드론 구성 요소 카테고리
최적의 성능과 무게 효율성을 위해 설계된 다양한 맞춤형 사출 성형 드론 부품을 제공합니다.
프레임 구성 요소
- 본체 프레임
- 랜딩 기어 어셈블리
- 모터 마운트
- 암 커넥터
무게 대비 강도를 극대화하도록 설계된 가볍지만 내구성이 뛰어난 구조 부품.
프로펠러 시스템
- 맞춤형 프로펠러 블레이드
- 프로펠러 가드
- 허브 어셈블리
- 퀵 릴리스 메커니즘
정밀한 균형과 내구성을 갖춘 공기역학적으로 최적화된 프로펠러 부품.
카메라 및 짐벌
- 짐벌 하우징
- 카메라 마운트
- 보호 커버
- 렌즈 실드
진동 감쇠 특성을 갖춘 정밀 성형 카메라 및 짐벌 부품.
전자 제품 하우징
- 비행 컨트롤러 케이스
- 배터리 수납 공간
- 센서 하우징
- 안테나 마운트
EMI 차폐 및 열 관리 기능을 갖춘 보호 하우징.
액세서리
- 페이로드 첨부 파일
- LED 조명 마운트
- 운반용 손잡이
- 맞춤형 피팅
드론 기능 향상을 위한 특수 액세서리 및 맞춤형 어태치먼트.
원격 제어
- 컨트롤러 하우징
- 버튼 구성 요소
- 조이스틱 어셈블리
- 화면 베젤
정밀한 촉각 피드백을 제공하는 인체공학적 리모컨 구성품.
우리가 할 수 있는 일
소량 테스트 실행이든 본격적인 생산이든 상관없이 고품질 플라스틱 드론 부품을 전문적으로 제조합니다. 다음과 같은 다양한 온디맨드 제조 역량을 갖추고 있습니다. 플라스틱 사출 성형, 플라스틱 CNC 가공및 3D 프린팅 - 드론 프로젝트에 필요한 정밀한 부품을 생산할 수 있습니다.
이미 여러 드론 회사의 플라스틱 부품 대량 생산을 지원하여 특정 요구 사항에 맞는 유연하고 안정적인 솔루션을 제공했습니다. 맞춤형 플라스틱 드론 부품 제조에 대해 궁금한 점이 있으면 언제든지 문의해 주세요.
사출 성형
CNC 가공
3D 프린팅
맞춤형 플라스틱 드론 부품에 대한 완벽한 가이드를 위한 리소스
어떤 드론 부품을 제조할 수 있나요?
플라스틱은 뛰어난 중량 대비 강도와 설계 유연성으로 인해 최신 드론 제작에 필수적인 소재입니다. 당사는 무인 항공기의 핵심 구조와 기능을 구성하는 다양한 정밀 플라스틱 부품을 전문적으로 제조합니다.
유니티는 드론의 거의 모든 플라스틱 부품을 제조할 수 있는 역량을 갖추고 있습니다:
1. 구조적 구성 요소:
- 본체/섀시: 모든 전자 장치를 수용하고 구조적 무결성을 제공하는 중앙 프레임입니다. 플라스틱을 사용하면 복잡하고 통합적인 설계가 가능합니다.
- 프레임 암: 비행 중 휘어지지 않도록 단단하면서도 진동을 흡수할 수 있는 재질이어야 합니다. 유리로 채워진 나일론과 같은 소재가 일반적입니다.
- 랜딩 기어/스키: 거친 착륙을 견딜 수 있는 내충격성과 유연성이 필요합니다. PC 또는 견고한 ABS와 같은 소재가 이상적입니다.
2. 보호 인클로저 및 케이스:
- 상단 및 하단 셸: 민감한 내부 부품(비행 컨트롤러, ESC)을 환경 요인 및 충격으로부터 보호하세요.
- 배터리 하우징: 배터리를 단단히 고정하는 동시에 냉각 및 퀵 릴리스 메커니즘을 통합하는 경우가 많습니다.
- 짐벌 및 카메라 인클로저: 섬세한 광학 및 안정화 시스템을 기능에 지장을 주지 않으면서도 가볍게 보호할 수 있습니다.
- GPS 모듈 커버: 무선 주파수에 투명하면서 GPS 장치를 차폐합니다.
3. 공기역학 및 기능 부품:
- 프로펠러 및 로터 블레이드: 균형, 강성, 정밀한 에어포일 형상이 가장 중요한 핵심 부품입니다. (아래 전용 섹션 참조).
- 프로펠러 가드: 특히 실내 또는 근접 비행 시 프로펠러, 사람, 재산을 보호하는 경량 케이지입니다.
- 모터 마운트: 모터를 프레임 암에 고정하기 때문에 고온 저항성과 뛰어난 진동 감쇠가 필요합니다.
4. 보조 및 액세서리 마운트:
- 센서 브래킷: LiDAR, 열화상 카메라, 멀티 스펙트럼 이미저와 같은 특수 센서를 위한 맞춤형 마운트입니다.
- 안테나 홀더: 간섭 없이 최적의 신호 수신을 위해 안테나를 배치하세요.
- 액세서리 클립 및 마운트: 조명, 트랜스폰더 또는 페이로드 전달 시스템을 부착하기 위한 브래킷입니다.
드론 부품에 어떤 사출 성형 공정을 제공할 수 있습니까?
사출 성형은 대량의 고정밀 플라스틱 드론 부품을 생산하기 위한 주요 제조 방법입니다. 드론 설계의 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 여러 가지 특수 사출 성형 공정을 제공합니다.
1. 표준/일반 사출 성형:
이 공정은 프레임, 케이스, 브래킷 등 대부분의 드론 부품을 생산하기 위한 핵심 공정입니다. 용융된 열가소성 플라스틱을 정밀 가공된 금형에 고압으로 주입합니다. 뛰어난 반복성과 낮은 단가로 수천에서 수백만 개의 동일한 부품을 생산하는 데 이상적입니다.
2. 오버몰딩:
오버몰딩은 단단한 플라스틱 기판 부품 위에 두 번째 재료(일반적으로 TPE와 같은 부드럽고 유연한 열가소성 엘라스토머) 층을 성형하는 것입니다.
드론의 애플리케이션:
- 배터리 케이스나 리모컨에 부드러운 촉감의 그립을 만들 수 있습니다.
- 인클로저 둘레에 통합 방수 씰을 추가합니다.
- 랜딩 기어 또는 프레임 모서리에 충격을 흡수하는 범퍼를 제공합니다.
3. 몰딩을 삽입합니다:
이 공정에서는 플라스틱을 사출하기 전에 나사산 금속 인서트나 전기 커넥터와 같은 비플라스틱 부품을 금형에 배치합니다. 플라스틱이 인서트 주위를 흐르면서 안전하게 캡슐화됩니다.
드론의 애플리케이션:
- 스레드 인서트: 플라스틱 프레임과 모터 마운트의 조립 나사를 위한 내구성 있는 금속 나사를 제공하여 벗겨짐을 방지합니다.
- 전자 커넥터: 전원 또는 데이터 커넥터를 드론의 셸에 직접 통합하여 원활하고 견고한 설계를 구현합니다.
- 부싱: 금속 부싱을 회전 또는 피벗 부품으로 성형하여 내마모성을 높입니다.
4. 가스 보조 사출 성형:
견고한 프레임 암과 같이 두껍고 구조적인 드론 부품의 경우 가스 보조 성형이 유용할 수 있습니다. 플라스틱을 부분적으로 주입한 후 불활성 가스(보통 질소)를 주입하여 부품 내부에 빈 채널을 만듭니다.
드론 구성 요소의 장점:
- 무게 감소: 솔리드 파트보다 훨씬 가벼운 튼튼하고 속이 빈 파트를 만듭니다.
- 표면 마감 개선: 두꺼운 부분의 싱크 자국을 제거합니다.
- 강화된 힘: 속이 빈 튜브형 구조로 강성과 강성을 높일 수 있습니다.
플라스틱 드론 부품의 제조 워크플로란 무엇인가요?
디지털 디자인을 고품질의 실제 제품으로 효율적으로 전환하려면 체계적이고 협업적인 워크플로우가 필수적입니다. 유니티의 프로세스는 명확성, 정밀성, 속도를 위해 설계되었습니다.
1단계: 초기 상담 및 견적 요청(RFQ):
프로세스는 고객님으로부터 시작됩니다. 3D CAD 파일(예: STEP, IGS, X_T), 2D 도면, 재료 요구 사항, 수량, 원하는 표면 마감을 포함한 프로젝트 사양을 제공합니다. 엔지니어링 팀이 정보를 검토하고 자세한 견적을 제공합니다.
2단계: 제조 가능성을 위한 설계(DFM) 분석:
이는 매우 중요한 협업 단계입니다. 당사의 엔지니어는 철저한 DFM 분석을 수행하여 고객의 설계가 사출 성형에 최적화되도록 합니다. 주요 중점 분야는 다음과 같습니다:
- 벽 두께: 균일성을 보장하여 뒤틀림과 싱크 자국을 방지합니다.
- 초안 각도: 금형에서 부품을 쉽게 배출할 수 있도록 수직 벽에 약간의 테이퍼를 추가합니다.
- 이별 라인: 금형의 두 반쪽이 만나는 최적의 위치를 결정합니다.
- 게이트 위치: 용융 플라스틱의 진입 지점을 전략적으로 배치하여 완벽한 충진을 보장하고 외관상의 결함을 최소화합니다.
- 언더컷: 사이드 코어 또는 리프터와 같이 복잡한 금형 작업이 필요할 수 있는 피처를 식별합니다. 비용을 절감하고 품질을 개선하며 생산을 가속화할 수 있는 설계 개선 제안이 포함된 종합적인 DFM 보고서를 제공합니다.
3단계: 금형 설계 및 제작:
부품 설계가 완료되면 툴 메이커는 전문 CAD 소프트웨어를 사용하여 사출 금형을 설계합니다. 여기에는 코어, 캐비티, 러너, 냉각 채널 및 배출 시스템 설계가 포함됩니다. 그런 다음 CNC 밀링, EDM, 연삭을 통해 고품질 강철(예: P20, H13, S7)로 금형을 정밀 가공합니다.
4단계: 재료 선택 및 준비:
선택한 플라스틱 수지가 준비됩니다. 과도한 수분은 최종 부품에 결함을 일으킬 수 있으므로 펠릿을 제조업체에서 지정한 수분 함량으로 건조시켜야 합니다. 필요한 경우 이 단계에서 착색제 또는 첨가제를 혼합합니다.
5단계: T1 샘플링 및 프로토타이핑:
"첫 번째 샷" 또는 T1 샘플은 새로 제작된 금형을 사용하여 생산됩니다. 이 초기 실행은 금형의 기능과 부품의 치수 정확도를 검증하는 데 사용됩니다.
6단계: 품질 검사 및 반복:
T1 샘플은 CMM을 이용한 치수 분석, 육안 검사, 기능 테스트 등 엄격한 품질 검사를 거칩니다. 그리고 초도품 검사(FAI) 보고서를 제공합니다. 조정이 필요한 경우 금형을 미세 조정하고 부품이 모든 사양을 완벽하게 충족할 때까지 새 샘플을 생산합니다.
7단계: 대량 생산 및 품질 관리
샘플을 승인하면 본격적인 생산이 시작됩니다. 생산 과정에서 통계적 공정 관리(SPC)와 정기적인 품질 검사를 실시하여 모든 구성 요소가 일관성을 유지하고 최고의 표준을 준수하는지 확인합니다.
8단계: 보조 작업 및 조립(필요한 경우):
초음파 용접, 패드 인쇄(로고 및 라벨용), 열 스테이킹 또는 가벼운 조립과 같은 성형 후 서비스를 제공하여 보다 완벽한 제품을 제공할 수 있습니다.
드론 산업에서 사출 성형은 어떤 이점을 제공합니까?
사출 성형은 업계의 요구와 직접적으로 일치하는 몇 가지 강력한 이유로 인해 대량 생산에서 플라스틱 드론 부품의 주요 제조 기술입니다.
확장성 및 낮은 단가: 강철 금형에 대한 초기 투자 비용은 상당할 수 있지만, 대량 생산 시 부품당 비용은 매우 낮아집니다. 따라서 사출 성형은 소비자, 상업용 및 기업용 드론 생산에 가장 경제적인 선택이 될 수 있습니다.
디자인의 자유와 복잡성: 이 프로세스를 사용하면 CNC 가공과 같은 다른 방법으로는 달성하기 어렵거나 불가능한 매우 복잡하고 정교한 형상을 만들 수 있습니다. 이를 통해 설계자는 마운팅 보스, 보강 리브, 스냅핏 클로저와 같은 여러 피처를 단일 부품에 통합하여 부품 수와 조립 시간을 줄일 수 있습니다.
탁월한 반복성과 정확성: 사출 성형은 첫 번째 사출부터 백만 번째 사출까지 매우 높은 일관성을 가진 부품을 생산합니다. 이는 안정적인 비행을 위해 균형과 균일성이 필수적인 프로펠러와 같은 드론 부품과 엄격한 공차가 필요한 케이싱과 같은 연동 부품에 매우 중요합니다.
다양한 소재 선택: 각각 고유한 특성을 지닌 방대한 열가소성 수지 라이브러리가 있습니다. 설계자는 자외선 차단, 충격 강도, 고온 성능, 내화학성, RF 투명성 등 각 부품의 기능에 맞게 재료를 선택할 수 있습니다.
뛰어난 표면 마감: 사출 성형 부품은 고광택 광택 마감부터 무광택 또는 질감이 있는 표면(예: VDI, Mold-Tech)에 이르기까지 다양한 표면 질감으로 금형에서 직접 생산할 수 있습니다. 따라서 후처리가 필요 없고 시장에 바로 출시할 수 있는 고품질의 외관을 얻을 수 있습니다.
무게 최적화: 얇은 벽과 내부 보강 리브로 설계할 수 있는 사출 성형은 플라스틱 고유의 저밀도 특성과 결합하여 모든 항공기 설계의 주요 목표인 가볍고 튼튼한 드론 부품을 제작하는 데 이상적입니다.
드론 산업에서 플라스틱 드론 부품은 금속 부품과 어떻게 다릅니까?
플라스틱과 금속(예: 알루미늄 또는 티타늄) 또는 복합재(예: 탄소 섬유) 중에서 선택하는 것은 특정 애플리케이션, 성능 요구 사항 및 생산량에 따라 전략적인 엔지니어링 결정입니다.
| 기능 | 플라스틱 부품(사출 성형) | 금속 부품(CNC 가공) |
|---|---|---|
| 무게 | 훨씬 가벼워졌습니다. 가장 큰 장점. 낮은 밀도는 더 긴 비행 시간과 더 높은 페이로드 용량의 핵심입니다. | 더 무겁습니다. 알루미늄은 금속치고는 가볍지만 대부분의 플라스틱보다 밀도가 훨씬 높습니다. 티타늄은 강하지만 밀도가 더 높습니다. |
| 비용 | 대량 생산 시 낮은 단가. 금형 투자는 상각됩니다. 재료가 저렴합니다. | 높은 단가. 비용은 대부분 부품당 고정되어 있습니다. 가공 시간과 재료 낭비(솔리드 블록에서 발생하는)가 상당합니다. |
| 생산 속도 | 매우 빠릅니다. 사이클 타임은 일반적으로 샷당 1분 미만으로, 한 번에 여러 파트를 제작하는 경우가 많습니다. | 느립니다. 복잡한 부품은 한 번에 하나씩 가공하는 데 몇 시간이 걸릴 수 있습니다. |
| 설계 복잡성 | 매우 높음. 복잡하고 유기적인 모양과 통합 기능(스냅핏, 리빙 힌지)에 이상적입니다. | 보통에서 높음. 복잡한 형상이 가능하지만 가공 시간과 비용이 크게 증가합니다. |
| 강도 및 강성 | 양호에서 우수. 섬유 강화 플라스틱(예: 유리 또는 탄소 충전 나일론/PC)은 뛰어난 강성과 강도를 제공합니다. | 탁월합니다. 금속은 최고의 절대 강도와 강성을 제공합니다. |
| RF 투명성 | 훌륭합니다. 대부분의 플라스틱은 GPS, Wi-Fi 또는 무선 제어 신호를 방해하지 않습니다. | 불량. 금속이 무선 신호를 차단하거나 간섭하므로 안테나 배치에 주의가 필요합니다. |
| 내충격성 | 훌륭합니다. 폴리카보네이트(PC) 및 ABS와 같은 소재는 파손 없이 상당한 충격 에너지를 흡수할 수 있습니다. | 불량에서 보통. 금속은 충격이 가해지면 구부러졌다가 다시 제 모양으로 돌아오기보다는 영구적으로 구부러지거나 찌그러지는 경향이 있습니다. |
결론:
플라스틱은 프레임, 쉘, 랜딩 기어, 프로펠러 가드 등 대부분의 드론 구성품에 이상적인 선택이며, 특히 성능, 무게, 비용의 균형이 중요한 소비자 및 기업용 드론에 적합합니다.
금속은 고급 시네마틱 드론 모터 마운트나 특수 짐벌 프레임처럼 절대적인 강도와 강성이 최우선이고 비용은 부차적인 요소인 틈새 초고성능 애플리케이션에 적합합니다. 탄소섬유 강화 플라스틱은 더 가벼운 무게로 금속과 같은 강성을 제공하면서 그 간극을 메워주는 경우가 많습니다.
드론 프로펠러와 로터 블레이드를 사출 성형할 수 있나요?
네, 물론입니다. 사출 성형은 특히 소비자, 프로슈머 및 많은 상업용 드론에서 드론 프로펠러를 제조하는 데 매우 일반적이고 효과적인 방법입니다.
프로펠러를 성공적으로 사출 성형하기 위한 핵심은 정밀도와 재료 선택에 있습니다.
1. 정밀 툴링: 에어포일 디자인을 정확하게 재현하려면 금형을 매우 엄격한 공차로 가공해야 합니다. 블레이드의 모양은 효율성, 추력 및 소음 수준에 매우 중요합니다. 편차가 있으면 성능 저하로 이어질 수 있습니다.
2. 균형: 금형은 '균형 잡힌' 설계를 통해 여러 개의 캐비티가 있는 금형이 균일하게 채워져 생산되는 모든 프로펠러의 무게와 치수가 거의 동일하도록 합니다. 이는 비행 컨트롤러를 방해하고 비디오 품질을 저하시킬 수 있는 진동을 방지하는 데 매우 중요합니다.
3. 재료 선택: 소재의 강성이 높아야 높은 RPM에서 구부러지거나 "평평해지는" 현상을 방지할 수 있으며, 이는 효율을 떨어뜨릴 수 있습니다. 섬유 강화 소재가 거의 항상 사용됩니다.
- 유리 충전 나일론(PA+GF): 우수한 강성과 내구성을 제공하는 일반적이고 비용 효율적인 선택입니다.
- 탄소 섬유 충전 나일론/폴리카보네이트(PA+CF/PC+CF): 유리로 채워진 버전에 비해 강성이 뛰어나고 무게가 가벼워 비행 반응과 효율성이 개선된 프리미엄 선택입니다.
고급 레이싱 또는 영화용 프로펠러는 탄소 섬유 복합재 단일 블록으로 가공하기도 하지만, 사출 성형은 대부분의 드론 시장에서 성능, 일관성, 비용 효율성 면에서 탁월한 조합을 제공합니다.
드론(UAV) 플라스틱 부품 및 맞춤형 제조
재료 선택, 금형 최적화, 구조 설계, 내구성 테스트, 맞춤형 UAV 부품 생산 등 드론 사출 성형 기능에 대해 자세히 알아보세요.
드론 부품에 일반적으로 사용되는 플라스틱 소재는 무엇인가요?
올바른 소재를 선택하는 것은 드론 부품의 성능에 있어 기본입니다. 다음은 드론 제조에 가장 널리 사용되는 열가소성 플라스틱입니다.
| 재료 | 주요 속성 | 일반적인 드론 애플리케이션 |
|---|---|---|
| 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) | 인성, 내충격성, 강성이 우수하고 비용 효율적입니다. | 본체, 포탄, 랜딩기어, 컨트롤러 하우징. |
| 폴리카보네이트(PC) | 뛰어난 충격 강도, 고온 저항성, 광학 선명도. | 프로펠러 가드, 투명 GPS 커버, 내구성 있는 프레임, 카메라 돔. |
| PC/ABS 합금 | PC의 강도와 ABS의 가공성 및 향상된 저온 충격성을 제공하는 혼합 소재입니다. | 인클로저 및 프레임은 추가적인 인성과 내열성이 필요합니다. |
| 나일론(PA6, PA66) | 기계적 강도, 내피로성, 내화학성이 뛰어납니다. | 기어, 모터 마운트, 구조 프레임 구성 요소. |
| 유리 충전 나일론(PA+GF) | 비충진 나일론에 비해 강성, 강도 및 치수 안정성이 크게 향상되었습니다. | 프레임 암, 프로펠러, 모터 마운트, 구조 섀시. |
| 탄소 충전 나일론/PC(PA+CF/PC+CF) | 무게 대비 강성이 매우 높고 강도가 뛰어납니다. 고성능 부품을 위한 프리미엄 선택. | 고성능 프로펠러, 가볍고 견고한 프레임 암. |
| 열가소성 엘라스토머(TPE/TPU) | 그립감과 찢어짐 방지 기능이 뛰어난 유연한 고무 같은 소재. | 오버몰딩 그립, 부드러운 범퍼, 진동 방지 댐퍼, 씰. |
| PBT(폴리부틸렌 테레프탈레이트) | 우수한 전기 절연 특성, 치수 안정성, 열 및 화학 물질에 대한 내성이 있습니다. | 전자 커넥터, 센서 하우징. |
드론 구조 부품에 적합한 플라스틱 소재를 선택하는 방법은?
메인 프레임과 암과 같은 구조 부품의 소재를 선택할 때는 네 가지 핵심 요소 간의 균형을 고려해야 합니다: 강성, 강도, 무게, 비용입니다.
1. 강성 요구 사항(굴곡률)을 평가합니다:
- 중요한 이유: 프레임은 모터와 비행 컨트롤러에 안정적인 플랫폼을 제공하려면 견고해야 합니다. 프레임이 유연하면 진동이 발생하고 비행 특성이 저하됩니다.
- 소재 선택: 강성을 극대화하려면 섬유 강화 플라스틱이 필요합니다. 기본 프레임에는 ABS를 사용할 수 있지만 더 나은 성능을 위해 유리 섬유 강화 나일론(PA+GF)으로 업그레이드할 수 있습니다. 고성능 또는 대형 드론의 경우, 알루미늄에 필적하는 강성을 제공하면서 무게는 훨씬 가벼운 탄소 섬유 충전 나일론(PA+CF) 또는 PC+CF가 가장 좋습니다.
2. 충격 강도 요구 사항(이조드 충격)을 평가합니다:
- 중요한 이유: 드론 추락. 구조 부품은 거친 착륙이나 충돌로 인한 충격을 산산조각 나지 않고 견딜 수 있어야 합니다. 깨지기 쉬운 소재는 문제가 됩니다.
- 소재 선택: 폴리카보네이트(PC)는 충격 강도의 챔피언입니다. PC/ABS 합금은 강성과 극한의 인성 사이에서 훌륭한 균형을 제공합니다. 고충진 나일론은 매우 단단하지만 충격 시 더 쉽게 부서질 수 있으므로 드론의 용도에 따라 균형을 찾아야 합니다.
3. 무게(비중)에 맞게 최적화합니다:
- 중요한 이유: 1그램을 절약할 때마다 비행 시간이 길어지거나 페이로드 용량이 증가합니다.
- 소재 선택: 비중(밀도)으로 재료를 비교하세요. 탄소 섬유로 채워진 플라스틱은 무게 대비 강성 비율이 가장 높습니다. PA+30%GF와 PA+30를 비교해도 같은 부피에 비해 탄소 섬유 버전이 눈에 띄게 더 가볍습니다.
4. 운영 환경을 고려합니다:
- 온도: 드론이 극한의 추위나 더위에서 작동하나요? 열원에 가까운 모터 마운트에는 PA+GF 또는 PBT와 같이 열변형 온도(HDT)가 높은 소재가 필요합니다.
- 자외선 노출: 드론을 실외에서 광범위하게 사용할 경우, 소재에 내재된 자외선 저항성이 있거나 자외선 안정제가 함유된 소재를 사용해야 합니다. ASA(아크릴로니트릴 스티렌 아크릴레이트)는 실외용으로 ABS를 대체할 수 있는 훌륭한 소재입니다.
의사 결정 퍼널
고성능/대형 드론: PA+CF 또는 PC+CF로 시작하세요.
미드 레인지 엔터프라이즈/프로슈머 드론: PA+GF는 종종 최적의 지점입니다.
비용에 민감한/장난감 드론: ABS 또는 PC/ABS는 가장 저렴한 비용으로 적절한 성능을 제공합니다.
드론 부품을 설계할 때 고려해야 할 요소는 무엇인가요?
사출 성형의 효과적인 설계는 미적인 측면을 넘어 기능적이고 내구성이 뛰어나며 제조 가능한 부품을 만드는 것입니다.
- 균일한 벽 두께: 이것이 가장 중요한 규칙입니다. 일정한 벽 두께는 균일한 냉각을 보장하고 뒤틀림, 싱크 자국, 빈 공간과 같은 결함을 방지합니다. 두께 변화가 필요한 경우 점진적으로 진행해야 합니다.
- 갈비뼈 강화: 벽을 두껍고 무겁게 만드는 대신 리브로 보강된 얇은 벽을 사용하세요. 리브는 최소한의 재료로 상당한 강도와 강성을 추가하여 무게 대비 강도를 최적화합니다. 일반적으로 리브 두께는 부착되는 벽 두께의 50-60%가 되어야 합니다.
- 반경 및 필렛: 날카로운 내부 모서리는 응력을 집중시켜 균열을 일으킬 수 있습니다. 모든 내부 및 외부 모서리에 넉넉한 반경(필렛)을 추가하면 응력이 분산되고 금형 내에서 용융된 플라스틱 흐름이 개선되어 부품이 더 튼튼해집니다.
- 초안 각도: 금형 개방 방향과 평행한 모든 표면은 구배 각도(일반적으로 1~3도)라고 하는 약간의 테이퍼가 있어야 합니다. 이렇게 하면 사출 시 부품이 금형 벽에 긁히는 것을 방지하여 표면 마감이 양호하고 손상을 방지할 수 있습니다.
- 조립용 보스: 나사 또는 마운팅 포스트용 속이 빈 보스를 설계합니다. 외경은 내경의 약 2배가 되어야 하며, 싱크 자국을 방지하기 위해 단독으로 세워두지 말고 리브나 필렛으로 주벽에 연결해야 합니다.
- 진동 감쇠: 비행 컨트롤러나 IMU와 같이 민감한 전자 장치를 고정하는 부품의 경우, 설계와 소재 선택이 모터 진동을 완화하는 데 어떻게 도움이 되는지 고려하세요. 때로는 이를 위해 별도의 부드러운 TPE/TPU 마운팅 시스템이 설계되기도 합니다.
- 기능 통합: 사출 성형의 힘을 활용하여 여러 부품을 하나로 결합하세요. 마운팅 브래킷, 커넥터 하우징, 구조적 지지대를 하나의 복잡한 부품으로 통합할 수 있을까요? 이렇게 하면 무게, 조립 비용, 잠재적 고장 지점을 줄일 수 있습니다.
드론 부품의 신속한 소량 생산을 지원하나요?
네. 모든 프로젝트가 대량 생산 규모로 시작되는 것은 아니라는 것을 잘 알고 있습니다. 특히 드론 산업은 빠른 혁신, 테스트, 소량 생산이 필요한 틈새 시장 애플리케이션을 중심으로 성장하고 있습니다.
이러한 요구에 맞는 맞춤형 솔루션을 제공합니다:
1. 래피드 툴링(알루미늄 금형):
수백 개에서 최대 10,000개에 이르는 부품의 경우 항공기 등급의 알루미늄으로 고품질 사출 금형을 제작할 수 있습니다.
- 장점:
리드 타임 단축: 알루미늄은 강철보다 가공 속도가 훨씬 빠르기 때문에 최종 디자인에서 첫 번째 부품까지 단 1~3주 만에 제작할 수 있습니다.
초기 비용 절감: 알루미늄 금형의 비용은 경화 강철 생산 금형보다 훨씬 저렴합니다.
- 사용 사례: 이는 후기 단계의 프로토타입 제작(생산 등급 재료 사용), 시장 검증을 위한 파일럿 생산 또는 틈새 시장, 소량 드론의 전체 제품 수명 주기에 적합합니다.
2. 브리지 툴링:
알루미늄 몰드는 프로토타입 제작과 대량 생산 사이의 '가교' 역할을 합니다. 이를 통해 대량의 강철 금형을 제작하는 동안 수익을 창출하고 시장 피드백을 수집하여 위험을 완화하고 현금 흐름을 개선할 수 있습니다.
3D 프린팅과 사출성형을 이용한 하이브리드 솔루션을 제공하나요?
예, 유니티는 하이브리드 접근 방식을 제공하며 이를 적극 권장합니다. 3D 프린팅(적층 제조)과 사출 성형은 상호 보완적인 기술이며, 이를 전략적으로 활용하면 제품 개발 속도를 획기적으로 높이고 비용을 최적화할 수 있습니다.
하이브리드 워크플로:
1단계: 컨셉 및 초기 프로토타입(3D 프린팅 - SLA/SLS):
- 초기 1~50개 유닛의 경우 3D 프린팅(미세한 디테일을 위한 스테레오리소그래피 또는 견고하고 기능적인 부품을 위한 선택적 레이저 소결 등)을 사용합니다.
- 장점: 매우 빠른 처리 시간. 형태, 착용감, 기본 기능을 테스트하기 위해 며칠 만에 여러 번 디자인을 반복할 수 있습니다. 빠르게 실패하고 빠르게 배우세요.
2단계: 사전 제작 및 시장 테스트(신속한 툴링):
- 디자인이 거의 완성되면 알루미늄 금형으로 이동하여 수백 개에서 수천 개의 부품을 생산합니다.
- 이점: 실제 생산 재료로 만든 부품을 얻을 수 있으며, 이는 실제 기능 및 환경 테스트(예: 충격 강도, 내열성)에 매우 중요합니다. 이러한 부품은 파일럿 출시에도 사용할 수 있습니다.
3단계: 대량 생산(스틸 몰드 사출 성형):
- 검증된 설계와 입증된 시장 수요를 바탕으로 수만 개에서 수백만 개의 부품을 최저 단가로 제조할 수 있는 경화강 생산 금형에 자신 있게 투자할 수 있습니다.
- 이점: 제조 효율성 극대화, 확장성 및 부품당 최저 비용.
이 하이브리드 전략은 모든 단계에서 위험을 최소화하고, 올바른 재료로 테스트하고, 아이디어에서 시장 지배까지 가장 비용 효율적인 경로를 제공합니다.
다양한 산업에서 드론 플라스틱 부품에 필요한 것은 무엇일까요?
드론 구성 요소의 설계 및 재료 요구 사항은 최종 사용 용도에 따라 크게 달라집니다.
1. 농업:
- 요구 사항: 비료와 살충제를 견딜 수 있는 높은 내화학성. 거칠고 먼지가 많은 환경에서도 작동할 수 있는 내구성.
- 컴포넌트 예시: 밀폐형 인클로저(IP 등급), 스프레이 노즐용 마운트 및 PBT 또는 PP와 같은 내화학성 플라스틱으로 제작된 센서 포드. 랜딩 기어는 견고해야 합니다.
2. 물류 및 배송:
- 요구 사항: 최대 적재 용량과 비행 시간을 위한 높은 중량 대비 강도 비율. 고빈도 사용을 위한 뛰어난 신뢰성과 내피로성.
- 컴포넌트 예시: 경량 탄소 섬유 강화 프레임과 암. 섀시에 통합된 안전하고 자동화된 페이로드 부착/해제 메커니즘.
3. 인프라 검사(교량, 전력선, 풍력 터빈):
- 요구 사항: 높은 치수 안정성과 낮은 열팽창으로 온도 변화에도 센서와 카메라 정렬이 유지됩니다. 방해받지 않는 명령 및 데이터 링크를 위한 우수한 RF 투명성.
- 컴포넌트 예시: 정밀하게 성형된 짐벌 하우징 및 센서 마운트. 전기 인프라 검사를 위한 비전도성 재료.
4. 영화 제작 및 시네마토그래피:
- 요구 사항: 뛰어난 진동 감쇠 및 프레임 강성으로 완벽하게 안정적인 영상을 제공합니다. 눈부심을 방지하는 고품질 무반사 표면 마감. 저소음 프로펠러 설계.
- 컴포넌트 예시: 견고한 카본 충진 프레임. 오버몰딩 부품 또는 별도의 TPU 댐퍼로 모터 진동으로부터 카메라 짐벌을 분리합니다. 무광택 마감 쉘.
5. 공공 안전 및 비상 대응:
- 요구 사항: 높은 내구성과 내충격성. 화재 근처에서 사용하기 위한 고온 저항성. 열화상 카메라, 스포트라이트, 스피커 등 다양한 페이로드를 부착할 수 있는 모듈성.
- 컴포넌트 예시: PC/ABS로 제작된 견고한 프레임. 퀵스왑 배터리 카울링. 표준화된 액세서리 마운트로 현장에서 쉽게 구성할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
드론 부품 제조 서비스 및 기능에 대한 일반적인 질문입니다.
헨켈은 탄소 섬유 강화 플라스틱(PA6-CF30, PPS-CF40, PEEK-CF30), 엔지니어링 열가소성 플라스틱(POM, PC/ABS, PBT-GF30), 정전기 방지, 자외선 차단 및 난연 특성을 갖춘 특수 화합물 등 항공우주 등급 소재를 전문으로 취급합니다. 당사의 소재 선택은 드론 애플리케이션을 위한 최적의 무게 대 강도 비율을 보장합니다.
물론입니다. 숙련된 엔지니어링 팀이 제조를 위한 종합 설계(DFM) 분석, 금형 흐름 시뮬레이션 및 재료 권장 사항을 제공합니다. 엄격한 공차를 유지하면서 제조 가능성, 성능 및 비용 효율성을 위해 부품 설계를 최적화하기 위해 고객과 긴밀히 협력합니다.
가벼운 부품은 드론의 전체 부하를 크게 줄여 모터 전력 소비를 낮추고 배터리 수명을 연장합니다. 또한 구조가 가벼워지면 기동성이 향상되어 드론이 선회, 호버링, 가속 시 더 빠르게 반응할 수 있습니다. 또한 무게를 줄이면 우발적인 충돌 시 충격력을 최소화하여 부품 고장 위험을 낮추고 비행 안전성과 신뢰성을 높일 수 있습니다.
수축 예측, 균형 잡힌 냉각 레이아웃, 최적화된 게이트 구성 등 정밀한 금형 설계를 통해 치수 안정성을 보장합니다. 생산 과정에서 재료 건조, 용융 온도, 사출 압력, 냉각 시간과 같은 주요 파라미터를 엄격하게 제어합니다. 완성된 부품은 치수 검사 및 좌표 측정 테스트를 거쳐 모든 부품에서 높은 정확도와 일관성을 보장합니다.
네, 가능합니다. 각 부품의 구조적 특징, 하중 지지 영역, 얇은 벽 섹션 및 외관 요구 사항을 분석하여 목표에 맞는 금형 최적화를 수행합니다. 여기에는 보강 리브 추가, 게이트 위치 조정, 통풍 개선 또는 러너 디자인 개선 등이 포함될 수 있습니다. 이러한 맞춤형 최적화를 통해 변형, 싱크 마크, 뒤틀림을 줄이는 동시에 부품 품질과 생산 효율성을 개선할 수 있습니다.
PA, PC, PC+ABS 등 내후성이 뛰어난 엔지니어링 등급의 플라스틱을 선택하고 자외선 안정제, 항산화제, 내습성 첨가제를 재료 배합에 통합합니다. 또한 코팅이나 보호층과 같은 표면 처리 옵션으로 내구성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 이러한 소재 및 공정 제어를 통해 구성 요소는 햇빛, 습기 및 온도 변화를 견뎌내어 장기간 야외에서 사용할 수 있습니다.
예. 유리 섬유 강화 PA, 내열 PC 또는 PPS와 같은 고온에 강한 엔지니어링 소재를 선택하면 높은 작동 온도에서도 부품의 구조적 안정성을 유지할 수 있습니다. 자외선 안정제 또는 천연 자외선 차단 소재는 장시간 햇빛 아래에서도 부품의 강도, 색상 및 무결성을 유지하여 실외 및 산업용 드론에 이상적입니다.
고인성 엔지니어링 플라스틱을 사용하고 보강 리브, 부드러운 전환, 균형 잡힌 벽 두께 등 구조 설계 개선 사항을 적용하여 응력 집중을 줄여 내구성을 높입니다. 완성된 부품은 낙하 테스트, 진동 시뮬레이션, 피로 테스트를 통해 실제 작동 조건을 재현하여 테스트합니다. 소재 선택, 최적화된 설계, 엄격한 테스트를 통해 충격과 진동에도 부품의 안정성을 보장합니다.

의료 기기용 사출 성형은 일반 제조와 어떻게 다릅니까?
의료용 테스트 튜브 요약: 의료용 사출 성형은 의료 산업을 위한 내구성이 뛰어나고 생체 적합성이 있으며 정밀한 부품을 생산하도록 설계된 특수 제조 공정입니다. 범용 성형과 달리 다음 사항을 준수해야 합니다.

사출 성형에 적합한 재료 선택하기: 단계별 가이드
사출 성형에 적합한 소재 요약: 사출 성형 프로젝트에 적합한 열가소성 수지를 선택하는 것은 경쟁 요구 사항의 균형을 맞추는 체계적인 프로세스입니다. 최적의 선택은 다음에 따라 달라집니다.

멀티 캐비티 금형 설계: 효율성, 정밀성 및 수익성을 위한 종합 가이드
다중 캐비티 몰드 경쟁이 치열한 플라스틱 사출 성형 업계에서 다중 캐비티 몰드는 판도를 바꾸는 제품입니다. 이러한 금형을 사용하면 제조업체는 사이클당 동일한 부품을 여러 개 생산할 수 있으므로 생산성을 크게 높이고 시간을 단축할 수 있습니다.
제공되는 최적화 솔루션 무료
- 디자인 피드백 및 최적화 솔루션 제공
- 구조 최적화 및 금형 비용 절감
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