사출 금형은 사출 성형의 핵심이며 제품의 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 사출 금형은 오랫동안 사용되어 왔습니다. 유지보수 작업이 제대로 이루어지지 않으면 쉽게 손상되어 사용할 수 없거나 수리 비용이 과도하게 발생하게 됩니다. 이는 의심할 여지없이 다음과 같은 경우에 큰 부담이 됩니다. 사출 성형 공장.

사출 금형은 사출 성형의 핵심 장비입니다. 설계 및 제조 품질이 제품의 품질과 생산 효율을 직접적으로 결정합니다. 사출 금형 제조에는 재료, 그래픽, 공정 등에 대한 포괄적인 지식 적용이 필요할 뿐만 아니라 플라스틱 제품 생산의 전제 조건이자 핵심입니다.

사출 금형의 정밀도는 제품의 모양, 크기, 내부 구조에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 사출 금형의 무결성은 플라스틱 제품의 안정적인 성형 품질을 보장하는 핵심 요소 중 하나입니다. 사출 금형의 설계 및 제조 정밀도를 제어하고 사출 금형을 유지 및 유지 관리함으로써 제품 품질과 생산 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

이 기사에서는 사출 금형에 문제가 발생할 수 있는 다양한 이유를 심층적으로 살펴보고 사출 성형 생산 과정에서 금형에서 발생할 수 있는 문제를 해결하는 방법을 더 잘 이해하고 비즈니스 운영 비용을 절감할 수 있도록 합니다.

사출 성형기 금형에 대한 기본 지식 Ⅰ.

1.1사출 금형 설명

사출 금형은 공장에서 플라스틱 제품을 만드는 데 사용되는 도구입니다. 작동 방식은 플라스틱을 녹여 금형에 분사하는 것입니다. 그런 다음 식혀서 금형에서 꺼내면 됩니다. 금형은 플라스틱을 분사하는 부분, 금형을 함께 고정하는 부분, 금형을 움직이는 부분, 금형을 식히는 부분, 금형에서 물건을 꺼내는 부분 등 여러 부품으로 구성됩니다. 사람들은 사출 금형을 사용하여 컵, 접시, 장난감, 자동차 부품 등 모든 종류의 플라스틱 제품을 만듭니다.

1.2 사출 성형 공정에서 금형의 역할

1. 사출 성형기 선택

사출 성형기와 금형의 한계로 인해 사출 성형기 종류에 따라 설치할 수 있는 금형 사양의 범위가 정해져 있습니다. 즉, 금형을 제작할 때 그에 해당하는 최소 기계가 결정됩니다. 이를 통해 사출 성형 회사는 일치하는 사출 성형기를 보유할 수 있습니다. 그렇지 않으면 사출 성형기의 모델을 늘릴 수 있으며, 이는 필연적으로 기계 낭비를 초래할 수 있습니다.

2. 제품 품질

금형은 제품 품질에 영향을 미치는 요소 중 최소 70%를 담당합니다. 고정밀 사출 성형기의 경우 금형은 더욱 큰 영향을 미칩니다. 제품의 외관은 금형의 텍스처 효과에 따라 표면의 질감이 달라집니다. 매끄럽고 거울과 같은 표면은 금형 캐비티 표면 연마의 품질에 따라 달라집니다. 제품의 비 외관 표면의 경우 금형 표면의 품질이 제품 표면의 거칠기에 직접 반영됩니다. 제품 크기 측면에서 제품 수축 및 사출 성형 공정에서 가장 직접적인 영향을 미치는 것은 금형의 치수 정확도입니다. 금형의 치수 정확도가 높을수록 제품의 치수 정확도도 높아집니다.

3. 성형 주기

금형 설계와 관련하여 게이트를 어디에 배치하고 수로를 배치하는 방법 등은 모두 사출 성형 생산의 성형 주기에 영향을 미칩니다. 성형 주기가 짧다는 것은 같은 시간에 더 많은 부품을 만들 수 있다는 것을 의미하며, 이는 동일한 사출 성형기로 더 많은 부품을 만들 수 있다는 것을 의미하며, 이는 사출 성형기를 더 많이 구입하지 않고도 더 많은 부품을 만들 수 있다는 것을 의미하며, 이는 더 많은 비용을 지출하지 않고도 더 많은 부품을 만들 수 있다는 것을 의미합니다.

4. 원자재 - 생산 비용(폐기물)

몰드 러너 시스템의 설계는 사출 성형에서 발생하는 폐기물의 양에 영향을 미칩니다. 이러한 폐기물은 실제로 생산 비용을 증가시킵니다.

5. 생산 자동화 수준

금형을 설계할 때는 후가공 없이 쉽게 꺼낼 수 있고, 품질 위험 없이 안정적으로 생산할 수 있는 방법을 고민해야 합니다. 금형이 이러한 요구 사항을 충족하지 못하면 생산 중에 금형을 지켜볼 사람이 있어야 하므로 인건비가 증가하고 제품의 품질이 불안정해집니다.

6. 후처리 작업

금형 설계가 합리적이고 제품이 요구 사항을 충족하면 플래시 트리밍, 게이트 트리밍, 정형 외과, 전체 검사 등과 같은 후처리가 필요하지 않습니다.

7. 생산성 향상

사출 금형을 사용하면 생산 속도를 높일 수 있습니다. 자동화된 사출 금형 장비를 사용하면 전체 공정을 자동화할 수 있으므로 인건비와 시간을 절감하고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.

8. 제품 품질 보장

사출 금형을 만들 때 플라스틱의 온도, 압력, 속도 및 기타 생산 매개 변수를 제어할 수 있습니다. 이를 통해 제품을 적절한 크기, 매끄럽고 좋은 품질로 만들 수 있습니다.

9. 제조 비용 절감

사출 금형을 사용하면 비용을 절약할 수 있습니다. 다른 제작 방식에 비해 사출 금형은 한 번에 많은 물건을 만들 수 있습니다. 즉, 작업하는 사람이나 작업하는 시간 또는 만드는 데 사용하는 재료에 대해 많은 비용을 지불할 필요가 없습니다.

10. 광범위한 애플리케이션

사출 금형은 플라스틱 제품뿐만 아니라 금속 제품 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 자동차 부품, 의료 장비, 전자 제품, 일상용품 등 모든 종류의 제품을 만들 수 있습니다.

11. 에너지 절약

사출 금형을 사용하여 제품을 만드는 것은 기존 생산 방식보다 에너지 절약과 환경 친화적입니다. 사출 금형 생산 과정에서 폐가스 및 폐수 등의 환경 오염이 발생하지 않습니다. 동시에 사출 금형의 생산 방식은 폐기물과 에너지 낭비도 줄입니다.

1.3 일반적인 사출 금형 유형

사출 금형은 사용 범위와 생산 효율에 따라 단일 플레이트 금형, 복합 금형, 다중 캐비티 금형으로 나눌 수 있습니다. 그 중 다중 캐비티 금형은 동일한 금형 크기와 기계 단위 압력으로 여러 플라스틱 제품을 동시에 생산할 수 있어 생산 효율이 몇 배나 높고 효율이 높으며 에너지 절약이 가능해 널리 사용되고 있습니다.

1.4 사출 금형 제조 공정

사출 금형의 제조 공정에는 주로 금형 설계, 가공, 조립, 금형 시험, 금형 수리 및 기타 링크가 포함됩니다. 금형 설계는 사출 금형 제조의 첫 번째 단계입니다. 성형 공정, 금형 재료 및 모델 구조를 분석하고 결정합니다. 다음은 가공 단계로, 주로 금형 부품의 밀링, 드릴링, 밀링, 와이어 절단, 레이저 절단 및 기타 공정이 포함됩니다. 다음은 플라스틱 제품의 성형 효과를 테스트하고 결과에 따라 금형을 추가로 개선 및 수정하기 위한 금형 조립 및 금형 시험입니다. 전체 사출 금형 제조 공정에서는 금형의 품질과 성능을 보장하기 위해 지속적인 공정 및 기술 최적화가 필요합니다.

Ⅱ. 곰팡이 손상의 일반적인 원인

2.1 작업 중 사출 금형이 손상되는 이유

1. 사출 금형에 잘못된 부품을 선택하면 시간이 지나면 모두 엉망이 될 수 있습니다.

2. 사출 금형에서 부품을 넣고 뺄 때 망치로 두드리지 마세요. 망치로 치면 망가질 수 있습니다.

3. 몰드에서 원뿔의 각도가 너무 크면 플라스틱이 통과하기 어렵습니다. 그러면 원뿔의 지지 리브가 부러질 수 있습니다.

4. 금형 외부와 금형 내부가 너무 부드럽습니다. 그래서 모두 긁히고 플라스틱 부품이 쓰레기처럼 보입니다.

5. 금형을 조정하는 동안 실수를 하면 금형 조정 나사가 부러지거나 다이 또는 사이징 슬리브가 휘어져서 사용할 수 없게 될 수 있습니다.

2.2 사출 금형 틸트 탑 차량의 잦은 손상

1. 중요한 문제

사출 금형 틸트 탑 자동차의 재료 선택은 성능과 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 일부 저렴하고 열등한 재료는 틸트 탑 자동차의 변형 및 균열과 같은 문제를 쉽게 유발하고 금형의 노화 및 손상을 가속화 할 수 있습니다.

2. 구조적 문제

손상의 또 다른 이유는 사출 금형 틸트 탑 자동차의 설계가 잘못되었기 때문입니다. 틸트 탑 자동차의 설계가 불량하면 다음과 같은 과정에서 과도한 스트레스를 받게됩니다. 사출 성형 생산를 누르면 손상이 발생합니다.

3. 문제 만들기

제조 공정과 기술이 표준에 미치지 못하면 사용 중에 사출 금형 틸트 탑 트럭이 손상될 수 있습니다. 예를 들어 불충분한 가공 정확도, 부적절한 견고성, 규격 미준수 등의 문제는 금형의 전반적인 품질과 안정성에 영향을 미칩니다.

4. 사용 문제

사출 성형용 틸트탑 트럭도 사용 중 손상되기 쉽습니다. 제대로 설치, 유지보수 및 사용하지 않으면 틸트탑 트럭이 쉽게 손상될 수 있습니다.

2.3 금형이 고장 및 폐기되기 쉬운 이유

1. 소성 변형 실패

대부분 금형 재료가 충분히 강하지 않거나 열처리 공정이 제대로 이루어지지 않아 강철이 최상의 강도와 인성을 얻지 못하거나 금형을 제대로 사용하지 않아 국부적 과부하가 발생하거나 열간 가공 금형이 고온에서 연화되어 열가소성 변형으로 인해 금형이 실패하기 때문입니다. 소성 변형 실패로 인해 금형이 변형되어 궁극적으로 단조 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

2. 금형 마모 및 고장

금형의 마모와 고장의 주된 원인은 금형과 블랭크 사이의 마찰입니다. 그러나 마모의 특정 형태와 마모 과정은 작업 공정 중 금형의 압력, 온도, 빌릿 변형 속도 및 윤활 조건 등 여러 요인과 관련이 있습니다. 열간 가공 금형의 경우 캐비티 표면이 고온에 의해 연화되고 내마모성이 감소하고 산화물 스케일 자체도 연마재 역할을하기 때문에 마모 공정이 더 복잡합니다. 금형의 마모와 고장은 주로 단조 다이의 마모로 이어지고 단조의 정확도에 영향을 미칩니다.

3. 금형 피로 실패

금형 피로 파괴의 주된 원인은 응력 집중과 주기적 하중입니다. 금형에 가해지는 하중이 항복 강도보다 훨씬 낮은 경우도 있지만, 국부 응력 집중으로 인해 낮은 하중에서도 응력 집중 지점에서 미세 균열이 발생합니다. 금형은 일반적으로 강도가 높고 가소성이 낮은 상태에서 작동합니다. 미세 균열이 발생하면 쉽게 팽창하여 결국 금형의 주기적 하중 하에서 피로 파괴로 이어질 수 있습니다.

4. 금형의 열 및 저온 피로 고장

열간 가공 금형의 경우 작업 중 뜨거운 블랭크와의 상호 작용으로 인해 금형 표면 온도가 600~900°C 범위까지 상승하는 경우가 많습니다. 금형의 강도를 떨어뜨리지 않으려면 이형된 금형에 냉각수를 분사하여 냉각시켜야 합니다. 이와 같은 과정을 반복하면 금형 표면은 급속 냉각과 급속 가열 과정을 반복하여 금형 표면에 상당한 주기적 열 응력이 축적됩니다. 이 응력은 결국 열 피로의 형태로 방출되어 열 피로 균열을 형성합니다. 고온 산화, 냉각수 부식, 금형과 고온 빌렛 사이의 마찰은 열 피로 과정을 가속화합니다.

5. 종합적인 요인의 영향으로 인한 실패

곰팡이는 매우 복잡하기 때문에 한꺼번에 여러 가지 방식으로 손상될 수 있습니다. 이런 일이 발생하면 여러 종류의 손상이 서로를 악화시켜 곰팡이가 더 빨리 깨질 수 있습니다.

2.4 사출 금형의 수명에 영향을 미치는 요인은 무엇인가요?

1. 포함 내용 증가

강철 내포물은 공구와 금형에 균열을 일으키는 원인입니다. 특히 취성 산화물 및 규산염과 같은 내포물은 열처리 중에 소성 변형이 일어나지 않으므로 부서지기 쉽고 미세 균열을 형성합니다. 이러한 균열은 후속 열처리 과정에서 금형에 균열을 일으킵니다.

2. 불균일한 탄화물 분포로 인한 고장 2.

Cr12, Cr12MoV, Cr12Mo1V1 및 기타 Lebbur 형 금형강에는 공융 탄화물이 많이 함유되어 있습니다. 단조 비율이 작거나 주입 온도가 잘 제어되지 않으면 강철이 벨트형 또는 네트워크형 탄화물로 분리되기 쉬워 담금질 중에 금형 부품이 균열을 일으킬 수 있습니다. 균열은 일반적으로 벨트 또는 네트워크 카바이드를 따라 발생하거나 사용 중에 내부 균열이 커져 고장을 일으킵니다.

3. 단조 품질 불량으로 인한 고장 3.

단조를 시작하기 전에 강철을 제대로 가열하지 않거나 제대로 단조하지 않으면 모든 종류의 문제가 발생할 수 있습니다. 과열되어 타버릴 수 있습니다. 표면 균열이 생길 수 있습니다. 내부 균열이 생길 수 있습니다. 모서리 균열이 생길 수 있습니다. 고탄소 또는 고크롬 레데부라이트 강철로 작업하는 경우 열을 잘 전도하지 못합니다. 너무 빨리 가열하고 충분히 담그지 않으면 빌릿의 외부와 내부에 온도 차이가 발생할 수 있습니다. 이로 인해 내부 균열이 발생할 수 있습니다.

4. 표면 품질 불량

합금 금형강의 표면이 심하게 탈탄된 경우 가공 후에도 여전히 잔류 탈탄 층이 남아있을 것입니다. 금형의 최종 열처리에서 내부 및 외부 층의 구조가 다르기 때문에 명백한 응력이 발생하여 금형에 담금질 균열이 발생하고, 반면에 담금질 후 금형 표면층의 경도가 낮고 단면 경도 분포가 고르지 않아 금형의 수명이 단축됩니다.

5. 부적절한 열처리 공정으로 인한 고장 5.

열처리는 금형에 있어 매우 중요한 문제입니다. 너무 뜨겁게 담금질하면 입자가 커져서 금형이 덜 단단해지고 충격을 견디지 못하며 깨질 가능성이 높아집니다. 너무 차갑게 담금질하면 충분히 단단해지지 않고 잘 마모되지 않아 오래 지속되지 않습니다. 너무 뜨겁거나 너무 오래 담금질하면 부드러워지고 크기가 변하여 정확도가 떨어지고 오래 사용할 수 없습니다.

6. 부적절한 사용 및 유지 관리로 인한 장애 6.

금형을 사용할 때 너무 세게 치거나 과부하, 과열 또는 부적절하게 사용하면 금형에 균열, 마모, 변형 및 손상이 발생하여 금형의 수명에 영향을 미칩니다. 또한 금형을 유지하는 것도 매우 중요합니다. 사용 중에 금형을 제때 청소, 윤활 및 방청하지 않으면 금형 표면의 부식 및 마모 증가와 같은 문제가 발생하여 금형의 수명이 단축됩니다.

요약하면 내포물 함량, 탄화물 분포, 단조 품질, 표면 품질 및 열처리 공정을 포함하여 사출 금형의 수명에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 따라서 금형의 수명을 연장하려면 금형의 안정성과 신뢰성을 보장하기 위해 여러 측면에서 금형의 제조 품질, 사용 및 유지 관리 수준을 향상시켜야합니다.

Ⅲ. 결론

사출 금형 는 금형 시스템에서 매우 중요합니다. 금형의 품질이 성형 플라스틱 제품의 품질을 결정하기 때문입니다. 사용 시간이 길어질수록 사출 금형은 고장이 발생하기 쉽습니다. 고장 문제의 약 절반은 주로 사출 금형의 표면 거칠기 변화로 인한 것입니다. 사용 시간이 증가함에 따라 사출 금형의 표면 거칠기가 점차 증가합니다. 금형 표면 거칠기가 너무 높으면 성형 플라스틱 제품의 정확도가 떨어질뿐만 아니라 금형의 내구성에도 영향을 미쳐 금형의 수명이 직접적으로 단축됩니다.

사출 금형을 유지 관리하고 관리하는 것은 금형을 원활하게 작동시키고 오래 사용할 수 있도록 하는 중요한 방법입니다. 사출 금형을 정기적으로 청소하고 관리하고 기름칠을 하고 유지하면 깨끗하고 매끄럽고 정확한 사출 금형을 만들 수 있으며, 생산 속도를 높이고 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 또한 온도 조절, 고르지 않은 냉각 방지, 너무 많이 사용하지 않기, 정기적인 관리 등 사출 금형 유지 관리에 대한 몇 가지 중요한 사항을 알고 기억해야 합니다.