사출 성형은 특수 설계된 금형을 사용하여 다양한 제품을 만드는 정교한 제조 공정입니다.

이러한 사출 금형은 용융된 재료를 사출할 때 모양을 만들어 각 제품에 고유한 크기와 형태를 부여합니다.

그 이유는 다음과 같습니다. 사출 금형 수많은 고품질 플라스틱 부품이 우리 일상 생활에 사용되고 있습니다!

1. 몰드 생성

사출 금형 제작에는 완제품의 모양을 정의하는 캐비티와 같은 여러 복잡한 구성 요소가 포함됩니다.

이는 일반적으로 CNC 가공 및 EDM(방전 가공)과 같은 정밀한 기술을 사용하여 제작됩니다. 또한 코어 핀과 이젝터 핀을 포함한 요소들이 이젝터를 형성하고 제자리에 지지하는 데 도움을 줍니다. 최종적으로 이 부품들은 용융된 재료를 공급하는 피드 호퍼, 가열 장치 및 실제 금형에 주입하는 데 사용되는 피스톤 시스템으로 구성된 첨단 플라스틱 사출 성형기에 부착됩니다.

2. 사출 금형을 사출 성형기에 고정합니다.

정밀도와 정확성은 다음과 같은 경우 핵심입니다. 플라스틱 사출 성형. 호퍼, 가열 배럴, 왕복 스크류 및 클램프와 같은 구성 요소를 갖춘 고급 기계를 사용하여 공정을 원활하게 진행하면서 고품질의 결과를 얻을 수 있습니다.

3. 용융된 플라스틱 재료를 가열합니다.

시작하려면 플라스틱 사출 성형 공정에서 작업자는 정확하게 측정된 양의 재료를 호퍼에 적재하는 것으로 시작합니다.

그런 다음 중력을 통해 가열 배럴 내의 목적지까지 공급되어 전기 또는 가스 열원의 도움과 왕복 스크류 동작으로 녹고 혼합되어 정확한 위치에 주입되기 전에 균일 성을 보장합니다. 사출 금형 프로덕션에 필요합니다.

4. 플라스틱 재료를 금형에 주입

강력한 유압 플런저 또는 스크류를 사용하여 녹은 플라스틱과 혼합된 플라스틱을 특수 제작된 사출 금형 극한의 힘으로.

이 과정을 통해 재료가 냉각되고 굳어지면서 세부적인 형태를 갖추게 되고, 궁극적으로 다양한 제품에 활용할 수 있는 복잡한 부품을 형성할 수 있습니다.

5. 몰드를 열고 제품을 꺼냅니다.

사출 성형 공정은 플라스틱을 금형에 주입하는 것으로 시작하여 단 몇 분 만에 완벽하게 제작된 제품을 완성하는 것으로 끝납니다.

부품의 크기와 복잡성에 따라 안정적인 배출이 가능하기까지 냉각 시간도 달라지므로 프로젝트가 컨셉에서 완성까지 얼마나 빠르게 진행되었는지 놀라게 될 것입니다!

6. 추가 처리

파트를 사용하여 정밀하게 제작한 후 사출 성형 프로세스에는 추가 개선이 필요할 수 있습니다.

용도에 따라 여분의 재료를 다듬고 페인트나 디테일과 같은 마감 처리를 하면 잠재력을 최대한 끌어낼 수 있습니다.

결론

전 세계 제조업체는 사출 성형 복잡한 부품과 제품을 놀라운 정밀도로 빠르게 생산할 수 있는 방법으로 선호되고 있습니다.

이 과정을 통해 사출 금형 용융된 재료를 고온에서 주입하여 냉각 및 응고시킨 후 원하는 모양으로 제작하면 다양한 용도에 맞는 모든 형태의 플라스틱 부품을 효율적으로 만들 수 있습니다.