소개: 사회가 발전하고 사람들의 생활 수준이 향상됨에 따라 사출 금형의 품질에 대한 사람들의 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며 금형 공장에서 생산하는 사출 금형의 수도 증가하고 있습니다.

우리는 생활 속에서 사출 금형으로 가공된 제품을 자주 사용하지만, 사출 금형에 대해 깊이 이해하지 못하는 사람이 많습니다. 오늘은 제타 몰드에서 사출 금형이 무엇인지 소개해드리겠습니다. 편집자를 따라 살펴 보겠습니다!

사출 금형이란 무엇인가요?

사출 성형 공정 는 부품을 대량 생산할 수 있는 제조 공정입니다. 녹은 플라스틱을 금형에 주입하는 방식으로 작동합니다.

수천 개의 동일한 제품을 만드는 대량 생산 공정으로 자주 사용됩니다. 사출 성형 플라스틱 재료에는 금속, 유리, 플라스틱 수지가 포함됩니다. , 엘라스토머, 제과 등에 사용되지만 열가소성 및 열경화성 폴리머에 가장 일반적으로 사용됩니다.

고무 사출 성형에서는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티를 통해 흐르면서 금형 반쪽 내부에 형성되고 이젝터 핀을 사용하여 완제품이 금형에서 제거됩니다.

플라스틱 사출 금형은 플라스틱 사출 성형 공정에 사용됩니다. 알루미늄이나 강철을 사용하여 맞춤형 금형을 만들어 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 일반적으로 고정 금형과 이동 금형의 두 가지 부품이 있습니다.

고정 몰드는 성형기의 고정 플레이트에 장착되고, 이동 몰드는 기계의 이동 플레이트에 장착됩니다. 사출 성형 과정에서 고정 금형과 이동 금형은 모두 닫힌 상태로 유지되어 사출 시스템과 캐비티를 만듭니다. 개봉 후 작업자는 금형을 분리하여 제품을 제거합니다.

사출 금형의 종류는 무엇인가요?

단일 파팅 표면 사출 금형

금형을 열면 움직이는 금형과 고정된 금형을 분리하여 플라스틱 부품을 꺼냅니다. 이러한 종류의 금형을 단일 파팅 표면 금형 또는 이중 플레이트 금형이라고 합니다. 기본적인 종류의 사출 금형입니다. 필요에 따라 단일 캐비티 사출 금형 또는 다중 캐비티 사출 금형으로 설계할 수 있습니다. 이런 종류의 사출 금형이 많이 사용됩니다.

이중 분할 표면 사출 금형

이중 파팅 표면 사출 금형에는 두 개의 파팅 표면이 있습니다. 위에서 언급 한 단일 분할 표면 사출 금형과 비교하여 이중 분할 표면 사출 금형에는 고정 금형 부품에서 부분적으로 이동할 수있는 추가 중간 판이 있습니다.

따라서 이중 파팅 표면 사출 금형은 3판 사출 금형이라고도 할 수 있습니다. 이중 파팅 표면 사출 금형은 포인트 게이트 공급에 일반적으로 사용되는 단일 캐비티 또는 다중 캐비티 사출 금형입니다.

금형을 열면 중간 플레이트가 고정 금형의 가이드 컬럼에서 고정 금형 플레이트와 일정한 거리를 두고 분리되므로 두 금형 플레이트 사이의 응고된 주입 시스템을 쉽게 제거할 수 있습니다.

이중 파팅 표면 사출 금형은 구조가 더 복잡하고 제조 비용이 높으며 부품 가공이 다소 어렵습니다. 따라서 일반적으로 대형 플라스틱 제품의 성형에는 사용되지 않습니다.

금형 내 이동식 성형 부품이 있는 사출 금형

플라스틱 부품의 특정 구조로 인해 사출 금형에는 이동식 성형 부품이 있어야 합니다. 예를 들어 이동식 펀치, 이동식 다이, 이동식 인서트, 이동식 스레드 코어 또는 링 등이 있습니다. 이형 시 플라스틱 부품과 함께 금형 밖으로 이동한 다음 플라스틱 부품과 분리할 수 있습니다.

자동 스레드 제거 사출 금형

자동으로 배출해야 하는 나사산이 있는 플라스틱 부품의 경우 회전 나사산 코어 또는 링을 금형에 설치할 수 있습니다. 금형 개방 동작 또는 회전 메커니즘을 사용하십시오. 사출 성형 기계를 사용하거나 특수 전송 장치를 설치하여 나사산 코어 또는 나사산 링이 회전하도록 구동하여 플라스틱 부품을 배출할 수 있습니다.

러너리스 인젝트i금형에

이 금형은 러너 단열 가열을 사용하여 노즐과 사출기 캐비티 사이의 플라스틱을 녹여 금형이 열리고 플라스틱 부품을 꺼낼 때 사출 시스템에 응결이 생기지 않도록 유지합니다.

고정 금형에 탈형 메커니즘이 있는 사출 금형

많은 사출 금형에서 이형 장치는 이동식 금형의 측면에 설치되어 사출 성형기의 개폐 시스템에서 이젝터 장치에 더 편리합니다.

실제로 물건을 만들다 보면 플라스틱 부품을 움직이지 않는 금형 측면에 남겨두어야 할 때가 있습니다. 플라스틱 부품을 금형에서 꺼내려면 움직이지 않는 금형 측면에 무언가를 올려놓아야 합니다.

사출 금형 구조의 구성 요소는 무엇인가요?

플라스틱 사출 금형에는 이동식 금형과 고정식 금형이 있습니다. 이동식 금형은 사출 성형기의 이동식 금형 플레이트에 있고 고정식 금형은 사출 성형기의 고정식 금형 플레이트에 있습니다.

사출성형을 할 때는 이동식 금형과 고정식 금형을 닫아 게이트 시스템과 캐비티를 만듭니다. 금형을 열면 이동식 금형과 고정식 금형을 분리하여 플라스틱 제품을 꺼냅니다.

금형의 구조는 플라스틱의 종류와 성능, 플라스틱 제품의 모양과 구조, 사출 성형기의 종류에 따라 달라질 수 있지만 기본 구조는 동일합니다. 금형은 게이팅 시스템, 온도 제어 시스템, 성형 부품, 구조 부품으로 구성됩니다.

게이팅 시스템과 성형 부품은 플라스틱과 직접 접촉하고 플라스틱과 제품에 따라 변화하는 부품입니다. 이들은 금형에서 가장 복잡하고 가변적인 부품으로 최고의 가공 마감과 정밀도가 요구됩니다.

게이팅 시스템

게이트 시스템은 사출 성형기의 노즐에서 플라스틱 용융물을 캐비티로 가져오는 채널 세트입니다. 일반적으로 메인 채널, 분기 채널, 게이트 및 콜드 슬러그 웰로 구성됩니다. 이는 성형 품질과 플라스틱 부품의 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다.

러너 시스템은 메인 채널, 콜드 슬러그 웰, 러너, 게이트 등을 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티로 들어가기 전의 흐름 채널 부품을 말합니다. 성형 부품은 움직이는 금형, 고정 금형 및 캐비티, 코어, 이젝터 로드, 벤트 등 제품의 모양을 구성하는 다양한 부품을 말합니다.

메인 채널

메인 채널은 사출 성형기의 노즐을 금형의 러너 또는 캐비티에 연결하는 채널입니다. 게이트의 상단은 노즐과 맞물리도록 오목하게 되어 있습니다. 게이트의 입구 직경은 노즐의 직경보다 약간 커야 오버플로를 방지하고 부정확한 연결로 인해 둘이 막히는 것을 방지할 수 있습니다.

공급 포트의 직경은 제품 크기에 따라 다르며 일반적으로 4~8mm입니다. 게이트의 직경은 러너 파편이 쉽게 배출되도록 3°에서 5°의 각도로 안쪽으로 확장되어야 합니다.

차가운 재료 구멍

콜드 슬러그 웰은 메인 러너 끝에 있는 포켓으로, 노즐 끝의 두 샷 사이에 형성된 콜드 슬러그를 포착하여 러너나 게이트가 막히는 것을 방지합니다. 이 포켓에 차가운 재료가 들어가면 부품에 내부 응력이 가해집니다.

콜드 슬러그 웰의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다. 배출을 용이하게 하기 위해 일반적으로 바닥은 이젝터 핀으로 지지됩니다. 이젝터 핀의 상단은 톱니 모양의 후크 또는 홈으로 설계되어 배출 중에 게이트가 부드럽게 당겨질 수 있도록 해야 합니다.

디바이더

러너는 다중 캐비티 몰드에서 메인 채널과 각 캐비티를 연결하는 채널입니다. 용융물이 각 캐비티를 동일한 속도로 채우려면 금형의 러너 레이아웃이 대칭적이고 등거리에 있어야 합니다. 러너 섹션의 모양과 크기는 플라스틱 용융물의 흐름, 제품의 탈형 및 금형 제조의 난이도에 영향을 미칩니다.

동일한 양의 재료의 흐름을 고려하면 원형 단면을 가진 러너가 가장 작은 저항을 갖습니다. 그러나 원통형 러너의 비표면적이 작기 때문에 러너의 중복 냉각에 도움이되지 않으며 러너는 금형의 양쪽 절반에서 열어야하므로 노동 집약적이고 중앙에 맞추기 쉽습니다.

일반적으로 사다리꼴 또는 반원형 러너가 사용되며 금형의 절반에는 푸시로드가 있습니다. 러너 표면을 연마하여 흐름 저항을 줄이고 더 빠른 충진 속도를 제공해야 합니다. 러너의 크기는 플라스틱의 종류와 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다.

대부분의 열가소성 플라스틱의 경우, 러너의 단면 폭은 대부분 8m를 넘지 않습니다. 요구 사항을 충족한다는 전제하에 전환 파이프에 이물질이 추가되고 냉각 시간이 길어지는 것을 방지하기 위해 단면적은 가능한 한 최소화해야 합니다.

게이트

게이트는 메인 채널(또는 분기 채널)과 캐비티를 연결하는 채널입니다. 채널의 단면적은 메인 채널의 단면적과 같을 수 있지만 일반적으로 줄어들기 때문에 게이트는 전체 러너 시스템에서 단면적이 가장 작은 부품입니다. 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

게이트의 기능은 다음과 같습니다:

유량을 제어합니다.

이 부분의 용융물이 너무 빨리 굳지 않도록 주의하세요. 사출 성형 공정 역류를 일으킬 수 있습니다.

용융물을 강하게 전단하여 온도를 높이면 겉보기 점도가 감소하고 유동성이 향상됩니다.

러너 시스템에서 제품을 분리하는 것이 편리합니다. 게이트의 모양, 크기 및 위치의 디자인은 플라스틱의 특성뿐만 아니라 제품의 크기와 구조에 따라 달라집니다. 일반적으로 게이트의 단면 모양은 직사각형 또는 원형이며 단면적이 작고 길이가 짧습니다.

이는 위의 효과뿐만 아니라 작은 게이트는 확대하기 쉬운 반면 큰 게이트는 축소하기 어렵기 때문입니다. 게이트 위치는 일반적으로 외관에 영향을 주지 않으면서 제품의 가장 두꺼운 부분을 선택해야 합니다. 게이트의 크기 설계는 플라스틱 용융물의 특성을 고려해야 합니다.

온도 조절 시스템

금형 온도에 대한 사출 공정의 요구 사항을 충족하려면 금형의 온도를 조정할 수 있는 온도 제어 시스템이 필요합니다. 열가소성 사출 금형의 경우 냉각 시스템은 주로 금형을 냉각하는 데 사용됩니다.

금형을 냉각하는 일반적인 방법은 금형에 냉각수 채널을 열고 순환하는 냉각수를 사용하여 금형의 열을 제거하는 것입니다. 금형을 가열하는 것 외에도 냉각수 채널에 뜨거운 물이나 증기를 사용할 수 있으며 금형 내부와 주변에 전기 발열체를 설치할 수 있습니다.

성형 부품

성형 부품은 코어와 몰드로 구성됩니다. 코어는 물건의 내부를 만들고 금형은 물건의 외부 모양을 만듭니다. 금형이 닫히면 코어와 캐비티가 금형의 캐비티를 만듭니다.

공정과 제조 요구 사항에 따라 코어와 몰드가 여러 블록으로 구성되기도 하고, 하나의 부품으로 만들어지기도 하며, 깨지기 쉽고 만들기 어려운 부품에는 플러그가 사용되기도 합니다.

배기구

배기 포트는 금형에 홈 모양의 공기 배출구가 열려 있습니다. 원래의 가스와 용융물에 의해 유입된 가스를 배출하는 데 사용됩니다. 용융물이 캐비티에 주입되면 원래 캐비티에 저장된 공기와 용융물에 의해 유입된 가스는 재료 흐름이 끝날 때 배기 포트를 통해 금형 밖으로 배출되어야 합니다.

그렇지 않으면 제품에 구멍이 생기고 연결 상태가 좋지 않으며 금형이 불만족스럽게 채워지고 압축으로 인한 고온으로 인해 축적 된 공기조차도 제품을 태울 수 있습니다.

일반적으로 벤트는 캐비티의 용융 흐름 끝 또는 금형의 절단면에 위치할 수 있습니다. 후자는 깊이 0.03~0.2mm, 너비 1.5~6mm의 얕은 홈으로 금형 한쪽에 있습니다.

사출 과정에서 용융된 플라스틱 재료가 냉각 및 응고되어 통로를 막기 때문에 많은 양의 용융된 플라스틱 재료가 통풍구 밖으로 새어 나오지 않습니다. 용융된 재료가 실수로 분사되어 부상을 입는 것을 방지하기 위해 통풍구의 개방 위치가 작업자를 향하지 않아야 합니다.

또한 이젝터 핀과 이젝터 구멍 사이의 간격, 이젝터 블록과 스트리퍼 플레이트 사이의 간격, 코어 사이의 간격도 통풍에 사용할 수 있습니다.

구조적 부분

구조 부품은 금형 구조를 구성하는 다양한 부품입니다. 여기에는 가이드 몰드, 탈형, 코어 풀링, 파팅 등이 포함됩니다. 예를 들어 전면 및 후면 클램핑 플레이트, 전면 및 후면 버클 템플릿, 베어링 플레이트, 베어링 컬럼, 가이드 컬럼, 스트리핑 플레이트, 스트리핑 로드, 리턴 로드 등이 있습니다.

가이드 부품: 금형이 닫힐 때 이동식 금형과 고정식 금형이 올바르게 정렬되도록 하려면 금형에 가이드 구성품이 필요합니다. 사출 금형에서는 일반적으로 가이드 구성 요소를 만들기 위해 네 세트의 가이드 핀과 가이드 부싱을 사용합니다. 때로는 포지셔닝을 돕기 위해 이동식 몰드와 고정 몰드에 일치하는 테이퍼 핀이 필요한 경우도 있습니다.

시작 메커니즘:금형이 열리면 플라스틱 부품과 러너에 응축된 물을 금형 밖으로 밀거나 당길 수 있는 무언가가 필요합니다. 고정 플래튼과 푸시 플레이트를 함께 밀어 푸시 로드를 고정합니다. 리턴로드는 일반적으로 푸시 로드에 고정됩니다. 금형의 움직이는 반쪽과 고정된 반쪽이 닫히면 리턴로드가 푸시 플레이트를 뒤로 밀어냅니다.

측면 코어 당김 메커니즘:측면이 오목하거나 측면 구멍이 있는 일부 플라스틱 제품은 밀어내기 전에 측면을 분리해야 합니다. 측면 코어를 당겨야 부드럽게 탈형할 수 있습니다. 이때 측면 코어 당김 메커니즘을 금형에 설정해야 합니다.

표준 템플릿

금형 설계 및 제조의 과중한 작업 부하를 줄이기 위해 대부분의 경우 사출 금형 표준 몰드 베이스를 사용합니다.

사출 금형에 적합한 재료는 무엇입니까?

공구강

공구강은 사출 금형에 가장 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다. 기계적 특성과 내마모성이 뛰어납니다. 일반적인 공구강에는 P20강, 718강, NAK80강 등이 있습니다. 이러한 공구강은 경도, 강도 및 내마모성이 높습니다. 대량의 플라스틱 제품 생산에 적합합니다.

스테인리스 스틸

스테인리스 스틸은 쉽게 녹슬지 않는 소재입니다. 산과 알칼리에 강하고 고온을 견딜 수 있습니다. 일반적인 스테인리스 스틸 소재에는 S136과 420이 있습니다. 스테인리스 스틸 몰드는 쉽게 녹슬지 않고 표면이 매끈합니다. 보기 좋게 만들어야 하는 플라스틱 제품을 만드는 데 적합합니다.

알루미늄 합금

알루미늄 합금은 열전도율이 좋은 가벼운 소재입니다. 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금에는 7075, 6061 등이 있습니다. 알루미늄 합금 금형은 밀도가 낮고 열전도율이 우수하며 벽이 얇은 대형 플라스틱 제품 생산에 적합합니다.

구리 합금

구리 합금은 열전도율과 전기 전도율이 우수합니다. 일반적인 구리 합금에는 H13, H11 등이 있습니다. 구리 합금 금형은 열전도율과 내마모성이 높으며 제품 치수 정확도 및 표면 품질에 대한 요구 사항이 높은 플라스틱 제품 생산에 적합합니다.

고온 합금

고온 합금은 고온에서도 잘 작동하는 소재입니다. 일반적인 고온 합금에는 인코넬, 하스텔로이 등이 있습니다. 고온 합금 금형은 내열성과 내식성이 높으며 특수 공정 요구 사항이 있는 고온 플라스틱 또는 플라스틱 제품 생산에 적합합니다.

사출 금형의 용도는 무엇인가요?

가전 산업

가전 산업에서는 사출 금형을 많이 사용합니다. 예를 들어 TV, 휴대폰, 냉장고, 세탁기와 같은 대형 가전제품과 전기 면도기, 헤어 드라이어와 같은 소형 가전제품은 모두 사출 금형이 있어야 제작할 수 있습니다.

사출 금형은 제조업체가 다양한 크기와 모양의 플라스틱 쉘을 많이 만들어 제품의 외관이 좋고 크기가 적절한지 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다.

자동차 산업

자동차 제조 산업에서 사출 금형은 자동차 부품을 만드는 데에도 큰 역할을 합니다. 예를 들어 자동차 대시보드, 도어 패널, 버퍼, 선루프 프레임, 스티어링 휠 커버, 범퍼 및 기타 부품은 모두 사출 금형으로 제작해야 합니다. 사출 금형을 사용하면 생산 속도가 빨라지고 비용이 절감되며 부품이 올바른 크기와 모양을 갖출 수 있습니다. 또한 자동차를 더 안전하게 만들 수 있습니다.

일용품 산업

일용품 산업에서도 사출 금형이 널리 사용됩니다. 예를 들어 플라스틱 컵, 플라스틱 그릇, 플라스틱 젓가락, 플라스틱 쓰레기통과 같은 생활용품과 화장품, 칫솔과 같은 개인 용품은 모두 사출 금형을 사용하여 생산해야 합니다.

사출 금형을 사용하면 생산 효율성과 제품 품질을 크게 개선하는 동시에 생산 비용을 절감하고 환경을 보호할 수 있습니다.

의료 기기 산업

의료기기 산업에서 사출 금형도 매우 중요합니다. 예를 들어 주사기, 수액 세트, 혈액 측정기, 인공 장기 등은 모두 사출 금형을 사용하여 생산해야 합니다.

사출 금형은 제조업체가 다양한 재료와 모양의 의료 기기를 생산하고, 제품의 정확성과 품질을 보장하며, 생산 효율성을 개선하고, 의료 산업 발전에 더 나은 서비스를 제공할 수 있도록 도와줍니다.

기타 산업

사출 금형은 위에서 언급한 산업뿐만 아니라 많은 산업에서 사용됩니다. 장난감 제조, 전자 제품, 건축 자재, 항공 우주 등에 사용됩니다. 사출 금형 는 다양한 용도로 사용되며 플라스틱 제품 제조 산업에서 큰 비중을 차지합니다.

요약

금형은 플라스틱 제품 생산의 핵심 도구입니다. 금형은 단일 분할 표면, 이중 분할 표면 등 여러 유형으로 나뉩니다. 금형의 구조는 주입 시스템, 온도 조절 및 성형 부품과 같은 여러 구성 요소가 포함되는 복잡한 구조입니다.

금형은 가전제품, 자동차, 생활용품, 의료 기기 등의 산업에서 널리 사용됩니다. 기술의 발달로 금형의 설계와 제조는 생산 효율과 제품 품질을 향상시키기 위해 끊임없이 최적화되고 있습니다.