금형과 공정을 정말 잘 만들어야 합니다. PET를 제대로 식히지 않으면 내부에 문제가 생겨 깨지거나 구부러질 수 있습니다.

4. 온도 감도 및 정밀한 제어가 필요합니다:

PET는 가공 온도에 매우 민감합니다. 너무 뜨거우면 품질이 저하됩니다. 너무 차가우면 잘 흐르지 않고 불량 부품이 만들어집니다. 따라서 사출 공정 중에 플라스틱의 온도를 제어해야 합니다. 용융 온도, 금형 온도, 냉각 시간을 제어해야 합니다. 이러한 온도 중 하나라도 변동이 생기면 부품의 품질에 영향을 미칩니다. 이로 인해 장비가 더 비싸고 작동하기가 더 어려워집니다.

5. 색상 선택 및 성형 후 처리의 한계:

PET 소재는 자연적으로 투명하기 때문에 성형 시 일관되고 생생한 색상을 얻기가 어렵습니다. 컬러 마스터배치를 사용하여 PET에 색상을 지정할 수 있지만, 여러 배치의 제품 간에 색상이 일치하지 않을 수 있습니다. 또한 PET 제품은 내부 응력을 제거하고 사용 시 뒤틀리거나 깨지지 않도록 하기 위해 어닐링과 같은 2차 가공이 필요한 경우가 많습니다. 이러한 추가 단계에는 더 많은 시간과 비용이 소요됩니다.

6. 환경 및 지속 가능성 문제:

PET는 재활용할 수 있지만 쉽지도, 저렴하지도 않습니다. PET를 재활용하고 재처리하려면 일반적으로 화학적 또는 기계적 재활용 공정이 필요하며, 이는 에너지 집약적이고 비용이 많이 듭니다. 경우에 따라 재활용 PET는 버진 PET만큼 좋지 않을 수 있으므로 모든 용도에 사용할 수 없습니다. 또한 PET는 일회용 플라스틱 수요를 줄이는 데 도움이 되지만 자연적으로 분해되지 않기 때문에 제대로 폐기하지 않으면 장기적으로 환경 문제를 일으킬 수 있습니다.

7. 금형에 대한 높은 요구 사항:

PET는 온도, 압력 및 유동성에 대한 요구 사항이 높기 때문에 금형 설계는 매우 정밀해야 하며, 금형 제조는 높은 정밀도와 고품질 표면 처리를 거쳐야 합니다. 금형의 제조 및 유지보수 비용이 높을 뿐만 아니라 금형이 손상되거나 조정이 필요한 경우 전체 생산 라인을 중단해야 하므로 추가적인 시간적, 경제적 손실이 발생할 수 있습니다.

8. 머티리얼 속성의 가변성:

PET는 반결정성 소재입니다. 가공하면 그 특성이 달라집니다. 가공 방식에 따라 결정화 정도, 강도, 투명도에 영향을 미칩니다. 예를 들어 온도, 냉각 속도, 사용 압력 등이 모두 이러한 특성에 영향을 미칩니다. 공정을 잘 제어하지 않으면 제품의 성능에 많은 변화가 생길 수 있습니다. 즉, 최종 제품의 편차가 심하고 품질이 좋지 않을 수 있습니다. 또한 PET는 습기에 민감합니다. 물에 젖으면 더 부서지기 쉽고 기계적 특성이 저하됩니다. 따라서 공정을 제어하기가 더욱 어려워집니다.

9. 제한된 내화학성:

PET는 일부 화학물질에 내성이 있습니다. 하지만 특정 용매, 산, 염기에는 잘 견디지 못합니다. 일부 가혹한 화학 환경에서는 PET 제품이 부풀어 오르거나 갈라지거나 다른 방식으로 악화될 수 있습니다. 즉, PET는 일부 특정 화학 산업에 적합하지 않습니다.

PET 사출 성형의 일반적인 문제와 해결 방법

PET 사출성형을 할 때는 항상 제품 품질과 생산 효율성에 영향을 미치는 몇 가지 문제가 있습니다. 이러한 문제를 해결할 수 있다면 더 나은 제품을 만드는 데 도움이 될 것입니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제와 그 해결 방법에 대한 자세한 분석입니다.

1. 성형 부품의 외관 문제

성형 부품의 물결 모양 표면:

문제 원인: 게이트 또는 기타 부품이 너무 좁으면 용융된 플라스틱이 부분적으로 고형화된 성형 부품에 밀려 표면에 잔물결이 생길 수 있습니다. 이는 사출 성형 부품의 얇은 영역에서 더 많이 발생하며, 금형 설계나 온도가 고르지 않으면 문제가 더 악화될 수 있습니다.

해결책: 이 문제를 해결하기 위해 게이트의 직경을 늘리고 노즐과 금형의 온도를 높이며 사출 속도를 높여 플라스틱이 금형 캐비티에 들어갈 때 너무 일찍 냉각되는 것을 방지할 수 있습니다. 또한 금형의 냉각수 유입구 위치를 게이트 영역에서 벗어나도록 조정하여 보다 균일한 냉각을 달성할 수 있습니다.

성형 부품의 은색 줄무늬 또는 황변:

문제 원인: 플라스틱에 습기가 있거나 가스가 완전히 배출되지 않거나 첨가제를 과도하게 사용하면 사출 과정에서 은색 줄무늬가 생기거나 황변이 발생할 수 있습니다. 이는 충분히 건조되지 않았거나 균일하게 혼합되지 않았거나 배럴에서 재료가 연소되었기 때문일 수 있습니다.

솔루션: 원료의 건조 공정을 강화하고 금형 온도를 적절히 높이며 사출 공정 중 사출 속도를 낮추면 은 줄무늬를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 첨가제의 양을 조절하고 재료의 균일성을 보장하면 성형 부품의 황변이나 표면 결함을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

표면 움푹 들어간 곳:

문제 원인: 표면의 움푹 들어간 부분은 냉각 과정에서 금형 온도가 고르지 않거나 냉각 시간이 충분하지 않아서 발생합니다.

해결책: 사출 유량과 유지 압력을 높이면 플라스틱이 식을 때 금형을 더 잘 채우고 움푹 들어간 부분을 방지할 수 있습니다. 또한 압력을 더 오래 유지하면 플라스틱을 금형에서 꺼내기 전에 플라스틱이 더 많이 식어 움푹 들어간 부분이 생기지 않습니다.

용접 라인 ④ 용접 라인:

문제 원인: 금형에서 플라스틱 흐름이 분리되었다가 다시 합쳐질 때 완전히 결합되지 않아 부품 표면에 용접선이 생길 수 있습니다. 이는 금형의 설계, 플라스틱 사출 방식 또는 플라스틱이 충분히 잘 흐르지 않아서 발생할 수 있습니다.

솔루션: 용접선 발생을 줄이기 위해 사출 속도와 압력을 높이고, 금형 온도를 최적화하며, 금형 캐비티의 원활한 플라스틱 흐름을 보장할 수 있습니다. 또한 게이트 크기를 확대하거나 게이트 위치를 변경하여 플라스틱 흐름을 개선하고 용접 라인의 형성을 최소화할 수 있습니다.

2. 성형 부품의 형상 및 구조적 문제

성형 부품의 뒤틀림 변형:

문제 원인: 냉각 과정에서 금형 온도가 너무 높거나 냉각이 불충분하면 수축이 고르지 않아 플라스틱이 구부러지거나 뒤틀릴 수 있습니다.

솔루션: 금형 온도를 낮추고 냉각 시간을 연장하면 냉각 중에 성형 부품이 국부적으로 수축하지 않도록 할 수 있습니다. 또한 금형 설계를 최적화하여 벽 두께가 균일한지 확인하면 냉각 중 응력 분포가 고르지 않게 되는 것을 방지할 수 있습니다.

녹지 않은 재료:

문제 원인: 가끔 물건을 주입할 때 일부 재료가 완전히 녹지 않아서 물건 바깥쪽에 녹지 않은 작은 덩어리가 남는 경우가 있습니다. 이는 일반적으로 물건을 충분히 가열하지 않거나 충분히 건조하지 않았을 때 발생합니다.

해결 방법: 원재료가 완전히 녹을 수 있도록 통의 온도를 높이거나 가열 시간을 연장합니다. 또한 건조기가 제대로 작동하여 수분이 남아 있지 않은지 확인하세요.

짧은 샷(몰드 캐비티가 불충분하게 채워짐):

문제 원인: 숏샷은 플라스틱이 금형 캐비티를 완전히 채우지 못해 불완전한 부품이 남을 때 발생합니다. 일반적으로 사출 압력이 충분하지 않거나 재료가 잘 흐르지 않거나 금형이 올바르게 설계되지 않았기 때문입니다.

해결 방법: 짧은 샷을 수정하려면 몇 가지 방법을 사용할 수 있습니다. 사출의 압력과 속도를 높일 수 있습니다. 금형에 더 많은 플라스틱을 사출할 수도 있습니다. 금형에 압력을 더 오래 유지할 수도 있습니다. 플라스틱이 정말 잘 흐르도록 하려면 금형이 올바르게 설계되었는지 확인할 수 있습니다. 플라스틱이 금형으로 흘러 들어갈 수 있도록 게이트와 흐름 경로가 충분히 큰지 확인해야 합니다.

3. 재료 및 프로세스 문제

버블 문제:

문제 원인: 문제는 PET 소재가 매우 목이 마른다는 것입니다. 만지기 전에 충분히 건조시키지 않으면 열을 가하면 모두 젖어 기포가 생기기 시작합니다. 그러면 부품이 보기 흉해지고 약해집니다.

해결 방법: 가공하기 전에 재료가 완전히 건조되었는지 확인하여 수분 수준이 필요한 수준보다 낮은지 확인하세요. 또한 재료를 주입할 때 배압을 높여 재료에서 공기를 밀어내어 기포가 생기지 않도록 하세요.

차원 불안정성:

문제 원인: 치수 불안정성은 종종 금형 설계, 사출 매개변수 미제어 또는 재료가 불균일하게 수축하는 경우로 인해 발생합니다.

해결 방법: 벽의 두께가 전체적으로 같은지 확인하세요. 게이트와 러너를 적절한 위치에 배치합니다. 사출 속도, 압력 및 냉각 시간을 제어합니다. 사용 중인 재료의 설정을 조정하여 파트가 올바른 크기로 나오도록 합니다.

4. 곰팡이 문제

핫 러너의 온도가 충분하지 않습니다:

문제 원인: 핫 러너 시스템의 온도가 충분하지 않으면 용융 플라스틱이 러너에서 서서히 냉각되어 유동성이 감소하여 금형 캐비티의 충진 효과에 영향을 미칩니다.

솔루션: 핫 러너 단열 조치를 강화하여 온도가 적절한 범위 내에 있는지 확인해야 합니다. 동시에 플라스틱이 금형 캐비티에 들어가기 전에 너무 일찍 냉각되는 것을 방지하기 위해 핫 노즐 온도를 적절히 높여야 합니다.

금형 냉각이 불충분합니다:

문제 원인: 금형 냉각수 통로가 막히거나 오염되었거나 냉각 시간이 불충분하여 금형 온도가 고르지 않아 부품의 냉각 속도와 성형 품질에 영향을 미칩니다.

솔루션: 냉각 시스템이 막히지 않도록 금형 냉각수 채널을 정기적으로 청소하는 것은 필수입니다. 또한 냉각 시간을 적절히 연장하면 이형 전에 성형된 부품이 완전히 굳을 수 있습니다.

PET 사출 성형의 응용 분야는 무엇입니까?

PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 사출 성형은 여러 산업 분야에서 널리 사용되는 유연하고 다재다능한 제조 공정입니다. PET는 높은 강도, 내화학성, 우수한 투명성 및 재활용성으로 잘 알려져 있습니다. 현대 제조업에서 중요한 역할을 하고 있습니다. 다음은 PET 사출 성형의 주요 응용 분야와 그 구체적인 세분화입니다:

1. 포장 산업:

음료 포장: 페트병은 전 세계 음료 포장 시장의 왕입니다. 가볍고 튼튼하며 투명하고 재활용이 가능합니다. 물, 탄산음료, 주스, 우유를 포장하는 데 적합합니다.

식품 포장: PET는 조미료와 식용유와 같은 식품 포장에도 사용되어 식품이 안전하고 사용하기 쉽도록 합니다.

제약 및 화장품 포장: PET는 의약품, 화장품 및 기타 제품을 포장하는 데 사용됩니다. 밀봉성과 안정성이 우수하여 제품의 품질을 보장할 수 있습니다.

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