소개: 2색 사출 성형은 고전적인 성형 공정입니다. 두 가지 재료를 사용하여 하나의 제품에 사출 성형하여 색상과 촉감의 다양한 외관 효과를 얻을 수 있습니다.

오늘은 다섯 가지 주요 섹션을 자세히 소개하고 검토해 보겠습니다: 2색 사출 성형이란 무엇인가요? 2 색 사출 성형의 장점은 무엇입니까? 2 색 사출 성형의 작동 원리 . 2 색 사출 성형을위한 재료, 공정 및 금형 요구 사항 . 주요 응용 분야.

2색 사출 성형이란 무엇인가요?

이중 사출 성형은 두 개의 배럴에서 서로 다른 두 가지 색상의 플라스틱을 녹인 다음 동일한 노즐을 통해 동시에 또는 차례로 사출하는 공정입니다. 두 대의 사출기 또는 2색 사출기를 사용하여 서로 다른 혼합 색상 패턴의 제품이나 색상이 선명하게 분리된 제품을 만들 수 있습니다.

2색 사출 성형의 특징은 무엇인가요?

강력한 성능과 높은 에너지 절약

사출 성형기의 에너지 절약 전환 후 시스템은 신속하게 대응할 수 있고 사출 성형기는 자체 요구에 따라 공급을 신속하게 조정할 수 있으며 사출 성형기의 전기 에너지 이용률을 효과적으로 개선하여 고효율 및 에너지 절약을 달성 할 수 있습니다.

빠른 응답

빠른 응답은 서보 시스템의 동적 품질을 나타내는 중요한 신호 중 하나입니다. 생산 전환 프로세스 시간이 일반적으로 200ms 이내로 짧기 때문에 오버슈트 요구 사항을 충족하려면 전환 프로세스의 앞쪽 가장자리가 더 가파르고 에너지 절약 전환 후 상승이 더 커야합니다. 사출 성형기가 1500rpm에 도달하는 데 걸리는 시간은 0.03초 미만입니다.

우수한 안정성

이 시스템은 압력과 유량의 이중 폐쇄 루프 제어를 사용하여 사출 성형기에 필요한 양을 결정합니다. 무언가를 변경하거나 외부 환경이 바뀌면 시스템이 매우 빠르게 정상으로 돌아올 수 있습니다.

높은 정확도

정확도는 출력이 입력에 얼마나 잘 따르는지를 의미합니다. 서보 모터는 정확하고 빠른 영구 자석 기술을 사용합니다. 서보 모터는 훨씬 더 정확한 PLC 기술을 사용합니다. 오차는 일반적으로 0.01~0.00LMM 사이입니다.

효율성 향상 및 비용 절감

빠른 응답을 얻고, 같은 작업을 반복해서 반복하고, 속도를 동일하게 유지하고, 두 가지 재료 또는 두 가지 색상을 동시에 사용하면 많은 시간과 비용을 절약할 수 있으며, 설정 및 변경이 정말 쉽습니다.

2색 사출 성형의 원리는 무엇인가요?

2색 사출 성형 제품 수 몰드와 암 몰드 두 개가 필요합니다. 첫 번째 사출 성형은 수 몰드와 첫 번째 암 몰드에서 이루어집니다. 성형 후 금형을 열고 탈형하지 않고 두 번째 암 금형으로 직접 전환합니다. 두 번째 사출 성형 후 탈형 후 2 색 사출 성형 제품을 얻을 수 있습니다.

2색 사출 성형 공정 원리

a. 전면 금형은 두 개의 다른 모양으로 두 개의 제품을 형성하고 후면 금형은 동일한 모양을 갖습니다.

b. 3 판 금형의 노즐은 금형을 자동으로 해제하도록 설계되어 작업이 더 편리합니다. 소프트 접착제 노즐의 탈형 동작이 신뢰할 수 있는지주의하십시오.

c. 금형의 앞면과 뒷면은 중앙에서 180도 회전합니다. 회전할 때 앞면과 뒷면이 일정해야 합니다. 이 검사는 거푸집의 높은 위치가 필요하므로 작업 중에 수행해야 합니다. 전면 거푸집과 플레이트 A의 총 두께는 170mm 이상이어야 합니다. 이는 사출 성형기 모델 및 기타 참조 데이터를 주의 깊게 확인하여 수행해야 합니다.

d. 두 번째 사출 성형 마스터를 설계 할 때 두 번째 마스터가 첫 번째 성형 제품의 접착제 위치를 긁는 것을 방지하기 위해 보이드가 생기지 않도록 구성 요소를 설계 할 수 있습니다. 그러나 각 실란트의 강도, 즉 사출 성형 중 큰 사출 압력 하에서 플라스틱이 변형되어 두 번째 사출 성형 전면이 발생할 수 있는지 여부를 신중하게 고려해야합니다.

e. 사출 성형을 할 때 첫 번째 성형 부품은 밀봉 기능을 달성하기 위해 두 번째 성형에서 다른 수 몰드로 단단히 누를 수 있기 때문에 약간 더 커질 수 있습니다. 그리고 두 번째 사출에주의하십시오. 플라스틱 흐름이 첫 번째 성형 부품에 영향을 줍니까? 플라스틱 위치가 변형 되었습니까? 가능하다면 개선 방법을 찾아야 합니다.

f. 플레이트 A와 B를 클램핑하기 전에 전면 몰드 슬라이더 또는 경사진 상단이 먼저 리셋되어 제품이 찌그러지는지 주의하세요. 그래서 우리는 A와 B 플레이트를 먼저 클램핑한 다음 전면 모듈 슬라이더를 클램핑하는 방법을 찾아야 했습니다. 또는 상단을 기울이면 재설정됩니다. 두 개의 전면 및 후면 몰드의 물 공급 배열은 가능한 한 적절하고 균형이 동일합니다.

2색 사출 성형의 유형은 무엇인가요?

2색 사출 성형기 사출 성형

이 유형에는 두 개의 전면 몰드와 하나의 후면 몰드가 필요합니다. 제품은 한 번에 완성됩니다. 중간에 맥주 머신에서 꺼낼 필요가 없습니다. 제품이 멋지고 아름답게 보입니다. 두 번째 사출 성형의 재료 두께는 일반적으로 0.5-2MM입니다. 비용이 더 높으며 일반적으로 비교를 위해 사용됩니다. 작은 제품.

  일반 사출 성형기 사출 성형

이 유형에는 두 개의 전면 금형과 두 개의 후면 금형이 필요합니다. 첫 번째 사출 성형 후 반제품을 꺼내 두 번째 사출 성형을 위해 두 번째 금형에 넣어야합니다. 제품 외관이 좋지 않습니다. 사출 성형 기술에 대한 요구 사항이 높습니다. 일반적으로 두 번째 사출 성형 재료는 더 큰 제품을 만들기 위해 최대 3mm까지 가능합니다.

2색 사출 성형에 필요한 재료, 공정 및 금형 요건은 무엇입니까?

a. 자료 요구 사항

2색 사출 성형 기술은 사출 성형에 두 가지 다른 재료를 사용하므로 두 가지 재료를 선택하는 것도 중요한 공정입니다. 일반적으로 색상이 다른 두 가지 플라스틱을 사용하여 사출 성형 제품의 강도와 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 융합과 성형이 더 쉬워집니다.

그러나 특별한 용도의 제품은 두 소재의 특성이 매우 다른 상황을 활용해야 할 수 있는데, 이때 차이가 큰 두 소재의 융합이 어렵다는 문제를 해결해야 합니다.

주요 문제는 박리 및 흘림이며, 이는 다음과 같은 치명적인 타격입니다. 사출 성형 제품. 따라서 수축률과 다양한 인터페이스 조건에 대한 신중한 고려가 필요하며 재료의 비율을 조정해야 합니다.

투샷 성형의 경우 두 재료는 접착 호환성과 가공 호환성이라는 두 가지 기본 호환성 조건을 충족해야 합니다.

또한 사출 유닛, 평행 및 동일 방향, 평행 및 반대 방향, 수평 및 수직 L자형, Y자형 단일 실린더 사출 구조, 혼합 노즐, 패턴, 웨이브, 흐름 표시, 그라데이션, 중간층 등의 요건을 충족해야 합니다. 특수 노즐;

클램핑 금형, 표준형, 수직 턴테이블 형, 수평 턴테이블 형, 회전축 형, 로봇 회전 형 및 기타 메커니즘; 공급, 표준 유압 모터 드라이브 외에도 ESD (ElectricScrewDrive) 전기 공급 구조; 오일 회로, ACC 압력 축적 고속 사출 및 폐쇄 루프 설계가 있습니다.

b. 프로세스 요구 사항

연질 접착제와 경질 접착제의 더블샷 디자인에서는 두 재료의 융점에 일정한 온도 차이가 있어야 합니다. 일반적으로 60°C를 권장하며, 최소 30°C를 권장합니다. 첫 번째 샷 재료의 융점 온도가 높습니다. 일반적으로 첫 번째 샷은 PC 또는 PC/ABS이고, 두 번째 샷은 일반적으로 PC 또는 PC/ABS입니다. 두 번째 샷은 TPU 또는 TPE, PC는 0.6~0.7mm 두께, 소프트웨어는 0.4mm 이상입니다.

접촉 면적을 최대한 넓히고 홈 등을 만들어 접착력을 높이거나 첫 번째 샷에 코어 당김을 사용하고 두 번째 샷의 재료 일부를 첫 번째 샷에 주입하고 첫 번째 샷 금형의 표면을 가능한 한 거칠게 만드십시오.

투명 및 불투명 더블샷 디자인. 소형 렌즈의 더블 샷 디자인: 첫 번째 샷은 불투명하고 두 번째 샷은 렌즈로 만들어집니다. 첫 번째 샷은 녹는점이 높은 PC로 만들어야 하고 두 번째 샷은 PMMA로 만들어야 합니다. 장식용 투명 및 불투명 더블샷 디자인: 첫 번째 샷은 불투명 소재, 두 번째 샷은 투명 소재입니다.

c. 금형 요구 사항

두 개의 암형 금형은 두 개의 다른 제품을 형성하기 위해 서로 달라야하고 두 개의 수형 금형은 동일해야하며 금형의 전면 및 후면 금형은 중심에서 180 ° 회전 한 후 일관성이 있어야하며 최대 용량을주의 깊게 확인해야합니다. 금형 두께, 최소 금형 두께, KO 구멍 거리 등; 3판 금형의 노즐은 자동 탈형 작업이 가능하도록 설계하는 것이 가장 좋습니다.

두 번째 사출 성형을위한 마스터 몰드를 설계 할 때 두 번째 마스터 몰드가 첫 번째 마스터 몰드를 긁는 것을 방지하기 위해 성형 된 제품의 접착제 위치를 부분적으로 설계하여 보이드가 생기지 않도록 할 수 있습니다. 그러나 각 밀봉 위치의 강도를 신중하게 고려해야하며 사출 성형 중에 첫 번째 사출 성형 제품의 크기를 약간 더 크게하여 두 번째 성형 중에 다른 수 몰드로 더 단단히 눌러 밀봉을 달성 할 수 있습니다. 접착제의 기능.

두 번째 사출 시 플라스틱의 흐름이 처음에 만든 파트에 닿아 접착제 라인이 변형되지 않도록 주의하고, 플레이트 A와 B로 몰드를 닫기 전에 전면 몰드 슬라이드나 앵글 핀이 파트에 먼저 닿아 리셋 시 파트를 손상시키지 않도록 주의합니다; 두 개의 캐비티와 코어의 물 흐름을 가능한 한 균일하고 균형있게 유지하십시오. 99%의 경우 부품의 단단한 고무 부분을 먼저 촬영 한 다음 부드러운 고무 부분이 변형되기 쉽기 때문에 부품의 부드러운 고무 부분을 촬영합니다.

2색 사출 성형 제품 및 금형 설계의 핵심 포인트는 무엇입니까?

2 색 사출 성형 제품의 구조는 일반 플라스틱 제품과 매우 다릅니다. 사출 성형에는 두 가지 다른 재료가 사용되기 때문에 제품은 일반 사출 성형 제품과 근본적으로 다른 두 가지 특성과 특성을 가지고 있으며 동시에 사출 성형 전에 2 색 사출 성형 제품의 신중한 구조 설계가 필요하며 두 재료의 호환성 특성을 충분히 고려해야합니다.

2색 사출 성형 제품의 구조적 특성

두 가지 재료 선택

2색 사출 성형 기술은 사출 성형에 두 가지 다른 재료를 사용하므로 두 가지 재료를 선택하는 것도 중요한 과정입니다. 일반적으로 색상이 다른 두 가지 플라스틱을 사용하여 사출 성형 제품의 강도와 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 융합과 성형이 더 쉬워집니다. 그러나 특별한 용도의 제품에는 매우 다른 특성을 가진 두 가지 재료를 사용해야 할 수도 있습니다.

두 재료가 상대적으로 다르기 때문에 해결하기 어려운 문제입니다. 주요 문제는 사출 성형 제품에 치명적인 박리 및 박리 현상입니다. 따라서 수축률과 다양한 인터페이스 조건을 신중하게 고려하고 재료의 비율을 조정해야 합니다.

제품 내부 구조 및 모양 설계

제품의 구조와 모양을 설계할 때는 먼저 제품의 목적과 용도를 고려하고 크기와 내부 구조에 대한 자세한 연구를 수행해야 합니다. 일반적으로 견고성을 높이기 위해 두 원재료의 접촉 면적을 늘려야 합니다.

여기에서 인레이 및 스티칭을 위해 제품 내부에 많은 작은 홈과 볼록한 홈을 디자인 할 수 있습니다. 이렇게하면 두 재료의 접촉 면적이 증가하여 사출 성형을 수행 할 때 제품의 강도와 수명을 더 잘 개선하고 실용성을 향상시킬 수 있습니다.

회전 금형 2단 사출 금형

이러한 종류의 금형은 성형 부품에서 다른 고려 사항이 필요합니다. 첫째, 두 사출 금형의 오목한 홈과 볼록한 홈은 도킹 중에 꼭 맞도록 세심하게 설계해야 합니다. 동시에 이형 메커니즘을 설계할 때 이형을 수행하기 전에 두 번째 사출이 필요합니다.

사출 성형 방법마다 세부적인 부분에서 차별화가 필요합니다. 수직 회전 사출기에서 이형 후 제품을 배출하여 관련 작업을 완료합니다. 그러나 사출기로 이형할 수 없는 상황에서는 유압 장치를 사용하여 이형 금형을 제거해야 합니다.

2색 사출 성형의 장점은 무엇인가요?

원샷 몰딩

2 색 사출 성형기는 한 번의 사출 성형 공정으로 두 가지 색상 또는 재료의 사출 성형을 완료하여 여러 사출 성형 및 조립 단계를 피하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

비용 절감

용융 및 인쇄 비용을 절감하고 제품의 아름다운 시각적 효과를 높이며 제품의 등급과 부가가치를 향상시킵니다. 기존의 단색 사출 성형 기술과 비교하여 2색 사출 성형 기계는 수작업과 생산 링크를 줄이고 생산 비용과 인건비를 절감할 수 있습니다.

정확한 포지셔닝

2색 사출 성형기에는 전용 금형 및 제어 시스템이 장착되어 있어 고정밀 색상 배치 및 정렬이 가능하여 제품 외관의 일관성과 아름다움을 보장합니다.

디자인 혁신

미끄럼 방지 및 마찰 증가 기능이있을뿐만 아니라 유연한 수지 소재는 인체 공학적으로 더 좋고 촉감이 매우 좋습니다. 2 색 사출 성형 기술은 제품 디자인에 더 많은 가능성을 제공하고 소비자의 개인화 된 요구를 충족시키기 위해 더 화려하고 독특한 외관 효과를 만들 수 있습니다.

스크랩 감소

2색 금형은 서로 다른 특성을 가진 두 가지 수지와 색상을 하나의 2색 제품으로 결합할 수 있어 성형 제품의 조립 및 후가공 작업을 줄일 수 있습니다. 또한 2색 사출 성형 기술은 여러 번의 조립으로 인한 오류를 줄여 스크랩을 줄이고 제품 품질과 일관성을 향상시킬 수 있습니다.

높은 제품 품질 안정성

2 색 사출 성형 제품은 높은 품질 안정성, 제품 변형의 쉬운 제어, 짧은 성형주기 및 높은 출력 값을 가지고 있습니다. 손실은 고무 코팅 사출 성형보다 7% 낮을 수 있으며 제품 제조 비용은 고무 코팅 사출 성형보다 20%-30% 낮을 수 있습니다.

2색 사출 성형의 주요 응용 분야는 무엇입니까?

전원 스위치, 휴대폰 버튼, 자동차 스위치 등에 사용되어 특정 도광 또는 광 투과 요구 사항을 충족합니다.

무전기 껍질, 칫솔 손잡이, 전동 공구 손잡이, 렌치, 보온병 컵 등과 같은 휴대용 제품에 사용되어 촉감을 개선합니다.

키보드와 같이 다양한 색상이 요구되는 제품에 2색 사출 성형으로 사용되어 외관이 아름답고 사용 중 벗겨질 염려가 없습니다.

방수 요구 사항을 충족하기 위해 방수가 필요한 제품에 사용됩니다.

2색 사출 성형 공정은 현재 자동차, 전자 제품, 전동 공구, 의료 제품, 가전 제품, 장난감 등 거의 모든 플라스틱 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

피처폰 버튼 등 국부적인 전기 도금이 필요한 제품에 사용됩니다.

플라스틱 제품군에서는 ABS와 폴리설폰(PSU) 표면만 전기 도금이 가능합니다. 제품의 국소 부위 또는 한쪽 면에 전기도금이 필요한 경우, 전기도금이 필요한 부위는 ABS로 사출하고 전기도금이 필요하지 않은 부위는 PC 등 다른 재료로 사출해야 합니다.

결론

요약하면, 2색 사출 성형 기술은 오래전부터 사용되어 왔지만, 이 기술로 만든 제품이 사용 환경에 적응할 수 있기 때문에 최근 몇 년 동안에야 그 가치를 인정받고 사용되고 있습니다.

동시에 한 단계로 성형할 수 있어 비용을 절감하고, 정확한 위치 지정이 가능하며, 디자인 혁신을 촉진하고, 낭비를 줄이고, 제품의 품질을 안정적으로 유지할 수 있습니다. 다양한 요구 사항을 충족할 수 있으므로 점점 더 널리 사용되고 있으며 자동차 산업 및 기타 산업에 큰 영향을 미치고 있습니다. 경제적 이점이 크고 잠재력이 큰 기술입니다.