소개:사출 성형은 복잡한 형상의 제품 및 기타 성형 가공 분야의 대량 생산에 적합합니다. 사출 성형은 제조 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 그러나 사출 성형에는 여전히 몇 가지 단점이 있으며, 이 기사에서는 다음 측면에서 논의 할 것입니다.

높은 금형 비용으로 인한 소량 생산의 접근성 제한

시작 비용이 높은 이유는 무엇인가요?

사출 금형에는 많은 제조 공정이 있습니다.

표준 부품 구매 비용이 높고 초기 비용이 많이 들며, 복잡한 공정으로 인해 상대적으로 더 많은 인력이 필요합니다. 또한 플라스틱 금형 제조업체는 공정이 복잡할 경우 품질을 보장하기 위해 많은 테스트를 거쳐야 합니다.

샘플 수에 따라 제조할 플라스틱 사출 성형의 수를 결정해야 합니다.

때로는 매우 단순한 구조의 사출 성형 부품을 가공하기 위해 두 세트 또는 세 세트의 사출 금형이 필요한 경우도 있습니다.

오랜 시간이 걸리는 사출 금형 제조

높은 정밀도를 달성하기 위해 일부 사출 금형 제조업체는 매우 세심하고 고객 만족을 위해 후속 조치를 취하고 노력하는 전담 인력을 보유하고 있습니다. 따라서 시간이 많이 소요될수록 투자도 그에 따라 증가합니다.

사출 성형 는 복잡한 형상의 플라스틱 제품을 한 번에 성형할 수 있습니다. 효율적이고 대규모 생산 방법이며 사출 금형의 품질은 사출 성형의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

금형 산업에서 고정밀, 고품질, 복잡한 프로파일의 사출 성형 부품을 가공하려면 고급 컴퓨터 지원 설계 및 제조 소프트웨어 또는 CNC 가공을 사용하고 합리적인 가공 절차를 공식화해야 합니다.

사출 금형 제조는 매우 어렵습니다.

사출 금형의 설계 요구 사항은 매우 높으며, 주로 금형 흐름 채널의 정확한 설계입니다. 설계 작업이 제대로 이루어지지 않으면 후속 금형 시험이 실패할 경우 금형을 수정하기가 매우 어렵고 대부분의 금형을 다시 제조해야 합니다.

사출 금형에는 많은 제조 공정이 있으며 표준 부품 구매 비용이 높고 공정이 복잡하며 상대적으로 많은 인력이 필요합니다. 공정의 품질을 보장하기 위해 플라스틱 금형 제조업체는 광범위한 테스트를 거쳐야 합니다. 이는 가공 품질을 보장하고 생산 효율성을 개선하며 노동 강도를 줄이는 효과적인 방법입니다.

대체로 사출 금형 제조업체의 높은 견적의 이유는 사출 금형 제조를위한 많은 공정이 있고, 제조 할 플라스틱 사출 성형의 수는 샘플 수에 따라 결정되어야하며, 사출 금형은 시간이 오래 걸리고 사출 금형 제조가 어렵 기 때문입니다. 산업화의 지속적인 발전과 함께 사출 성형 제품의 세계 주요 국가로 발전했습니다.

매년 생산되는 사출 성형 제품은 전 세계로 판매되고 있으며, 특히 GPS 쉘은 국내외에서 판매되고 있습니다. 제작하는 금형의 수는 샘플에 따라 다르며, 때로는 매우 단순한 구조의 플라스틱 부품을 가공하기 위해 두 세트의 사출 금형 또는 세 세트의 사출 금형이 필요한 경우도 있습니다.

사출 성형 제품은 대외 무역 성장에도 지울 수 없는 공헌을 해왔습니다. 그러나 빠르게 성장하는 동안 업계는 더 많은 주의가 필요한 많은 문제에 직면하고 있습니다.

사출 성형이 다품종 소량 생산에 적합하지 않은 이유는 무엇입니까?

재료 낭비: 완전한 사출 성형 모델의 경우 금형 캐비티를 채우기 위해 특정 원재료가 필요합니다. 소량으로 생산하면 많은 양의 재료가 낭비됩니다. 사출 성형 모델은 소량 생산에 적합하지 않습니다.

금형 제조 비용이 높습니다:  사출 금형의 표준 부품 조달 비용이 높고 공정이 복잡합니다. 소량 생산은 단위 제품의 비용을 증가시키므로 사출 성형은 소량 생산에 적합하지 않습니다.

긴 준비 시간: 사출 성형 전에는 테스트와 조정에 많은 시간이 필요하고 소량 생산의 경우 생산 효율이 떨어집니다.

유연성 부족: 사출 성형은 동일한 제품의 대량 생산에 더 적합합니다. 소량 생산, 유연성이 부족하고 지속적인 조정이 필요합니다.

높은 경제적 비용: 소량 다품종 소량 생산으로 인해 생산량 측면에서 규모의 경제를 달성하기 어렵습니다. 또한 사출 성형 장비는 매우 비쌉니다. 따라서 단일 제품에서 분담하는 비용이 매우 높기 때문에 경제적 비용이 높습니다. 소량 생산에는 적합하지 않습니다.

요약하자면 사출 성형은 대량 생산에 적합한 공정으로, 오늘날 대부분의 플라스틱 제품은 이 공정을 통해 제조됩니다. 그러나 사출 성형 공정은 먼저 금형을 제작해야 하며, 금형은 제작 비용이 많이 들 뿐만 아니라 제조 주기도 비교적 길다. 따라서 생산량이 대량에 도달해야만 금형을 여는 것이 경제적으로 유리합니다.

사출 성형 설계의 한계

어떤 제품 디자인이 사출 금형에 적합할까요?

전자 제품 케이스: 휴대폰, TV, 스테레오 등과 같은 전자 제품의 케이스는 제품의 외관과 성능 요구 사항을 충족하기 위해 고강도 및 내구성이 뛰어난 플라스틱 소재로 사출 성형됩니다.

장난감: 어린이 장난감, 교육용 장난감, 스포츠 장난감 등을 포함합니다. 이러한 장난감은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등 다양한 재료로 사출 성형할 수 있습니다.

가정용품: 플라스틱 옷걸이, 플라스틱 양동이, 플라스틱 의자 등입니다. 이러한 제품은 내구성과 휴대성이 뛰어나 가정에서 사용하기에 매우 적합합니다.

자동차 부품: 자동차 도어, 자동차 대시보드, 조명 등과 같은 자동차 부품에 사용됩니다. 이러한 제품은 자동차 작업 환경의 요구 사항을 충족하기 위해 높은 내열성, 내식성, 인성을 갖춰야 합니다.

의료 기기: 의료용 주사기, 의료용 탈지면 등과 같은 제품입니다. 이러한 제품은 의료 산업의 엄격한 요구 사항을 충족하기 위해 우수한 생체 적합성과 내구성을 갖춰야 합니다.

사출 성형 금형 설계에 대한 규칙은 무엇입니까?

금형 설계를 시작할 때는 여러 가지 옵션을 고려하고 각 옵션의 장단점을 비교한 후 그중 하나를 선택하는 데 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 또한 T 몰드를 진지하게 고려해야 합니다.

설계 계획을 넘겨받은 후 공장과 더 많이 소통하여 가공 공정과 제조 및 사용 조건을 이해합니다. 각 금형 세트에는 고정된 분석 경험과 손익을 요약하는 프로세스가 있어야 금형 설계 수준을 지속적으로 개선할 수 있습니다.

설계할 때 과거에 설계된 유사한 도면을 참조하고 그들의 경험과 교훈에서 배우십시오. 금형 설계 부서는 전체가되어야하며 각 설계 구성원은 독립적으로 작업 할 수 없습니다. 특히 금형 설계 결론 요약에는 팀 스타일이 있어야합니다.

사출 성형 재료 제한 사항

사출 성형 공정에 적합한 플라스틱 소재는 무엇입니까?

폴리스티렌(PS), 일반적으로 경질 접착제로 알려진 폴리스티렌은 무색, 투명, 광택이 있는 과립형 소재입니다. 폴리스티렌의 특성으로는 우수한 광학 특성, 우수한 전기적 특성, 쉬운 성형 및 가공, 우수한 착색 특성 등이 있습니다. 폴리스티렌의 가장 큰 단점은 취성, 낮은 내열성(최대 작동 온도 섭씨 60~80도), 내산성이 떨어진다는 점입니다.

폴리스티렌의 일반적인 용도: 제품 포장, 가정용품(식기, 쟁반 등), 전기(투명 용기, 산광기, 절연 필름 등).

폴리프로필렌(PP): 폴리프로필렌은 무색, 투명 또는 광택이 있는 입상 재료로, 일반적으로 100% 연질 접착제로 알려져 있습니다. 결정성 플라스틱입니다.

폴리 프로필렌의 특성으로는 우수한 유동성, 우수한 성형 성능, 우수한 내열성, 섭씨 100도에서 끓이고 살균 할 수 있으며, 높은 항복 강도, 우수한 전기적 특성, 열악한 화재 안전성, 열악한 내후성, 산소에 대한 민감성 및 자외선의 영향에 대한 민감성 등이 있습니다. 노화.

폴리프로필렌의 일반적인 용도: 자동차 산업(주로 금속 첨가제가 포함된 PP 사용: 펜더, 환기 덕트, 팬 등), 장비(식기세척기 도어 개스킷, 건조기 환기 덕트, 세탁기 프레임 및 커버, 냉장고 도어 라이너 등), 소비자 제품(잔디 깎는 기계, 스프링클러 등 잔디 및 정원 장비 등).

나일론(PA)나일론은 폴리아미드 수지로 만든 엔지니어링 플라스틱으로 PA라고 합니다. PA6, PA66, PA610, PA1010 등이 있습니다.

나일론의 특징은 높은 결정성, 높은 기계적 강도, 우수한 인성, 높은 인장 강도, 압축 강도, 뛰어난 피로 저항성, 내마모성, 내식성, 내열성, 무독성 및 우수한 전기적 특성을 가지고 있다는 점입니다. 성능: 내광성이 약하고 물을 흡수하기 쉬우며 내산성이 없습니다.

폴리프로필렌의 일반적인 적용 범위: 기계적 강도와 강성이 우수하여 구조용 부품에 널리 사용됩니다. 내마모성이 우수하기 때문에 베어링 제조에도 사용됩니다.

폴리옥시메틸렌(POM)사이강 소재라고도 알려진 폴리옥시메틸렌은 엔지니어링 플라스틱입니다. 폴리옥시메틸렌은 우수한 기계적 특성, 높은 탄성 계수, 높은 강성 및 표면 경도를 가진 결정 구조를 가지고 있으며 "금속의 경쟁자"로 알려져 있습니다.

폴리포름알데히드의 특성은 작은 마찰 계수, 우수한 내마모성 및 자체 윤활성으로 나일론에 이어 두 번째이지만 나일론보다 저렴하고 내 용매성, 특히 유기 용매가 우수하지만 강산, 강 알칼리 및 산화제에 대한 내성은 없습니다. 크기 안정성이 우수하고 정밀 부품을 제조할 수 있습니다. 성형 수축이 크고 열 안정성이 좋지 않으며 가열하면 분해되기 쉽습니다.

폴리옥시메틸렌의 일반적인 적용 범위: POM은 마찰 계수가 매우 낮고 기하학적 안정성이 우수하여 기어 및 베어링 제작에 특히 적합합니다. 또한 고온 저항성과 물성이 매우 우수하여 파이프라인 부품(파이프라인 밸브, 펌프 하우징), 잔디 장비 등에도 사용됩니다.

ABS 플라스틱(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌)ABS 플라스틱은 고강도 개질 폴리스티렌의 일종으로 아크릴로니트릴, 부타디엔, 스티렌의 세 가지 화합물로 일정 비율로 구성되어 있으며 연한 상아색, 불투명, 무독성, 무취의 색상을 띠고 있습니다.

ABS 플라스틱의 특성: 높은 기계적 강도, 강한 내충격성, 우수한 크리프 저항성, 단단하고 질기며 견고함 및 기타 특성. ABS 플라스틱 부품의 표면은 전기 도금할 수 있습니다. ABS는 다른 플라스틱 및 고무와 혼합하고 녹여 성능을 향상시킬 수 있습니다. (ABS + PC) ABS와 같은 일반적인 ABS 적용 범위: 자동차, TV, 냉장고, 세탁기, 에어컨 및 기타 가전제품 케이스.

폴리카보네이트(PC), 흔히 방탄 유리로 알려진 방탄유리는 무독성, 무미, 무취의 투명한 소재로 가연성이지만 불에서 제거하면 자체 소화할 수 있습니다.

폴리카보네이트 특성: 특별한 인성과 경도를 가지고 있습니다. 모든 열가소성 소재 중 충격 강도가 가장 우수합니다. 우수한 크리프 저항성, 우수한 치수 안정성, 높은 성형 정확도 및 우수한 내열성(120도)을 제공합니다. 폴리카보네이트의 단점 피로 강도가 낮고 내부 응력이 크며 플라스틱 부품에 금이 가기 쉬운 내마모성이 떨어집니다.

폴리카보네이트의 일반적인 적용 분야: 전기 및 상업용 장비(컴퓨터 부품, 커넥터 등), 가전제품(푸드 프로세서, 냉장고 서랍 등) ), 운송 산업(차량 전조등 및 후미등, 대시보드 등).

PC+ABS(PC+ABS 합금)는 PC(엔지니어링 플라스틱)와 ABS(일반 플라스틱)의 장점을 결합하여 두 가지의 성능을 모두 향상시킨 제품입니다. ABS와 PC의 화학 성분을 함유하고 있으며 유동성과 성형 가공성이 우수합니다. 성능, PC 내충격성, 저온 및 열 사이클 변화에 대한 저항성이 뛰어납니다.

디스펜싱 마우스/대형 노즐 금형 설계에 PC+ABS 합금 기능을 사용할 수 있으며 표면은 오일 스프레이, 전기 도금 및 금속 스프레이로 처리할 수 있습니다.

일반적인 사출 성형 재료에 대한 금형 재료의 요구 사항은 무엇입니까?

폴리염화비닐(PVC)PVC는 부식성(분해되기 쉬움)이 있고 유동성이 떨어집니다. 일반적으로 스테인리스 스틸이 사출 금형 재료로 사용됩니다.

폴리스티렌(PS): 광택성이 좋은 사출 금형 캐비티 재료를 선택하십시오. 폴리스티렌(PS)은 내충격성이 뛰어나기 때문에 선호됩니다. 우수한 전기 절연성.

폴리에틸렌(PE): 플래시 값이 낮으면 버(버)가 생기지 않도록 주의하세요.

폴리프로필렌(PP): 금형에 대한 특별한 요구 사항 없음. 폴리프로필렌 (PP)은 다음과 같습니다. 뛰어난 내화학성 식품과 접촉하는 데 적합합니다.

나일론(PA): 낮은 플래시 값으로 버(버)를 방지합니다.

폴리옥시메틸렌(POM): 부식성이 있으므로 부식에 강한 소재를 선택하세요.

폴리카보네이트(PC)투명한 재료, 광택성이 좋은 캐비티 재료를 선택하십시오. 유동성이 좋지 않으면 사출 금형을 가열해야하며 금형 강성 및 금형 잠금이 양호해야합니다.ABS 플라스틱 : 사출 금형에 대한 특별한 요구 사항이 없습니다.

폴리페닐렌 에테르(PPO): 유동성이 좋지 않으면 금형을 100도까지 가열해야합니다.

유기 유리(PMMA): 투명하고 광택이 있는 소재를 선택하세요.

사출 성형 제조 공정의 한계

사출 성형 공정에는 어떤 장비가 필요합니까?

사출 성형기

의 작동 원리는 사출 몰딘기계는 주사용 주사기와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 용융 상태(즉, 점성 유동 상태)의 가소화된 플라스틱을 폐쇄된 금형 캐비티에 주입하여 응고 및 성형 후 완제품을 얻는 과정입니다.

사출 성형은 주기적인 공정으로, 일반적인 사출 성형 사이클은 주로 정량 공급 - 용융 및 가소화 - 압력 주입 - 금형 충전 및 냉각 - 금형 개방 및 제거를 포함합니다. 플라스틱 부품을 꺼낸 후 금형을 다시 닫고 다음 사이클을 진행합니다.

곰팡이

금형(무주), 산업 생산에서 사출 성형, 블로우 성형, 압출, 다이캐스팅 또는 단조, 제련, 스탬핑 및 기타 방법으로 필요한 제품을 얻기 위해 사용되는 다양한 금형 및 도구.

간단히 말해 몰드는 모양을 만드는 데 사용되는 도구입니다. 이 도구는 다양한 부품으로 구성되며 금형마다 다른 부품으로 구성됩니다. 주로 성형 재료의 물리적 상태 변화를 통해 물체의 모양을 가공합니다. "산업의 어머니"로 알려져 있습니다.

자동화 장비

자동화 장비에는 핸들링 로봇, 컨베이어, 송풍기, 냉각 장치 등이 포함되어 사출 성형의 자동화를 실현하는 데 도움이 됩니다.

예를 들어, 핸들링 로봇은 주로 사출 성형기 테이블에서 성형된 제품을 제거하는 데 사용되며, 컨베이어는 플라스틱 입자를 사출 성형기로 자동 운반하는 데 사용되고, 송풍기는 플라스틱 제품을 냉각하는 데 사용될 수 있습니다.

오프라인 장비: 오프라인 장비에는 계량 장치, 보관 장비, 공압 공구, 그라인더 등이 포함되며, 주로 사출 성형 공정의 특정 작업을 지원하고 생산 효율성을 향상시키는 데 사용됩니다.

사출 성형 공정 장비의 투자 비용이 왜 그렇게 높은가요?

장비 자체의 초기 비용이 상대적으로 높습니다.

사출 성형 장비는 일반적으로 사출 성형기, 금형, 자동화 장비, 오프라인 장비 등으로 구성됩니다.

사출 성형기는 가장 고가의 부품 중 하나이며 초기 투자 비용도 높습니다. 사출 성형기의 작동 원리는 주사용 주사기의 작동 원리와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 가소화된 용융 상태(즉, 점성 유동 상태)를 전달합니다. 플라스틱을 닫힌 금형 캐비티에 주입하고 응고 및 성형 후 제품을 얻는 공정입니다.

사출 성형은 주기적인 공정으로, 각 사이클에는 주로 정량 공급 - 용융 및 가소화 - 압력 주입 - 금형 충전 및 냉각 - 금형 개방 및 제거가 포함됩니다. 플라스틱 부품을 꺼낸 후 금형을 다시 닫고 다음 사이클을 진행합니다.

장비 감가상각 및 유지보수 비용

는 장비를 구입하고 사용하는 데 필요한 감가상각비 및 유지보수 비용을 의미합니다. 여기에는 장비 구매 비용 장비 유지 관리 비용 및 높은 초기 비용이 포함됩니다.

장비 구매 비용: 장비 구매 시 기업은 장비 성능, 가격, 후속 유지보수 등의 요소를 종합적으로 고려하여 비용 효율성이 높은 장비를 선택함으로써 장비 구매 비용을 절감해야 합니다.

장비 유지보수 비용: 장비가 양호한 작동 상태를 유지하도록 장비를 정기적으로 유지 관리하면 장비의 서비스 수명을 연장하고 장비 유지 관리 비용을 줄일 수 있으므로 저렴한 비용을 달성 할 수 있습니다.

인건비

인건비에는 직접 인건비와 간접 인건비가 포함됩니다. 직접 인건비는 제품을 생산하는 데 필요한 직접 인건비를 말하며 주로 운영 근로자의 임금, 복리 후생 및 관련 인적 자원 관리 비용을 포함합니다.

간접 인건비는 생산 관리 인력, 유지 보수 인력 등과 같이 생산 공정에서 간접 지원에 사용되는 인건비를 말합니다. 직원들은 매우 높은 수준이며, 이러한 인력은 제품 생산에 직접 관여하지는 않지만 확립 된 제조 기술은 생산 공정의 정상적인 작동을 보장하는 데 중요한 역할을합니다.

사출 성형 공정의 어려움은 무엇인가요?

사출 성형은 일반적인 플라스틱 가공 기술이지만 다음과 같은 몇 가지 어려움과 문제점도 있습니다.

금형의 게이트 위치 및 금형의 정확성

게이트: 게이트는 러너와 몰드 캐비티를 연결하는 데 사용되는 단면적이 작은 짧은 홈입니다. 제품의 가장 두꺼운 부분에 게이트를 배치하고 가장 두꺼운 부분부터 주입하면 더 나은 충진 및 압력 유지 효과를 얻을 수 있습니다. 유지 압력이 충분하지 않으면 두꺼운 부분보다 얇은 부분이 더 빨리 굳습니다. 히스테리시스 또는 짧은 샷을 피하기 위해 두께가 갑자기 변하는 곳에 게이트를 배치하지 마십시오.

금형 온도 제어

고무 재료마다 다른 금형 온도가 필요합니다. 표면 품질이 다르고 구조가 다른 금형은 온도 제어 시스템의 목표 설계가 필요한 금형 온도가 다릅니다. 전면 금형의 온도는 후면 금형의 온도 차이가 일반적으로 약 20~30o보다 높습니다. 스파크 라인에 필요한 전면 금형의 온도는 매끄러운 표면에 필요한 전면 금형의 온도보다 높습니다.

전면 금형이 뜨거운 물이나 뜨거운 기름을 통과해야하는 경우 일반적인 온도 차이는 약 40o이며 실제 금형 온도가 필요한 금형 온도에 도달 할 수없는 경우 금형을 가열해야합니다. 따라서 금형을 설계 할 때 고무 재료에 의해 금형으로 유입되는 열이 금형 온도 요구 사항을 충족 할 수 있는지 여부를 충분히 고려해야합니다.

열 복사 및 열 전도를 통해 소비되는 것 외에도 고무 재료에 의해 금형으로 유입되는 대부분의 열은 순환 회로에서 소비되어야 합니다. 열 전달 매체가 금형 밖으로 배출됩니다. 베릴륨 구리와 같이 쉽게 열이 전달되는 부품의 열도 예외는 아니며 금형 온도가 균형을 이루어야 하고 국부적인 과열이나 과냉각이 없어야 합니다.

플라스틱 원자재 운송을 위한 정화 환경 요건

플라스틱 입자를 운송하는 동안 고온 또는 저온에서 입자의 변형이나 분해를 방지하기 위해 적절한 운송 온도를 선택하고, 습기 및 물의 영향으로 입자가 손상되지 않도록 입자를 건조한 상태로 유지하고, 산, 알칼리 등과 같은 유해 물질과의 접촉을 피하는 데 주의를 기울여야 합니다;

각종 규정 및 법규를 엄격히 준수하고 운송 중 과적, 과속 등을 하지 않으며 차량 및 포장재의 상태를 정기적으로 점검하고 손상된 부품 및 자재를 즉시 교체합니다.

생산 공정 관리 중 작업장 환경 청결 유지

사출 성형 생산 공정에서는 환경을 오염시키는 각종 폐가스, 폐수, 미사용 또는 폐플라스틱이 발생하게 됩니다. 현재 이중 탄소 배출량 감축 목표가 시행되고 있기 때문에 이에 상응하는 환경 보호 조치가 필요합니다.

결론

사출 성형 는 널리 사용되는 성형 방법이지만, 높은 비용, 복잡한 공정, 긴 생산 주기, 결함 발생 가능성 등 실제 생산에 있어 몇 가지 단점과 한계가 있습니다. 이러한 단점은 공정 최적화, 장비 성능 개선, 금형 재료 개선 또는 고품질 제품에 대한 수요를 충족하기 위한 가장 비용 경쟁력 있는 기술 개발을 통해 개선할 수 있습니다.