소개

구조용 발포 성형은 화학 발포제와 혼합된 열가소성 소재를 금형에 주입하는 제조 공정입니다. 이 혼합물은 일단 주입되면 단단한 피부 형태 사이에 내부 코어가 끼워져 반응하여 두꺼운 벽면과 우수한 표면 마감을 갖춘 가볍지만 구조적으로 견고한 부품을 생산합니다.

구조용 폼 성형은 설계 유연성을 높이고 성능을 향상시켜 복잡하고 큰 부품의 생산을 간소화하여 사이클 시간 단축, 재료 비용 절감, 두꺼운 벽과 견고한 스킨 형태 생산 등의 이점을 제공합니다..

이 글에서는 구조용 폼 몰딩에 대해 소개하고 다음 프로젝트에 필수적인 공정으로서의 이점에 대해 설명합니다. 또한 기존 사출 성형과의 차이점, 제작 도구로서의 이점에 대해서도 살펴봅니다. 구조용 폼 부품 및 모든 관련 프로세스 단계를 확인할 수 있습니다.

II. 구조용 폼 사출 성형이란?

A. 구조용 발포 사출 성형의 정의

구조용 발포 사출 성형은 화학 발포제와 혼합된 열가소성 소재를 금형에 주입하는 저압 성형 공정입니다. 이 공정은 내부 압력을 사용하여 재료를 팽창시켜 단단한 피부 형태 사이에 셀룰러 내부 코어를 만듭니다. 이렇게 만들어진 부품은 가볍지만 두껍고 내구성이 뛰어난 구조를 갖습니다.

B. 프로세스 작동 방식

그리고 구조용 폼 사출 성형 공정 는 열가소성 소재와 화학 발포제를 혼합하는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 이 혼합물을 저압 공정을 통해 금형에 주입하여 재료가 팽창하여 금형을 채우도록 합니다. 일반적으로 질소 가스는 재료의 팽창에 필요한 내부 압력을 생성하는 데 사용됩니다.

재료가 주입되고 팽창하면 단단한 피부 형태 사이에 셀룰러 내부 코어가 형성됩니다. 견고한 스킨 형태는 부품의 구조와 내구성을 제공하고, 셀룰러 내부 코어는 부품의 무게를 줄여줍니다. 부품이 고형화된 후에는 금형에서 제거되어 추가 가공 및 마감 처리가 가능합니다.

C. 기존 사출 성형과의 비교

구조용 발포 사출 성형은 기존 사출 성형과 여러 가지 면에서 다릅니다. 한 가지 주요 차이점은 구조용 발포 성형 부품은 화학 발포제와 내부 압력을 사용하여 재료를 팽창시킨다는 점입니다. 기존 사출 성형은 고압을 사용하여 재료를 금형에 강제로 밀어 넣기 때문에 셀형 내부 코어를 만들 수 없습니다.

또 다른 차이점은 스틸 몰드 대신 알루미늄 몰드를 사용한다는 점입니다. 알루미늄 몰드는 스틸 몰드보다 더 빠르고 비용 효율적으로 생산할 수 있어 구조용 폼의 전체 공정을 더 빠르고 효율적으로 만들 수 있습니다. 사출 성형 더 효율적으로.

D. 구조용 폼 사출성형 사용의 장점

구조용 폼 사출 성형의 장점은 구조적 무결성이 뛰어난 경량 부품을 생산할 수 있다는 점입니다. 고체 사출 성형 부품의 셀룰러 내부 코어는 무게를 줄이면서도 강도와 내구성을 제공합니다. 또한 저압 공정과 질소 가스의 사용으로 더 두꺼운 벽과 견고한 외피를 만들 수 있습니다.

또 다른 장점은 동일한 기계에서 여러 개의 금형을 사용할 수 있어 생산 효율을 높이고 비용을 절감할 수 있다는 점입니다. 또한 구조용 폼 사출 성형은 사이클 시간을 단축하고 재료비를 낮출 수 있어 크고 복잡한 부품을 생산할 때 비용 효율적인 옵션이 될 수 있습니다.

III. 구조용 폼 몰딩의 이점

A. 구조적 무결성이 뛰어난 경량 부품

구조용 폼 성형으로 부품 생산 가볍고 구조적 무결성이 뛰어난 제품입니다. 부품의 셀룰러 내부 코어는 무게를 줄이면서도 강도와 내구성을 제공합니다. 따라서 구조용 폼 성형은 가벼우면서도 구조적으로 견고해야 하는 대형 부품을 생산하는 데 이상적인 공정입니다.

B. 최소한의 뒤틀림으로 비용 효율적인 생산

구조용 폼 몰딩은 뒤틀림을 최소화하는 비용 효율적인 생산 방법입니다. 저압 공정과 화학 발포제를 사용하여 다른 성형 공정에서 발생할 수 있는 싱크 마크 없이 더 두꺼운 벽과 견고한 스킨 형태를 만들 수 있습니다. 그 결과 표면 마감과 부품 무게가 일정하여 생산 시 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

C. 일관된 표면 마감 및 부품 무게

구조용 폼 성형은 일관된 표면 마감과 부품 중량을 제공하며, 이는 정밀도와 정확성이 요구되는 응용 분야에 중요합니다. 이 공정은 표면 마감과 두께가 균일한 견고한 스킨 형태를 생성하므로 2차 마감 작업이 필요하지 않습니다.

D. 자재 비용 절감 및 주기 시간 단축

구조용 폼 성형은 재료비를 낮추고 사이클 시간을 단축할 수 있습니다. 저압 공정을 사용하면 다른 성형 공정보다 적은 재료를 사용할 수 있어 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 구조용 폼 공정은 내부 압력을 사용하고 동일한 기계에서 여러 개의 금형을 사용할 수 있기 때문에 다른 성형 공정보다 더 빠르게 부품을 생산할 수 있습니다.

E. 두꺼운 벽과 견고한 피부 형태를 생성하는 기능

구조용 폼 몰딩 를 사용하면 싱크 자국이나 기타 결함 없이 더 두꺼운 벽과 견고한 스킨 형태를 만들 수 있습니다. 저압 공정과 화학 발포제를 사용하면 셀 구조의 내부 코어가 있는 견고한 플라스틱을 만들 수 있어 부품의 무게를 줄이면서도 구조적 무결성을 유지할 수 있기 때문입니다.

F. 동일한 기계에서 여러 금형 사용 가능

구조용 폼 성형은 동일한 기계에서 여러 개의 금형을 사용할 수 있어 생산 효율을 높이고 비용을 절감할 수 있습니다. 저압 공정과 질소 가스 사용으로 여러 부품을 동시에 제작할 수 있기 때문입니다. 또한 사이클 시간을 단축하고 생산량을 늘릴 수 있습니다.

요약하면 구조용 폼 성형 공정 는 구조적 무결성이 뛰어난 경량 부품, 휨을 최소화한 비용 효율적인 생산, 일관된 표면 마감과 부품 무게, 재료 비용 절감 및 사이클 시간 단축, 더 두꺼운 벽과 견고한 스킨 형태 생산 능력, 동일한 장비에서 여러 금형을 사용할 수 있는 기능 등 다양한 이점을 제공합니다.

결론

구조용 폼 성형은 비용 효율적인 생산 속도로 구조적 무결성이 뛰어난 경량 부품 생산, 뒤틀림 최소화, 일관된 표면 마감과 무게, 재료비 절감 및 사이클 시간 단축, 두꺼운 벽이나 단단한 피부 형태가 쉽게 생산되는 것은 물론 한 기계에서 여러 개의 금형을 사용하는 등 많은 이점을 제공합니다.

구조용 폼 사출 성형은 기존 사출 성형에 비해 사이클 시간 단축, 재료비 절감, 한 대의 기계에서 여러 개의 금형 제작 등 여러 가지 장점을 제공합니다. 또한 구조용 폼 사출 성형은 가볍지만 구조적으로 견고한 부품을 생산할 수 있어 자동차, 항공우주 및 소비재와 같은 산업에 매력적인 전망입니다.

프로젝트를 계획할 때 구조용 폼 성형과 관련된 모든 장점과 이점을 고려하십시오. 구조용 폼 사출 성형으로 생산된 가볍지만 구조적으로 견고한 부품은 설계의 자유도가 높고 부품 성능이 향상되며, 비용 효율적인 생산 공정과 사이클 타임 단축으로 모든 산업에서 현명한 선택이 될 수 있습니다. 다음 프로젝트의 일부로 구조용 폼 사출 금형 툴링을 선택하면 생산 시간과 비용을 모두 절약하면서 고품질 부품을 얻을 수 있습니다.