사출 금형은 용융된 플라스틱을 다양한 산업 분야에서 원하는 형태로 성형하여 제조하는 데 필수적입니다. 정밀도, 속도, 비용 효율성을 제공합니다.

사출 금형은 용융된 플라스틱을 특정 형태로 성형하여 대량 생산을 가능하게 합니다. 일관된 제품 품질을 보장하고 폐기물을 줄이며 자동차, 전자, 소비재와 같은 산업에서 매우 중요한 역할을 합니다.

사출 금형은 다양한 이점을 제공하지만, 생산 효율성을 최적화하려면 금형의 구성 요소와 설계를 이해하는 것이 중요합니다. 금형 설계가 제조 공정에 미치는 영향에 대해 자세히 알아보세요.

사출 금형의 정의는 무엇인가요?

사출 성형은 용융된 재료를 금형 캐비티에 주입하여 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 플라스틱, 금속 및 기타 재료에 널리 사용됩니다.

사출 성형은 금형에 재료를 주입하여 부품을 만드는 공정입니다. 대량 생산에 효율적이며 정밀하고 유연한 설계가 가능해 자동차, 소비재, 전자 제품과 같은 산업에 이상적입니다.

An 사출 금형¹ 은 플라스틱 제품을 만드는 데 사용되는 금형입니다. 플라스틱 컵, 부품, 장난감, 생활용품 등 다양한 플라스틱 제품을 만들 수 있습니다. 강철 구조로 만들어지며 일반적으로 금형 베이스, 사출 캐비티, 이젝터 메커니즘의 세 부분으로 구성됩니다.

몰드 베이스는 사출 금형의 주요 부품입니다. 반고정식 및 탈착식 부품으로 구성할 수 있습니다. 전체 금형의 구조를 지지하고 보호합니다. 사출 캐비티는 플라스틱을 녹여 사출하는 곳입니다. 사출 성형기²를 사용하여 플라스틱 부품을 만듭니다.

플라스틱 부품의 모양과 크기는 사출 캐비티의 모양에 따라 결정됩니다. 이젝터 메커니즘은 가공이 완료된 후 성형된 제품을 금형에서 배출하는 데 사용됩니다. 또한 금형을 제거하는 데도 사용됩니다.

사출 금형의 분류는 어떻게 되나요?

사출 금형은 여러 가지 유형으로 분류되며, 각 유형은 고유한 용도로 사용됩니다. 이러한 분류를 이해하면 다양한 제품과 산업에 맞는 사출 성형 공정을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

사출 금형은 크게 콜드 러너와 핫 러너의 두 가지 유형으로 분류됩니다. 콜드 러너는 재료 흐름을 위해 외부 채널을 사용하는 반면, 핫 러너는 용융된 플라스틱을 최적의 온도로 유지하여 효율성을 높입니다. 다른 분류에는 사이클당 생산되는 부품 수에 따라 단일 캐비티 및 다중 캐비티 금형이 포함됩니다.

단일 파팅 표면 사출 금형

금형을 열면 이동식 금형이 고정식 금형에서 분리되어 플라스틱 부품을 제거합니다. 이를 이중 플레이트 몰드라고도하는 단일 파팅 표면 몰드라고합니다. 가장 간단하고 가장 기본적인 형태의 사출 금형이며 다음과 같이 설계 할 수 있습니다. 단일 캐비티 사출 금형 또는 다중 캐비티 사출 금형³ 필요에 따라. 가장 널리 사용되는 사출 금형입니다.

이중 파팅 표면 사출 금형

이중 파팅 표면 사출 금형에는 두 개의 파팅 표면이 있습니다. 단일 파팅 표면 사출 금형과 비교하여 이중 파팅 표면 사출 금형에는 부분적으로 이동 가능한 중간 플레이트 (고정 금형에 필요한 게이트, 러너 및 기타 구성 요소가 배치되는 이동식 게이트 플레이트라고도 함)가 있습니다.

따라서 3 플레이트 (이동식 플레이트, 중간 플레이트, 고정 플레이트) 사출 금형이라고도하며,이 유형의 금형은 일반적으로 포인트 게이트 공급이있는 단일 또는 다중 캐비티 사출 금형에 사용됩니다. 금형이 열리면 중간 플레이트가 고정 금형 플레이트의 가이드 컬럼에서 고정 된 거리에서 고정 금형 플레이트에서 분리되어 두 금형 플레이트 사이에서 주조 시스템의 응축수를 제거합니다.

이중 파팅 표면 사출 금형은 구조가 복잡하고 제조 비용이 높으며 부품 가공이 어렵습니다. 일반적으로 대형 또는 초대형 플라스틱 제품의 성형에는 사용되지 않습니다.

측면 파팅 코어 풀링 메커니즘이 있는 사출 금형

플라스틱 부품에 측면 구멍이나 측면 오목한 부분이 있는 경우 옆으로 움직일 수 있는 코어 또는 슬라이더가 있어야 성형할 수 있습니다. 사출 성형 후 이동식 몰드 플레이트가 먼저 약간 아래로 이동 한 다음 고정 몰드 플레이트에 고정 된 구부러진 핀의 경사 부분이 슬라이더를 밀어서 밖으로 이동합니다. 동시에 이형 메커니즘의 푸시로드가 푸시 플레이트를 밀어서 플라스틱 부품을 코어에서 떼어냅니다.

이동식 성형 부품이 있는 사출 금형

일부 플라스틱 부품의 특수 구조로 인해 사출 금형에는 이동식 펀치, 이동식 캐비티, 이동식 인서트, 이동식 나사산 코어 또는 링 등과 같은 이동식 성형 부품이 있어야하며, 이는 플라스틱 부품과 함께 금형에서 이동할 수 있습니다. 디몰딩⁴ 를 클릭하고 탈형 후 플라스틱 부품에서 분리합니다.

자동 스레드 스트리핑 사출 금형

자동으로 배출해야 하는 나사산이있는 플라스틱 부품의 경우 금형에 회전하는 나사산 코어 또는 나사산 링을 놓고 금형 개방 동작 또는 사출 성형기의 회전 메커니즘을 사용하여 나사산 코어 또는 나사산 링을 회전하도록 구동하거나 특수 전송 장치를 설정하여 플라스틱 부품을 제거 할 수 있습니다.

러너리스 사출 금형

러너리스 사출 성형은 러너 단열 가열을 사용하여 사출 성형기 노즐과 캐비티 사이의 플라스틱을 용융 상태로 유지하여 금형을 열어 플라스틱 부품을 꺼낼 때 사출 시스템이 응축되지 않도록하는 방법을 말합니다. 전자를 단열 러너 사출 금형이라고 하고 후자를 핫 러너 사출 금형이라고 합니다.

사출 금형을 만드는 단계는 무엇인가요?

사출 금형을 제작하려면 초기 설계부터 생산까지 정밀도와 기능성을 보장하기 위한 몇 가지 중요한 단계가 필요합니다.

사출 금형을 제작하는 단계에는 설계, 재료 선택, 금형 제작, 테스트 및 정제가 포함됩니다. 적절한 설계는 금형이 효율적으로 작동하도록 하여 오류를 줄이고 최종 제품의 부품 품질을 향상시킵니다.

플라스틱 제품의 공정 분석

금형을 설계하기 전에 설계자는 플라스틱 제품이 사출 성형 가공 원리를 준수하는지 여부를 충분히 분석하고 연구해야하며 제품 설계자와 신중하게 협상하여 합의에 도달해야합니다.

여기에는 제품의 모양, 치수 정확도 및 외관 요구 사항에 대한 필수 논의가 포함되며, 금형 제조 시 불필요한 복잡성을 피하기 위해 노력합니다.

금형 구조 설계

좋은 금형을 만들려면 좋은 장비, 좋은 작업자, 좋은 디자인이 필요합니다. 특히 복잡한 금형에서는 좋은 설계가 중요합니다. 좋은 디자인은 금형의 80%입니다. 좋은 디자인은 고객의 요구 사항을 충족하고 만들기 쉽고, 저렴하며, 빠르게 만들 수 있는 디자인입니다.

이를 위해서는 고객의 요구 사항을 완전히 이해해야 할 뿐만 아니라 사출 성형기, 금형 구조, 가공 기술 및 금형 공장 자체의 가공 능력에 대해서도 이해해야 합니다.

따라서 금형 설계 수준을 향상 시키려면 다음을 수행해야합니다. 각 금형 설계 세트의 모든 세부 사항을 이해하고 금형에서 각 부품의 목적을 이해해야합니다. 설계할 때 이전의 유사한 설계를 참조하고, 금형 가공 및 제품 생산 중 상황을 이해하고, 경험과 교훈을 통해 배워야 합니다.

금형과 사출 성형기의 관계를 심화하려면 사출 성형기의 작업 프로세스에 대해 자세히 알아보십시오. 가공 제품의 가공 기술을 이해하고 각 가공의 특성과 한계를 인식하기 위해 공장으로 이동합니다.

직접 설계한 금형의 시험 결과와 금형 수정을 이해하고 교훈을 얻습니다. 과거에 비교적 성공적이었던 금형 구조를 설계할 때 사용해 보세요. 금형수 유입이 제품에 미치는 영향에 대해 자세히 알아보세요. 몇 가지 특수 금형 구조를 연구하고 최신 금형 기술을 이해합니다.

금형 소재 결정 및 표준 부품 선택

선택하면 금형 재료⁵제품의 정확성과 품질을 고려할 뿐만 아니라 금형 공장의 실제 가공 및 열처리 능력도 결합하여 올바른 선택을 해야 합니다. 또한 제조 주기를 단축하기 위해 가능한 한 기존 표준 부품을 사용하십시오.

부품 가공 및 금형 조립

금형을 설계할 때는 구조가 합리적인지, 공차가 적절한지 확인하는 것이 중요합니다. 하지만 그렇게 하더라도 금형이 정확하지 않거나 부품이 올바르게 가공되지 않고 금형이 올바르게 조립되지 않으면 좋은 부품을 얻을 수 없습니다. 따라서 금형 제조에서 가장 중요한 것은 가공 정확도와 가공 방법의 선택입니다.

성형 제품의 치수 오차는 주로 다음과 같은 부분으로 구성됩니다: 금형의 제조 오차는 약 1/3입니다. 금형 마모로 인한 오차는 약 1/6입니다. 성형 부품의 고르지 않은 수축으로 인한 오차는 약 1/3입니다. 예상 수축과 실제 수축의 불일치로 인한 오차는 약 1/6입니다.

따라서 금형의 제조 오류를 줄이려면 먼저 가공 정확도를 향상시켜야 합니다. CNC 공작 기계를 사용하면이 문제가 잘 해결되었습니다. 또한 금형 마모 및 변형으로 인한 오류를 방지하기 위해 .

금형에 높은 가공 정확도 요구 사항이 있고 제품 생산량이 많은 경우 캐비티 및 코어와 같은 주요 부품을 담금질해야합니다. 중형 및 대형 금형에서는 재료를 절약하고 가공 및 열처리를 용이하게하기 위해 금형 설계에 모자이크 구조를 사용해야합니다.

성형 부품의 수축이 고르지 않고 예상 수축과 실제 수축이 일치하지 않는 문제를 해결하기 위해 일반적으로 금형 제조 시 금형의 제조 공차를 제품 공차의 1/3로 선택합니다. 그 목적은 성형 공정으로 인한 오류를 해결하기 위해 후속 성형 공정을위한 큰 조정 공간을 남겨 두는 것입니다.

몰드 평가판

설계부터 조립까지 금형은 제조 공정의 70%~80%를 완료해야만 완성됩니다. 예상 수축과 실제 수축의 불일치, 부드러운 이형, 냉각 효과, 게이트의 크기, 위치 및 모양으로 인한 오류는 모두 제품의 정밀도와 외관에 영향을 미치므로 금형을 시험해보고 테스트해야 합니다. 따라서 시험 금형은 금형이 좋은지 확인하고 가장 좋은 방법을 선택하기 위해 반드시 수행해야 하는 단계입니다.

사출 금형의 기능은 무엇인가요?

사출 금형은 성형 공정을 통해 정밀한 고품질 플라스틱 부품을 만드는 데 사용되는 도구입니다. 다양한 산업 분야에서 제품을 효율적으로 성형하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

제조업체는 사출 금형을 통해 고정밀 플라스틱 부품을 대량으로 생산할 수 있습니다. 사출 금형은 자동차 부품, 가정용품, 전자제품 등의 제품을 만드는 데 필수적입니다. 이 공정은 낭비를 최소화하고 일관성이 높으며 비용 효율적입니다.

고정밀, 고효율 산업용 제품 생산

금형은 가공 중 제품의 정확성과 일관성을 보장하여 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

금형은 제품의 크기와 모양을 정확하게 제어하여 다양한 고정밀 제조 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 항공 및 국방과 같은 일부 분야에서는 금형 정밀 제어의 중요성이 특히 두드러집니다.

금형은 생산 공정 중에 제품의 정확성과 효율성을 보장하기 위해 제품이 특정 모양과 크기를 형성하도록 만들 수 있습니다. 예를 들어 자동차 부품, 휴대폰 쉘 및 기타 고정밀도가 필요한 부품은 모두 금형을 사용하여 가공해야 합니다.

생산 효율성 향상 및 비용 절감

금형은 한 번에 많은 산업 제품을 만들고 더 빠르게 만들 수 있습니다. 또한 사람보다 더 나은 제품을 만들 수 있습니다. 매번 똑같이 만들고 올바르게 만들 수 있습니다.

몰드는 제조 비용을 관리하는 데 도움이 됩니다. 첫째, 금형을 재사용할 수 있으므로 동일한 부품을 반복해서 구매하거나 만들 필요가 없습니다. 둘째, 대량 생산으로 각 부품의 비용을 낮출 수 있습니다. 마지막으로, 금형을 사용하면 더 나은 제작 방법을 찾을 수 있습니다.

생산 및 가공에 금형을 사용하는 또 다른 큰 이점은 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있다는 것입니다. 금형 가공을 사용하면 수작업을 줄이고 생산 자동화를 실현하여 인건비 절감과 생산 효율성 향상이라는 목표를 달성할 수 있습니다.

효율성 개선의 목적

금형은 공작물을 위아래로 처리하고 처리 속도와 효율성을 개선하며 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 예를 들어 플라스틱 제품을 생산할 때 금형을 사용하면 수동 성형보다 더 빠르고 효율적으로 생산할 수 있습니다.

제품 일관성 및 반복성 유지

금형으로 만든 제품의 모양과 크기가 일정하기 때문에 제품의 일관성과 반복성을 유지할 수 있습니다. 이는 대량 생산 과정에서 각 제품이 동일한 품질과 특성을 갖도록 하는 데 매우 중요합니다.

품질 및 안전 보장

금형을 사용하면 제품의 품질을 안정적이고 일관되게 유지할 수 있습니다. 금형은 높은 정밀도와 복잡한 모양의 부품을 만들 수 있으므로 제품이 설계 요구 사항을 완벽하게 충족합니다. 또한 금형을 사용하면 불량률을 줄이고 제품의 수율을 개선하며 제품의 품질을 보장할 수 있습니다.

금형을 사용하면 크기 차이 및 표면 결함과 같은 제품 품질 문제를 방지할 수 있습니다. 또한 생산 및 가공에 금형을 사용하면 작업 환경을 더 안전하게 만들고 사고 발생 가능성을 줄일 수 있습니다.

다양한 고정밀 부품 생산

금형은 수 밀리미터에서 수 미터에 이르는 모든 종류의 고정밀 부품을 만들 수 있습니다. 예를 들어 자동차 엔진, 내장 부품, 도어락, 전자 기기, 휴대폰 및 기타 제품에 사용되는 모든 종류의 소형 부품을 정확하게 가공하려면 금형이 필요합니다.

복잡한 모양의 금형 만들기

몰드는 다양하고 복잡한 모양의 몰드도 만들 수 있습니다. 이러한 금형은 항공기 부품, 의료 기기, 전자 부품 등 다양한 첨단 제품을 제조하는 데 사용됩니다.

사출 성형 제품

사출 성형은 용융된 플라스틱 또는 고무⁶ 을 금형에 넣고 굳힌 후 성형 제품을 얻는 방법입니다. 오늘날 산업 생산에서 가장 일반적으로 사용되는 가공 방법 중 하나입니다.

사출 성형은 단시간에 대량의 플라스틱 또는 고무 제품을 생산할 수 있습니다. 이 금형은 다양한 모양과 사양의 제품에 적용할 수 있어 생산 효율을 크게 향상시킵니다.

생산 자동화 실현

몰드는 많은 물건을 빠르게 만들 수 있으며, 여러 번 반복해서 사용하여 많은 물건을 만들 수 있습니다.

금형을 사용하면 많은 사람의 작업을 기계 작업으로 바꾸고, 스스로 물건을 만들고, 더 빠르게 만들 수 있습니다.

산업 발전 촉진

금형은 산업 제조의 기본 설비 중 하나이며, 금형 제조 수준은 국가 산업 제조의 발전에 직접적인 영향을 미칩니다. 경제가 발전하고 산업의 품질 요구 사항이 증가함에 따라 금형 산업에 대한 수요도 증가하고 있습니다.

금형 제조 산업의 발전은 제조 산업의 발전을 촉진 할뿐만 아니라 인재를 육성하고 기술 수준을 향상 시키며 관련 산업의 발전을 이끌 수 있습니다.

사출 금형의 주요 응용 분야는 무엇입니까?

사출 금형은 다양한 산업 분야에서 제품을 정밀하게 성형하는 데 매우 중요합니다. 자동차 부품에서 의료 기기에 이르기까지 다양한 품목을 생산하는 데 사용되어 효율성과 고품질 생산을 보장합니다.

사출 금형은 자동차, 소비재, 전자제품 등 다양한 분야에서 사용됩니다. 기어, 하우징, 의료 부품과 같은 부품을 정확하고 대량으로 생산할 수 있습니다. 빠른 생산 시간과 비용 효율성 등의 이점이 있습니다.

금형은 많은 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 예를 들어

자동차 제조 산업

엔진 부품, 차체 부품, 내장 부품 등 자동차의 다양한 부품을 가공하기 위해 다양한 금형이 사용됩니다.

자동차 제조 산업에서 사용되는 많은 부품은 차체, 후드, 휠 등과 같이 금형을 사용하여 가공해야 합니다.

가전 제품 제조 산업

TV 쉘, 냉장고 쉘, 세탁기 쉘 등과 같은 많은 가전제품은 금형을 사용하여 성형해야 합니다.

플라스틱 쉘, 금속 쉘 및 기타 액세서리와 같은 가전 제품에도 가공 및 생산을 위한 금형이 필요합니다.

전자 산업

전자 제품에는 다양한 플라스틱 쉘, 금속 쉘, 키보드, 회로 기판 등을 가공하고 생산하기 위한 금형이 필요합니다.

건설 산업

건설 산업에서는 다양한 유형의 시멘트 거푸집, 천장 패널 등을 가공하고 생산하기 위해 금형이 필요합니다.

항공 제조 산업

항공 제조 산업에는 항공기 동체, 엔진 부품 등 금형을 사용하여 가공해야 하는 복잡한 부품이 많습니다.

결론

전자, 자동차, 엔진, 계기, 전기 제품, 계량기, 가전, 통신과 같은 제품에서 60%-80%의 부품은 금형 성형에 의존합니다.

사출 금형의 역할은 주로 고정밀 및 고효율 산업 제품 생산, 생산 효율성 향상 및 비용 절감, 제품 일관성 및 반복성 유지, 품질 및 안전 보장, 다양한 고정밀 부품 생산, 복잡한 형상의 금형, 사출 성형 제품 제조, 생산 자동화 실현 및 산업 발전 촉진입니다.