사출 성형의 흐름 자국은 제품 품질을 위협할 수 있으므로 최적의 표면 마감과 기능을 보장하기 위해 정밀한 조정이 필요합니다.

플로우 마크는 다양한 플라스틱 유속이 표면 품질에 영향을 미칠 때 발생합니다. 공정 파라미터를 조정, 최적화하고 금형 설계를 개선하며 일관성과 심미성을 개선하기 위해 적합한 재료를 선택합니다.

플로우 마크의 원인과 이를 제거하기 위한 전략을 이해하면 생산 결과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 사출 성형 공정에서 플로우 마크를 해결하기 위한 맞춤형 솔루션을 자세히 알아보세요.

사출 성형 제품의 흐름 표시란 무엇인가요?

사출 성형 제품 표면에 흐름 자국이 발생하여 미관에 영향을 미치고 근본적인 생산 문제를 드러낼 수 있습니다.

플로우 마크는 사출 중 재료 흐름의 변화로 인해 발생하는 성형 부품의 표면 결함입니다. 일반적인 원인으로는 일관되지 않은 냉각, 부적절한 금형 설계, 잘못된 재료 선택 등이 있습니다. 제조업체가 제품 품질과 외관을 개선하려면 이러한 문제를 파악하는 것이 필수적입니다.

흐름 자국은 재료의 물리적 특성으로 인해 발생하며, 이름에서 알 수 있듯이 그 현상은 이름 그대로입니다. 머티리얼의 흐름 흔적은 흐름 표시¹흐름 자국은 기본적으로 재료의 필러로 인해 발생합니다.

물론 이 필러에는 다음이 포함됩니다. 마스터 배치². 마스터 배치가 잘 채색되지 않으면 세분화된 색상 블록이 형성됩니다. 흐르면 두께가 일정하지 않은 영역을 통해 강물처럼 흐르게 됩니다.

사출 성형기 제품에 플로우 마크가 나타나는 이유는 무엇입니까?

사출 성형 제품의 흐름 자국은 종종 재료 흐름과 냉각의 차이로 인해 발생하는 시각적 결함으로, 미관과 기능 모두에 영향을 미칩니다.

사출 성형 제품의 흐름 자국은 일반적으로 성형 공정 중 재료의 흐름 또는 냉각 속도의 변화로 인해 발생합니다. 주요 원인으로는 부적절한 금형 설계, 일관되지 않은 사출 속도 또는 부적절한 온도 설정이 있습니다. 솔루션에는 제품 품질을 향상시키기 위한 금형 설계 및 처리 매개변수 최적화가 포함됩니다.

플라스틱

플라스틱 소재는 사출 성형의 핵심 요소 중 하나입니다. 소재가 올바르지 않으면 플로우 마크 문제가 발생할 수 있습니다.

벽 두께 대비 유동 길이 비율(유동 길이 대 두께 비율)이 높은 금형은 쉽게 흐르는 플라스틱으로 채워야 합니다. 플라스틱이 충분히 잘 흐르지 않으면 용융물이 점점 더 느리게 흐르고, 느리게 흐를수록 더 차가워집니다.

사출 압력과 유지 압력이 응축된 스킨을 금형 표면에 단단히 밀착시키기에 충분하지 않으므로 용융물의 흐름 방향에 수축 자국이 남습니다.

ABS 또는 기타 공중합체 수지 원료를 사용할 때 가공 온도가 높으면 수지와 윤활유에서 발생하는 휘발성 가스로 인해 플라스틱 부품 표면에 구름 모양의 파동 흐름 자국이 생깁니다.

내마모성 소재는 유동성이 좋지 않아 게이트를 중심으로 플라스틱 부품 표면에 연륜 모양의 파동 흐름 자국이 생깁니다.

유동성이 좋지 않은 초저온 저점도 내마모 재료가 사출 포트 및 유동 채널의 오목한 금형에 반 건식 고체 파동 방식으로 도입되면 내마모 재료가 금형 코어 표면을 따라 흐르고 뒤에 지속적으로 도입 된 내마모 재료에 의해 압착되어 역류 및 정체를 초래합니다.

따라서 게이트를 중심으로 플라스틱 부품의 표면에 연륜 모양의 파형 흐름 자국이 형성됩니다. 금형 설계는 사출 성형에서 또 다른 큰 문제입니다. 만약 금형 설계³ 가 나쁘면 플라스틱이 금형에서 고르게 흐르지 않아 흐름 자국이 생깁니다.

곰팡이

금형 설계는 사출 성형에서 또 다른 중요한 요소입니다. 금형 설계가 잘못되면 플라스틱이 금형에서 고르게 흐르지 않아 흐름 자국이 남게 됩니다.

금형 온도가 너무 낮 으면 재료 온도가 너무 빨리 떨어지고 사출 압력과 유지 압력이 응축 된 피부를 금형 표면에 단단히 누르기에는 충분하지 않습니다. 수축 자국⁴ 를 용융물의 흐름 방향으로 설정합니다. 금형 온도가 너무 높으면 플라스틱 용융물이 금형 표면에 달라붙어 쉽게 흐르지 않아 흐름 자국이 생깁니다.

사출 성형기

너무 빠르게 사출하면 플라스틱이 금형으로 흘러들어갈 때 공기를 밀어내지 못해 흐름 자국이 생깁니다.

압력이 충분하지 않으면 플라스틱이 금형에 충분히 빨리 채워지지 않아 흐름 자국이 생깁니다.

녹는 재료

용융물의 흐름이 좋지 않으면 플라스틱 부품의 표면, 게이트 주변에 고리 모양의 흐름 자국이 생깁니다. 용융물이 차갑고 두껍고 잘 흐르지 않으면 게이트와 러너에서 반고체 파동 상태로 캐비티에 주입됩니다.

금형 캐비티의 표면을 따라 흐르다가 뒤에서 들어오는 용융물에 의해 압착되고 역류하여 고착되기 때문에 플라스틱 부품의 표면, 바로 게이트 주변에 이러한 고리 모양의 흐름 자국이 생깁니다.

용융물이 러너에서 잘 흐르지 않으면 플라스틱 부품 표면에 나선형 웨이브 흐름 자국이 생깁니다. 용융물이 좁은 러너 섹션에서 더 큰 단면의 캐비티로 흐르거나 금형 러너가 좁고 마감이 매우 불량한 경우 흐름이 난류를 형성하기 쉬워 플라스틱 부품 표면에 나선형 파 흐름 자국이 생깁니다.

사출 압력과 유지 압력이 응축된 스킨을 금형 표면에 단단히 밀착시키기에 충분하지 않아 용융물이 흐름 방향으로 수축 자국이 남습니다.

플라스틱이 재료 튜브에 너무 짧은 시간 동안 머무르며 용융 온도⁵ 가 낮습니다. 캐비티가 거의 채워지지 않은 경우에도 유지 압력 동안 플라스틱이 압축되지 않아 용융물의 흐름 방향에 수축 자국이 남습니다.

사이클 시간이 너무 짧으면 플라스틱이 재료 튜브에서 제때 가열되지 않고 용융 온도가 낮아집니다. 캐비티가 거의 채워지지 않더라도 유지 압력 동안 플라스틱이 압축되지 않아 용융물의 흐름 방향에 수축 자국이 남습니다.

재료 튜브의 온도가 너무 낮으면 용융물의 온도가 낮고 사출 압력과 유지 압력이 응축 된 표면을 금형 표면에 단단히 누르기에 충분하지 않아 용융물의 흐름 방향에 수축 자국이 남습니다.

플라스틱은 가열 밴드에서 방출되는 열과 나사의 회전으로 인한 플라스틱 분자의 상대적 움직임으로 발생하는 마찰 열을 흡수하여 온도가 서서히 상승합니다. 재료 튜브의 마지막 가열 영역은 노즐입니다. 여기서 용융물은 이상적인 재료 온도에 도달해야 하지만 최상의 상태를 유지하려면 적당히 가열해야 합니다.

노즐 온도가 충분히 높게 설정되지 않으면 노즐과 금형이 접촉하여 너무 많은 열을 빼앗기고 재료 온도가 떨어지며 사출 압력과 유지 압력이 응축된 표면을 금형 표면에 단단히 누르기에 충분하지 않아 용융물의 흐름 방향에 수축 자국이 남게 됩니다.

사출 성형기 제품의 플로우 마크에 대한 솔루션은 무엇입니까?

플로우 마크는 제품 외관과 품질을 저하시킬 수 있는 사출 성형의 일반적인 결함이지만, 효과적인 솔루션을 사용하면 플로우 마크 발생을 최소화할 수 있습니다.

용융된 플라스틱의 불규칙한 흐름으로 인해 발생하는 플로우 마크는 사출 속도, 온도 및 금형 설계를 최적화하여 완화할 수 있습니다. 공정 파라미터를 조정하고 금형 흐름 분석 도구를 사용하여 제품 미관과 무결성을 향상시키는 솔루션도 있습니다.

플라스틱

• 플라스틱의 유동성 개선⁶:플라스틱 소재에는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐 등 다양한 종류가 있습니다. 이러한 재료의 융점과 유동성이 다르기 때문에 재료를 선택할 때 가공 특성과 물리적 특성을 고려해야하며 재료에 존재할 수있는 불순물이나 불량 입자도 흐름 표시를 유발할 수 있습니다. 따라서 재료를 선택할 때는 유동성이 좋은 재료를 선택하고 재료에 불순물이나 나쁜 입자가 없는지 확인해야 합니다.

• 몰딩윤활제의 부적절한 사용:일반적으로 윤활유 함량은 1% 미만입니다. 균일한 벽 두께 비율에 대한 흐름 길이가 큰 경우, 제품이 완성될 때까지 응축된 층이 금형 표면에 단단히 부착되고 흐름 자국이 발생하지 않도록 윤활제 함량을 적당히 늘려야 합니다. 윤활제 함량을 높이는 것은 재료 제조업체와 논의해야 합니다.

곰팡이

• 몰드 조정⁷:흐름 자국이 발생하기 쉬운 일부 금형의 경우 설계를 최적화하고 흐름 채널을 개선하여 금형 내부의 공기를 줄일 수 있으며, 마크 문제를 해결할 수없는 경우 금형 구조가 불합리하거나 전체 금형이 고르게 응축되지 않았기 때문일 수 있습니다. 금형 구조를 조정하거나 금형을 청소하거나 전체 금형의 응축 시간을 조정하여 문제를 해결할 수 있으며 구름 모양의 흐름 자국이있는 경우.

• 몰드를 조정합니다:이 경우 금형 및 배럴 온도를 적절하게 낮추고 금형의 배기 조건을 개선하고 재료 온도 및 충전 속도를 낮추고 게이트 섹션을 적절하게 확장하고 윤활유 유형 또는 양을 변경해야하며 금형을 설계 할 때 몇 가지 기본 원칙을 따라야합니다. 구조가 합리적이어야하고 크기가 정확해야하며 캐비티의 분포가 균일해야합니다. 또한 금형의 표면 처리는 유동 마크에 중요합니다. 표면을 적절하게 처리하면 금형 표면을 더 매끄럽게 만들고 흐름 자국을 줄일 수 있습니다.

• 금형 온도를 높입니다:금형 온도를 높이고 재료 온도를 높게 유지하며 제품이 완성되고 흐름 표시가 없을 때까지 사출 압력과 유지 압력으로 응축 층을 금형 표면에 단단히 누릅니다. 금형 온도는 재료 제조업체의 권장 값에서 설정할 수 있습니다. 각 조정의 증분은 6 ℃가 될 수 있습니다. 10 회 사출 후 성형이 안정되면 결과에 따라 추가 조정 여부를 결정하고 금형과 노즐의 온도를 높이려면 사출 속도와 충전 속도를 높입니다.

• 금형 온도를 높입니다:사출 압력과 유지 압력을 높이고 시간을 늘립니다. 게이트에 전기 히터를 설정하여 게이트 위치의 부분 온도를 높일 수도 있습니다. 게이트 및 유로 섹션을 적절하게 확장 할 수도 있으며 금형의 냉각수 흐름을 제어하여 금형을 더 높은 온도로 유지할 수 있습니다. 공정 작동 온도 범위 내에서 배럴 및 노즐 직경 온도를 높이면 용융물의 흐름 성능을 향상시키는 데 도움이됩니다.

• 러너를 개선하세요:스프 루, 러너 또는 게이트가 너무 작습니다. 스프 루, 러너 또는 게이트가 너무 작아서 흐름 저항이 증가합니다. 사출 압력이 충분하지 않으면 용융 전면이 점점 더 느리게 움직이고 용융된 플라스틱이 점점 더 차가워집니다. 사출 압력과 유지 압력이 응축 된 피부를 금형 표면에 단단히 누르기에 충분하지 않으므로 용융물이 흐름 방향으로 수축합니다.

• 환기 개선:환기가 충분하지 않거나 환기가 좋지 않으면 용융물의 충전에 영향을 미치고 용융 파면이 응축 된 표면을 금형 표면에 단단히 누를 수 없어 용융물의 흐름 방향에 수축 자국이 남습니다. 가스가 캐비티로 들어가는 것을 방지하기 위해 각 러너 끝에서 환기하는 것이 좋습니다. 캐비티의 환기를 무시해서는 안됩니다. 전체 원 환기를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

사출 성형기

사출 압력과 유지 압력을 높여 제품이 형성되고 흐름 자국이 생기지 않을 때까지 응축된 층이 금형 표면에 단단히 밀착될 수 있도록 합니다.

샷과 배럴의 비율은 1~1.5에서 1~4 사이여야 합니다.

플라스틱이 완전히 녹고 용융 온도가 충분히 높아져 흐름 방향에 수축 자국이 생기지 않을 때까지 사이클 시간을 연장합니다.

용융 온도, 사출 압력 및 팩 압력을 높여 부품이 형성되고 흐름 자국이 보이지 않을 때까지 응축된 층을 금형 표면에 압착합니다. 재료 공급업체의 권장 사항에 따라 용융 온도를 설정합니다.

용융 파이프는 후면, 중앙, 전면, 노즐의 네 구역으로 나뉩니다. 용융 온도 설정은 뒤쪽에서 앞쪽으로 점차적으로 증가해야 하며, 각 영역은 10°F씩 상승해야 합니다. 필요한 경우 노즐 구역 및/또는 전면 구역의 용융 온도를 중앙 구역과 동일하게 설정하는 경우도 있습니다.

사출 압력을 높이고 유지 시간을 늘려 응축층이 플라스틱 금형 또는 유사한 시멘트 제품 금형이 형성될 때까지 금형 표면을 단단히 누를 수 있도록 합니다.

노즐 온도를 올리세요. 일반적으로 노즐 영역 온도는 전면 영역 온도보다 6°C 높게 설정됩니다.

사출 속도를 늦추거나 사출 속도에 대해 느리게-빠르게-느리게 제어를 사용합니다. 금형의 게이트를 두꺼운 벽 부분 또는 벽면에 바로 배치합니다. 게이트 모양은 손잡이, 팬 또는 다이어프램이어야 합니다. 러너와 게이트 섹션을 더 크게 만들어 용융물의 흐름 저항을 줄일 수도 있습니다.

멜트

유동 길이가 비교적 긴 사출 성형 제품의 경우 유동성이 좋은 재료를 선택해야 합니다. 재료의 유동성이 요구 사항을 충족하지 않는 경우 적절한 양의 성형 윤활제를 추가하여 재료의 유동성을 개선할 수 있습니다.

일반적으로 윤활유의 양은 1% 미만입니다. 흐름 길이가 금형 벽 두께에 더 큰 영향을 미치는 경우 윤활유의 양을 적절히 늘려야 합니다.

스프 루의 바닥과 러너의 끝에서 콜드 슬러그를 훨씬 더 크게 만들어야합니다. 재료의 온도는 용융물이 얼마나 잘 흐르는지에 더 큰 영향을 미칩니다. 콜드 슬러그 웰의 크기에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 용융물이 스프 루에서 흐르는 방향으로 용융물 끝에 콜드 슬러그를 잘 놓아야합니다.

연간 링 웨이브 플로우 마크의 주된 원인이 수지의 성능 저하인 경우, 조건이 허용되는 경우 저점도 수지를 선택할 수 있습니다.

결론

사출 성형 제품의 흐름 자국을 최소화하려면 다음과 같이 다양한 파라미터를 최적화해야 합니다. 사출 성형 공정⁸. 사출 속도를 높여 충진을 개선하고, 사출 압력과 온도를 최적화하여 플라스틱 흐름을 제어하고, 게이트와 러너 디자인을 수정하여 보다 균일한 충진을 달성할 수 있습니다.

또한 금형 온도가 적절한지, 통풍이 잘 되는지, 올바른 재료를 사용하고 있는지 확인해야 합니다. 부품 설계를 평가하고 금형 표면 마감을 고려하는 것도 흐름 자국의 모양을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 원하는 효과를 얻으려면 체계적으로 테스트하고 조정해야 합니다.