3D 프린팅은 주로 제품 외관 검증, 구조 검증, 판매 조사 등 제품 개발에 적용됩니다.

사출 성형은 다음을 통해 물체를 대량 생산하는 것입니다. 사출 금형 사출 성형기. 사출 성형은 제조 공정을 통해 강도가 향상된 플라스틱 부품을 매우 쉽게 만들 수 있습니다.

사출성형 제품은 용융된 플라스틱 재료를 압력을 가해 금형에 주입하고 냉각 및 성형 후 금형에서 꺼내어 플라스틱 재료의 열융-냉경화 특성을 활용한 생산 방식으로, 수율이 높고 대량 생산이 가능한 제조 대상의 특성을 가지고 있습니다.

3D 프린팅은 컴퓨터 기술을 이용해 한 층씩 쌓아 올려 입체적인 모형을 출력하는 방식으로, 금형 없이 다양한 제품 모델을 제작할 수 있다는 특징이 있습니다.

그러나 인쇄 공정에 압력이 없기 때문에 제품의 강도는 다음과 같이 강하지 않습니다. 맞춤형 사출 성형 소수의 단일 제품 및 모델에 사용할 때 매우 효율적입니다.

두 프로세스의 개발 이력

3D 프린팅 기술의 개념은 1980년대 초 외국 과학자들에 의해 소개되고 인정받았으며 1990년대 중반에 공식적으로 사람들의 생활에 들어왔습니다.

3D 프린팅은 신속한 프로토타이핑 기술로, 금속/플라스틱 분말 및 기타 접착 가능한 재료를 사용하여 레이어별로 인쇄하여 물체를 구성하는 디지털 모델 파일 기반 기술이며 적층 제조 공정입니다.

플라스틱 사출 성형 제조 는 완전히 용융된 빌드 재료를 특정 온도에서 스크류로 교반하여 사출 성형 툴링 캐비티에 고압으로 주입하고 냉각 및 경화하여 성형 제품을 얻습니다.

이 공정은 1920년대에 시작되어 거의 100년 동안 개발되어 왔으며, 매우 널리 사용되고 성숙한 산업 제조 방법 기술입니다.

이 문서에서는 3D 프린팅과 맞춤형 플라스틱 사출 성형 원칙, 생산 방식, 비용, 처리 품질, 적용 분야 등 다섯 가지 측면에서 살펴봅니다.

3D 프린팅 기술 비교 사출 성형의 원리로

3D 프린팅 기술은 지난 세기의 기술이자 금세기의 시장입니다.

3D 프린팅 기술은 디지털 모델 파일을 기반으로 분말 금속, 분말 금속/플라스틱 및 기타 접착 가능한 재료를 사용하여 한 층씩 인쇄하여 다른 물체를 제작하는 신속한 프로토타입 제작 기술을 기반으로 하는 기술입니다.

사출 성형 기술은 완전히 녹은 플라스틱 재료를 일정 온도에서 스크류로 혼합한 후 고압으로 금형 캐비티에 주입하고 냉각하여 경화시켜 성형품을 얻는 방식입니다.

3D 프린팅 기술과 사출 성형 생산 모델 비교

그리고 플라스틱 사출 성형 제조 공정은 사출 금형만 있으면 표준화된 제품을 저렴한 비용으로 대규모로 생산할 수 있으므로 기존의 대량, 대규모 제조의 경우 사출 성형 제조 프로세스가 현재로서는 여전히 최선의 선택입니다.

3D 프린터는 기존의 도구, 고정 장치, 공작 기계 또는 금형이 필요하지 않으며, 컴퓨터의 3D 디자인을 컴퓨터의 모든 모양을 자동으로, 빠르고 직접, 비교적 정확하게 실제 모델로 변환할 수 있습니다.

기존의 사출 성형 공정과는 크게 다른 3D 프린터의 특성 덕분에 복잡한 비고체 물체일수록 가공 속도가 빠를수록 원자재 비용을 더 많이 절감할 수 있습니다. 따라서 개인화되고 다양한 제품을 더 잘 제조할 수 있습니다.

3D 프린팅 기술과 사출 성형 기술 생산 비용 비교

다음과 같은 원재료의 광범위한 가용성으로 인해 사출 성형 대량으로 빠르게 표준화된 생산 방식이 특징이며, 개별 제품의 원가 절감에도 도움이 됩니다.

사출 성형은 제조 비용 측면에서 3D 프린팅 기술보다 훨씬 저렴합니다.

그러나 산업 대량 제조의 경우 3D 프린팅의 실질적인 비용 절감 측면은 프로토타입 수정으로, CAD 모델 수정만 필요하고 제조 비용이 발생하지 않습니다.

사출 성형에서 프로토 타입이 강철 금형 인 경우 수정 비용은 상대적으로 낮지 만 알루미늄 합금을 사용하는 경우 금형 제작 도구를 사용하면 비용이 훨씬 더 높아집니다.

이는 현재 금형 설계에 종사하는 많은 기업이나 개인이 크리에이티브 3D의 금형 설계 프린팅을 위해 3D 프린터를 선택하는 이유이기도 합니다.

3D 프린팅 기술과 사출 성형 생산 품질 비교

높은 3D 프린터를 사용하면 인쇄된 부품의 물리적 특성이 동일하지 않을 뿐만 아니라, 부품을 대량으로 제조하는 사출 성형기 기술은 3D 프린팅 기술보다 더 많은 물리적 특성을 가지고 있다는 것을 알 수 있습니다.

그리고 생산 부품은 표면 마감이 더 좋고 제품의 저항력이 더 높습니다. 3D 프린팅 기술.

3D 프린팅 기술과 사출 성형 적용 분야 비교

현재 시장, 사출 성형 공정은 장난감, 항공, 항공 우주, 전자, 기계 및 기타 분야의 생산과 같은 특정 부품의 일괄 처리, 표준화 된 생산에 더 적합한 제조 품목의 대량 생산을 실현할 수 있습니다.

3D 프린팅 디지털 컴퓨터 기술을 통해 모델로 만들어진 새로운 기술의 출현으로, 모델이 필요한 재료를 3D 프린팅할 수 있습니다.

처리 시간을 효과적으로 단축할 수 있어 어린이 교육 크리에이터, 건축 설계, 심지어 의료 업계에서도 널리 사용됩니다.

요약

이 글을 통해 사출 성형과 3D 프린팅의 차이점에 대해 전반적으로 이해할 수 있을 것입니다.

3D 프린팅은 다음과 같은 경우에 가장 적합합니다: 빠른 처리 시간(1~2주) 및 소량 배치 DIY 플라스틱 제작 실행(100개 이하 부품) 변경이 잦은 디자인 비교적 작은 플라스틱 부품 또는 구성 요소

사출 성형은 다음과 같은 경우에 가장 적합합니다: 더 긴 처리 시간(단순 부품의 경우 5~7주) 대량 생산 실행(실행당 1,000개 이상의 부품) 최종 부품 설계(더 이상 프로토타입 제작 필요 없음) 크기나 복잡성에 관계없이 모든 부품.

플라스틱 제품 프로젝트를 진행할 계획이라면 먼저 제품 수를 결정하고 3D 프린팅을 사용하여 핸드 보드를 만들어 초기 단계에서 기능과 조립을 검증할 수 있습니다.

검증이 완료되면 사출 성형 공정을 사용하여 다음과 같은 방법으로 대량 생산을 달성 할 수 있습니다. 플라스틱 사출 금형 만들기.

3D 프린팅은 제어 단말기를 통해 3D 이미지를 입력하는 것만으로 원료를 실제 모형으로 출력하거나 부품이나 금형을 직접 제조할 수 있어 제품 개발 주기를 효과적으로 단축할 수 있습니다.

사출 성형 공정은 균일한 모양의 제품을 일괄 제조할 수 있어 표준화된 제품을 대량으로 제조하는 데 이상적입니다.

제타몰드 결합할 수 있습니다. 사출 성형 제조 메서드 및 3D 프린팅 프로토타입 방법을 잘 활용하면 아이디어를 현실로 바꿀 수 있습니다!