다음과 같은 다양한 방법이 있습니다. 몰드 만들기. 여기에는 사이드 액션 코어, 냉간 사출 장치, 스트레이트 풀 몰드 및 냉각 채널이 포함됩니다.

이러한 각 방법은 서로 다른 유형의 부품을 생성할 수 있습니다. 아래에서 이에 대해 설명합니다. 각 방법에는 장단점이 있습니다.

사이드 액션 코어

다음과 같은 여러 요인이 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 사출 금형. 예를 들어 구형 금형의 경우 사이드 액션 코어 당김이 현재 요구 사항과 다를 수 있습니다.

새로운 성형 파라미터, 다양한 재료 및 유리 요구 사항도 금형 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이로 인해 코어가 구부러지거나 깜박이거나 움직일 수 있습니다.

사이드 액션 코어는 금형 설계에 복잡성과 비용을 추가합니다. 슬롯 피처와 달리 사이드 액션 코어는 금형 축에 수직으로 이동해야 하므로 툴링이 금형 축에서 오프셋되어야 합니다.

이렇게 하면 플라스틱 사출 금형 더 복잡해져 비용과 리드 타임이 증가합니다. 또한 디자이너는 측면 동작을 수용하기 위해 설계에 구배 각도를 추가해야 합니다.

또 다른 유형의 몰드 설계에는 제거 및 교체할 수 있는 코어가 포함됩니다. 대부분의 금형에는 부품의 외부 외관 표면을 위한 "A" 면과 내부 부품을 위한 "B" 면의 두 가지 측면이 있습니다.

전자는 일반적으로 매끄럽고 돌출부가 없으며 디자인이 가장 간단합니다. 후자는 일반적으로 더 복잡하며 접이식 사이드 액션 코어와 인서트가 필요합니다.

사이드 액션 코어의 예는 아래 이미지에 나와 있습니다. 리모컨 케이스를 만드는 데 사용됩니다.

이 몰드에는 통풍구와 이젝터 핀이 포함된 사이드 액션 코어가 있습니다. 이 금형 디자인으로 다양한 유형의 플라스틱 제품을 제조할 수 있습니다.

고품질 사이드 액션 코어는 높은 수준의 예압을 가지며 0psi의 유압을 허용합니다. 또한 코어가 충분히 커야 합니다. 플라스틱 사출 성형 프로세스.

콜드 주입 장치

사출 금형 는 두 가지 방법 중 하나로 제작됩니다. 전통적인 방식은 표준 가공과 EDM 기술을 사용합니다. CNC 가공은 더 효율적이고 더 정확한 디테일의 금형을 만들 수 있습니다.

금형 비용은 캐비티의 수와 디자인의 복잡성에 따라 달라집니다.

캐비티가 적을수록 툴링 작업이 줄어드는 반면, 디테일이 추가되면 가격이 올라갑니다. 비용 또한 표면 마감에 따라 달라집니다.

금형을 설계할 때 디자이너는 금형에 포함되어야 하는 기능의 수를 고려합니다. 사출 성형 공정에는 설계부터 생산까지 여러 단계가 필요합니다.

그중 하나는 용융된 플라스틱 부품을 담을 금형을 설계하는 것입니다. 사출 성형 공정의 또 다른 중요한 단계는 코어를 만드는 것입니다.

금형은 성형할 모든 피처를 수용할 수 있을 만큼 충분히 큰 코어로 설계해야 합니다.

금형을 설계한 후에는 설계가 플라스틱 부품에 적합한지 확인하기 위해 철저한 테스트를 거쳐야 합니다.

또한 생산에 사용하기 전에 프로토타입을 만들어야 합니다. 사출 금형 는 표준 가공, 컴퓨터 수치 제어(CNC) 가공 및 방전 가공으로 생산할 수 있습니다.

열가소성 원료는 왕복 스크류를 사용하여 가열된 배럴에 공급됩니다. 열은 원료의 반데르발스 힘을 약화시키는 화학 반응을 일으킵니다.

이렇게 하면 분자 사이의 공간이 증가하여 점도가 감소합니다. 그런 다음 녹은 플라스틱은 러너 시스템을 통해 금형 캐비티로 들어갑니다.

플라스틱이 식으면 원하는 모양이 됩니다. 그런 다음 이젝터 핀을 사용하여 플라스틱을 금형에서 밀어냅니다.

사출 성형 사이클은 대부분의 유형의 폴리머로 만들 수 있습니다. 이러한 재료에는 열가소성 수지, 열경화성 수지, 엘라스토머가 포함됩니다. 1995년 이후 사용 가능한 재료의 수는 매년 약 750개씩 증가했습니다.

오늘날에는 이전에 개발된 많은 소재의 합금을 포함하여 18,000개 이상의 소재를 사용할 수 있습니다. 재료 선택은 최종 제품의 비용, 강도, 기능에 따라 결정됩니다.

스트레이트 풀 몰드

스트레이트 풀 플라스틱 사출 금형 는 대량으로 부품을 생산하는 데 이상적입니다. 고압 노즐을 사용하여 플라스틱 소재를 금형에 주입합니다.

몰드는 일반적으로 강철 또는 알루미늄으로 만들어집니다. 두 개의 반쪽은 유압식 또는 기계식 클램프로 함께 고정됩니다.

캐비티에는 용융된 플라스틱이 들어 있습니다. 금형의 배출 메커니즘은 부품이 끼이거나 뒤틀리는 것을 방지합니다.

스트레이트 풀 몰드는 가장 기본적인 유형의 몰드입니다. 디자인이 간단하고 총 비용을 낮게 유지합니다.

금형의 형상은 2.D여야 하며 돌출부가 없어야 합니다. 더 복잡한 형상에는 사이드 액션 코어 또는 인서트가 필요합니다. 는 매년 수천 개의 사이드 액션 금형을 생산합니다.

툴링 비용은 $1,000부터 시작하여 $3,000에 달할 수 있습니다. 이러한 비용은 대량 생산 및 제조되는 부품 수와는 무관합니다.

소규모 프로덕션은 특히 툴링 비용의 영향을 많이 받습니다. 하지만 툴링 비용을 절감할 수 있는 방법이 있습니다. 간단한 설계 변경으로 툴링 비용을 50~70%까지 줄일 수 있습니다.

사이드 액션을 추가하면 생산할 수 있는 파트 형상의 수가 증가합니다. 사이드 액션은 금형 캐비티에 배치되는 인서트입니다.

이 인서트를 사용하면 스트레이트 풀 몰드로는 생산할 수 없는 언더컷이 가능합니다. 또한 재료가 주위로 흐르도록 합니다.

응력 집중을 방지하려면 부품의 벽 두께가 균일해야 합니다. 벽 두께가 균일하지 않으면 부품의 형상이 왜곡될 수도 있습니다.

금형을 설계하기 전에 정확한 수축을 계산하는 것이 중요합니다. 폴리머마다 수축률이 다릅니다.

이 정보는 폴리머 공급업체에서 제공하지 않는 경우가 많습니다. 따라서 금형을 설계하기 전에 폴리머 등급을 선택해야 합니다.

설계자가 고려해야 할 또 다른 사항은 확장할 수 있는 공간의 양입니다. 부품이 매우 유연한 경우 범프 오프가 사출 중에 금형 위로 변형될 수 있습니다.

사용된 초과 재료에 따라 범프 오프가 보강 기능에 가깝게 위치하지 않아야 합니다. 범프 오프의 각도는 30~45도여야 합니다.

냉각 채널

사출 금형은 플라스틱 부품 제조에 자주 사용됩니다. 이러한 부품은 국부적인 열 축적에 취약하여 제품 결함으로 이어질 수 있습니다.

이 문제를 해결하기 위해 연구원들은 다음에서 냉각 채널을 사용할 것을 제안했습니다. 사출 금형.

이러한 유형의 기술은 사이클 시간을 단축하고 생산성을 향상시켜 전반적인 냉각 프로세스를 개선합니다.

채널 모양에 따라 냉각 속성이 다릅니다. 각 채널의 길이, 피치 거리, 중심선 거리가 냉각 시간에 영향을 미칩니다.

다양한 채널 모양은 다양한 유형의 플라스틱 부품에 최적의 솔루션을 제공합니다.

또한 최적의 냉각 채널 설계를 통해 냉각 시간의 편차를 줄일 수 있어야 합니다.

예를 들어 삼각형 채널은 정사각형 채널보다 냉각 면적이 더 넓어야 하지만 냉각 효율은 더 낮습니다.

금형을 냉각하는 또 다른 방법은 컨포멀 냉각 채널을 사용하는 것입니다. 이 유형의 냉각 시스템을 사용하면 금형에서 다양한 냉각 용량을 가진 부품을 냉각할 수 있습니다.

또한 과열을 방지하여 금형을 보다 효율적으로 냉각할 수 있습니다. 일반적으로 소결 사출 금형은 컨포멀 냉각 채널을 사용합니다.

금형을 설계할 때는 다양한 냉각 채널을 고려하는 것이 중요합니다. 올바른 냉각 채널은 뒤틀림이나 결함의 가능성을 줄여줍니다.

컨포멀 냉각 채널은 또한 균일하고 빠른 냉각이 가능하므로 뒤틀림과 결함이 적습니다.

냉각 채널은 적층 제조 공정을 사용하여 설계할 수 있습니다. 이 방법은 금형 대량 생산과 개발 모두에 유리합니다.

냉각 채널을 통합하는 또 다른 방법은 신속한 툴 제조 플라스틱 부품을 이용하는 것입니다. SLS 및 3D 프린팅과 같은 신속한 도구 제조 기술을 사용하여 다음을 만들 수 있습니다. 사출 금형 구리 냉각 채널이 내장되어 있습니다.

사용된 재료

사출 성형은 복잡한 부품을 저렴한 비용으로 제조할 수 있는 다목적 제조 공정입니다.

이 과정에서 사용할 수 있는 다양한 소재가 있으며, 이러한 소재를 다른 소재와 혼합하거나 혼합하여 독특한 색 구성표를 만들 수 있습니다.

부품의 디자인은 부품을 만드는 데 사용되는 재료의 특성과 일치해야 합니다. 그러나 특정 재료에는 특정 제한 사항이 있거나 특정 응용 분야에 적합하지 않은 경우가 있습니다. 이러한 문제를 해결하려면 금형 설계자는 다음과 같은 경우 특정 지침을 따라야 합니다. 금형 만들기.

경도: 사용된 소재가 단단할수록 플라스틱 수지의 마모와 부식에 대한 저항력이 커집니다.

이는 부품이 어린아이의 반복적인 둔기 충격을 견뎌야 할 때 특히 중요합니다.

스테인리스 스틸은 부식성 레진을 사용할 때에도 탁월한 선택입니다. 경도가 높으면 파팅 라인의 무결성을 개선하고 부식 위험을 줄일 수 있습니다.

재료 선택: 폴리아미드는 다음을 만드는 데 사용할 수 있는 또 다른 재료 그룹입니다. 사출 금형. 이러한 소재는 천연 또는 합성 소재일 수 있으며 각 유형에는 장단점이 있습니다.

예를 들어 나일론은 수축이 일어나고 충전재가 제대로 채워지지 않을 수 있습니다. 반면 HDPE는 내구성이 뛰어난 열가소성 플라스틱으로 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 또한 비용 효율적이며 기계적 강도가 우수합니다.

금형에 적합한 소재를 선택하는 것은 필수입니다: 올바른 금형에 적합한 재료는 녹은 플라스틱의 적절한 흐름을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.

그러나 금형의 디자인도 고려하는 것이 중요합니다. 사출 성형은 다음과 같은 경우 비용이 많이 들 수 있습니다. 사출 성형 부품 가 제대로 설계되지 않았습니다. 벽이 얇고 리브가 설계되지 않은 경화된 프리 스틸 몰드는 짧은 샷을 생성할 수 있으므로 피해야 합니다.