소개

디자인할 때 사출 성형 부품부품이 얼마나 잘 작동하고 완성되었을 때 얼마나 보기 좋은지에 영향을 미치는 고려해야 할 사항이 많이 있습니다. 부품을 성형할 때 싱크 마크, 흐름선, 뒤틀림 등 잘못될 수 있는 요소는 많습니다. 따라서 훌륭한 결과를 얻으려면 사출 성형용 부품 설계 지침을 이해하는 것이 매우 중요합니다.

이 글에서는 최고의 플라스틱 부품을 만드는 데 도움이 되는 최고의 사출 성형 설계 규칙을 알려드리겠습니다. 또한 공정 제어, 금형 설계를 위한 몇 가지 중요한 지침, 일반적인 설계 문제를 방지하는 방법에 대한 몇 가지 팁도 알려드리겠습니다.

사출 성형 설계

사출 성형은 플라스틱을 녹여 금형에 쏘아 부품을 만드는 공정입니다. 금형의 디자인과 제작하는 부품이 얼마나 잘 작동하는지는 매우 중요합니다. 다음은 사출 성형에서 디자인이 중요한 몇 가지 이유입니다.

제조 복잡성 파악

디자인을 보고 나면 제품 디자이너와 엔지니어는 제품을 만들 때 잘못될 수 있는 모든 상황에 대해 생각할 수 있습니다. 디자인이 무엇을 해야 하는지 알려주기 때문에 제품을 만들 때 무엇을 해야 할지 추측할 필요가 없습니다.

제조 가능성 보장

새로운 플라스틱 부품 설계 및 생산 공정을 시작할 때는 설계한 부품이 제조 가능한지 여부를 확신할 수 없습니다. 사출 성형 설계는 부품을 만들려는 방식이 제대로 작동할지 여부를 파악하는 데 도움이 될 수 있습니다. 부품이 금형에 끼이는 제조 문제가 발생할지 여부를 파악할 수 있습니다.

부품 고장 방지

디자인하지 않으면 사출 성형 부품 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 사출 결함이나 기타 기계적 고장으로 인해 제대로 작동하지 않을 수도 있습니다. 사출 성형 설계 가이드라인은 올바른 성형 파라미터를 선택하고 부품이 작동하지 않는 큰 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.

사출 성형 부품 설계 고려 사항

사출 성형은 성공적인 생산을 위해 신중한 설계 고려가 필요한 복잡한 공정입니다. 공정이 시작되면 설계 실수로 인해 상당한 지연과 비용이 발생할 수 있습니다. 따라서 이러한 실수를 방지하려면 적절한 사출 성형 설계 지침을 따르는 것이 필수적입니다. 다음은 사출 성형 부품을 설계할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 주요 고려 사항입니다.

챔버 벽 두께

이는 사출 성형 부품을 설계할 때 고려해야 할 중요한 사항 중 하나입니다. 벽 두께는 부품의 모양, 작동 방식, 비용 등 부품의 많은 부분에 영향을 미칩니다. 따라서 부품이 작동해야 하는 방식에 따라 적절한 벽 두께를 파악해야 합니다. 부품이 얼마나 많은 스트레스를 견딜 수 있는지, 얼마나 오래 견딜 수 있는지 고려해야 가장 얇은 벽을 찾을 수 있습니다.

이별 라인

파팅 라인은 최종 제품을 만들기 위해 금형의 두 반쪽이 만나는 곳입니다. 파팅 라인 설계에 불일치나 정렬이 잘못되면 성형품에 돌발 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 이러한 결함을 최소화하기 위해 단순하고 직선적인 파팅 라인을 설계하는 것이 중요합니다.

구배 각도

구배 각도는 사출 성형 부품의 표면에서 손상 없이 금형에서 쉽게 제거할 수 있는 각도입니다. 필요한 구배 각도는 벽 두께, 재료 수축, 후가공 마감 요구 사항 등과 같은 요인에 따라 달라집니다.

갈비뼈와 보스

리브는 두 벽이 90도 각도로 만나는 부분의 벽을 강화하는 데 사용됩니다. 부품을 더 튼튼하게 만들고 더 많은 무게를 지탱할 수 있도록 도와줍니다. 보스는 다른 부품을 부착하고 정렬하는 데 사용되는 부품의 돌출된 부분입니다. 또한 나사 구멍이나 슬롯과 같은 위치에서 부품을 더 강하게 만듭니다.

게이트 위치 및 유형

사출 성형에서 게이트는 플라스틱 부품과 직접 연결되어 용융된 플라스틱 수지가 캐비티로 흘러 들어가는 것을 제어하는 매우 중요한 부품입니다. 게이트의 크기, 모양, 위치는 완제품에 큰 영향을 미칩니다. 제품의 강도와 모양에 영향을 미칩니다.

이젝터 핀

이는 사출 성형 설정에서 매우 중요한 부분입니다. 부품이 충분히 식은 후 금형에서 부품을 밀어내는 데 도움이 됩니다. 부품에 자국이 남는 경우가 많습니다. 따라서 핀이 움직이는 방향과 수직인 평면에 디자인해야 합니다.

언더컷 및 스레드

언더컷과 나사산은 플라스틱 부품을 한 번 당겨서 금형에서 빼내기 어렵게 만드는 움푹 들어가거나 돌출된 특징입니다. 한 번 당겨서 부품을 꺼낼 수 있는지 확인해야 합니다. 이렇게 하면 사출 성형 비용을 낮추는 데 도움이 됩니다. 따라서 설계할 때 사출 성형 부품를 사용하면 실과 언더컷을 피할 수 있습니다.

필렛

사출 성형의 품질을 높이려면 모서리와 모서리가 날카롭지 않고 둥근 피처를 사용해야 합니다. 날카로운 모서리는 채우는 데 더 많은 압력이 필요하므로 부품을 꺼낼 때 부품이 손상되고 결함이 발생할 수 있습니다. 내부 및 외부 모서리가 둥글면 플라스틱이 더 잘 흐르기 때문에 응력과 균열이 줄어듭니다.

표면 마감

플라스틱 부품은 질감, 모양, 촉감에 영향을 주는 다양한 표면 마감이 있을 수 있습니다. 디자인 단계에서 올바른 마감재를 선택하는 것은 필요한 도구와 재료를 결정하기 때문에 중요합니다. 거친 마감은 더 많은 드래프트가 필요하며 재료 선택에 영향을 미칩니다. 또한 원하는 마감을 얻기 위해 금형 표면을 준비해야 할 수도 있습니다. 금형 표면의 모든 결함은 성형된 부품에 나타납니다.

재료 선택

사출 성형으로 물건을 만들 때는 다양한 종류의 플라스틱을 사용할 수 있습니다. 각 플라스틱 종류마다 고유한 물리적, 기계적 특성이 있습니다. 어떤 종류의 플라스틱을 선택하느냐에 따라 부품이 원하는 환경에서 작동하는 방식이 달라집니다. 사출 성형용 플라스틱을 선택할 때 고려해야 할 주요 사항은 플라스틱이 얼마나 수축하는지, 얼마나 잘 맞는지, 비용이 얼마인지입니다.

사출 금형 설계 가이드

사출 금형 설계 및 생산은 플라스틱 부품 제조에서 큰 비중을 차지합니다. 금형 툴링은 의도한 플라스틱 부품의 모양을 정의하는 데 도움이 됩니다. 따라서 모든 금형 부품은 원활한 사출 성형을 위해 올바른 상태여야 합니다.

몰드 베이스 및 캐비티 레이아웃

금형은 튼튼하고 내구성이 뛰어나며 유지 관리가 쉽고 수리 및 유지 보수를 위해 쉽게 분해하고 다시 조립할 수 있어야 합니다. 몰드 툴링은 캐비티와 코어가 올바르게 정렬되도록 정밀하게 제작되어야 합니다. 또한 몰드 베이스의 캐비티 레이아웃은 유지 보수 및 수리를 위해 중공 및 코어 인서트에 쉽게 접근할 수 있어야 합니다. 이렇게 하면 결함이 줄어들고 부품의 품질이 향상됩니다.

냉각 시스템 설계

냉각 시스템은 사출 금형 설계에서 매우 중요한 요소입니다. 냉각 시스템은 금형 캐비티와 플라스틱 소재의 온도를 제어합니다. 냉각은 플라스틱을 응고시키고 수축을 제어하는 데 도움이 되기 때문에 중요합니다.

러너 및 게이트 디자인

러너 및 게이트 시스템은 용융된 플라스틱이 금형 캐비티로 유입되는 흐름을 제어합니다. 게이트는 플라스틱이 캐비티로 들어가는 입구이며, 러너 시스템은 플라스틱을 게이트로 안내합니다. 게이트 및 러너 시스템 설계는 성형 공정의 효율성과 완제품의 품질에 영향을 미칩니다.

배출 시스템 설계

이젝터 시스템은 완성된 부품을 금형에서 꺼내는 역할을 합니다. 이젝터 시스템을 설계할 때는 부품의 모양, 언더컷의 개수, 강도를 고려해야 합니다. 이젝터 핀, 슬리브 또는 유압 이젝터 시스템을 사용하여 부품을 꺼낼 때 부품이 엉망이 되지 않도록 할 수 있습니다.

금형 재료 및 표면 처리

금형에 사용하는 소재는 금형의 수명과 완성품의 품질에 영향을 미칩니다. 최상의 성능을 얻으려면 금형 재료는 용융 온도가 높고 열전도율이 우수하며 내마모성이 뛰어나야 합니다. 올바른 재료를 선택하면 사이클 시간을 단축하고 금형 수명을 연장하며 부품 결함의 위험을 줄일 수 있습니다.

제타 몰드는 사출 금형 서비스 분야에서 최고이며 성형 공정과 성형 부품을 개선합니다. 당사는 사출 성형 프로젝트에 대한 완벽한 DFM 분석을 수행하여 금형 및 부품 설계를 개선합니다. 이렇게 하면 시간과 비용을 절약하고 더 나은 제품을 얻을 수 있습니다.

사출 성형 공정 품질 관리 플라스틱 부품

사출 성형 는 플라스틱 부품을 만드는 매우 정밀하고 효율적인 방법입니다. 하지만 좋은 플라스틱 부품을 만들려면 공정을 정말 잘 제어해야 합니다.

사출 성형 공정 개요

사출 성형은 플라스틱을 녹인 다음 금형에서 압력을 가하여 응고시켜 모양을 만드는 과정입니다. 이 과정은 연속적인 주기로 이루어지며 여러 단계로 이루어집니다. 플라스틱 수지가 가열된 후 금형에 적절한 압력이 가해지면 게이트가 열립니다. 그런 다음 용융된 플라스틱을 금형에 주입합니다.

용융된 수지가 배럴의 끝에 도달하면 게이트가 닫힙니다. 그러면 금형의 두 반쪽이 동시에 닫히고 클램핑 압력에 의해 서로 고정됩니다. 유지 압력 단계가 끝나면 나사가 뒤로 당겨지고 부품이 금형에서 냉각됩니다. 부품이 식으면 금형이 열리고 이젝터 핀 또는 이젝터 플레이트가 부품을 밀어냅니다. 그러면 완성된 부품을 마무리할 준비가 된 것입니다.

프로세스 매개변수 및 최적화

사출 성형 공정 제어에는 최상의 결과를 얻기 위해 여러 매개 변수를 모니터링하고 조정하는 작업이 포함됩니다. 다음은 고려해야 할 몇 가지 주요 매개변수입니다:

사출 압력 및 속도: 이 매개변수는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티를 얼마나 빨리 채우는지를 결정합니다. 사출 압력은 금형 캐비티를 완전히 채울 수 있을 만큼 충분히 높아야 합니다. 그러나 너무 높으면 플래시 또는 부품 왜곡이 발생할 수 있으므로 너무 높지 않아야 합니다. 재료는 성능 저하 없이 가능한 한 짧은 시간 내에 캐비티를 채울 수 있어야 합니다.

사출 온도: 사출 온도는 플라스틱이 흐르는 방식과 점도에 영향을 미칩니다. 플라스틱은 녹는점까지 가열되어야 하며 사출 성형 공정 중에 일정한 온도를 유지해야 합니다. 금형 캐비티의 여러 지점에서 열전대를 사용하여 온도를 확인하고 제어할 수 있습니다.

유지 압력 및 시간: 유지 압력은 재료가 사출 장치로 다시 흐르지 않도록 해야 합니다. 유지 시간은 플라스틱이 완전히 식고 굳을 수 있도록 해야 합니다. 시간은 벽의 두께와 부품의 복잡성에 따라 달라집니다.

냉각 시간: 냉각 시간은 재료의 열적 특성과 부품의 벽 두께에 따라 결정해야 합니다. 열전대도 냉각 시간을 모니터링하는 데 도움이 될 수 있습니다. 냉각 채널 레이아웃을 변경하거나 크기를 늘려서 시간을 조정할 수 있습니다.

배출: 이젝션 시스템은 부품과 금형의 손상을 방지하기 위해 부드럽고 일관된 이젝션을 보장해야 합니다. 또한 사출력은 부품의 크기와 복잡성에 따라 달라져야 합니다.

품질 관리 및 검사는 성형된 부품의 품질을 확인하기 위해 수행됩니다. 공정 능력 연구, 육안 및 치수 검사, 기능 테스트 등 다양한 작업을 수행합니다. 이를 통해 무엇이 잘못되었는지, 어떻게 개선할 수 있는지 파악할 수 있습니다.

일반적인 사출 성형 설계 문제 및 해결 방법

사출 성형으로 물건을 만들다 보면 때때로 문제가 발생할 수 있습니다. 이러한 문제로 인해 제품이 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 때로는 물건을 만드는 방법 때문에 문제가 발생하기도 합니다.

몇 가지 일반적인 사출 성형 설계 문제와 해결 방법

싱크 마크 및 뒤틀림

싱크 마크는 사출 성형 몰딩된 부품의 평평한 표면에 작은 움푹 들어간 부분으로 나타납니다. 싱크 마크는 일반적으로 성형 부품 내부의 재료가 수축하여 재료가 바깥쪽에서 안쪽으로 가라앉기 때문에 발생합니다.

원인: 용융 또는 금형 온도가 너무 높거나 유지 또는 사출 압력이 너무 낮거나 금형 구조 설계 결함, 유지 또는 냉각 시간 및 압력이 충분하지 않습니다.

솔루션: 플라스틱이 스트레스를 받지 않도록 천천히 장시간 식히세요. 플라스틱이 금형을 통해 한 방향으로 흐를 수 있도록 벽의 두께를 동일하게 유지합니다. 충분한 압력과 시간을 사용하여 부품 외부 근처의 재료를 식힙니다. 금형이나 재료를 더 차갑게 만듭니다.

플래시 및 부품 고착

플래시, 스플래터 또는 버는 파트의 가장자리에 얇은 선으로 나타나는 여분의 성형 재료가 있는 경우입니다. 일반적으로 일부 재료가 원래 있어야 할 위치에서 흘러나올 때 발생합니다. 플래시는 사소한 결함이지만 파트의 작동 방식을 망칠 경우 큰 문제가 될 수 있습니다.

원인: 배기 시스템의 잘못된 설계 및 제어, 클램핑력 부족, 금형 설계 문제 및 성형 조건 불량, 사출 압력 또는 금형 온도 과다, 이형제 부족, 냉각 시간 부족.

솔루션: 환기 채널이 충분히 큰지 확인하고, 플레이트에 많은 클램핑 힘을 가하고, 틈이 생기지 않도록 하고, 용융 재료가 원활하게 흐르고 통풍이 잘되도록 금형을 재설계하고, 금형에 올바른 이형제를 넣고, 사용 중인 재료에 적합한 사출 압력, 금형 온도 및 냉각 시간을 사용합니다.

쇼트 샷 및 번 마크

숏샷은 플라스틱이 금형을 완전히 채우지 못한 경우입니다. 이는 금형에서 나오는 부품이 완전하지 않다는 것을 의미합니다. 숏샷은 부품이 보기 좋지 않고 제대로 작동하지 않기 때문에 큰 문제입니다.

번 자국은 성형 부품의 표면이나 가장자리에 검은색 또는 녹색 자국이 생기는 것을 말합니다. 일반적으로 부품의 무결성에는 영향을 미치지 않지만 성형된 부품을 태우면 품질 저하를 유발하여 큰 문제가 됩니다.

원인: 사출 압력 부족, 용융 플라스틱의 자유로운 흐름을 막는 갇힌 에어 포켓, 점도가 매우 높은 재료 사용, 게이트 및 러너 시스템의 잘못된 설계, 매우 높은 용융 온도 등입니다.

솔루션: 통풍구를 넓히거나 통풍구를 더 추가하여 환기를 개선하고, 적절한 금형 온도를 사용하여 재료가 빠르고 일정하게 냉각되지 않도록 하고, 사출 속도를 늦추어 갇힌 공기의 위험을 줄이고, 사출 속도와 압력을 높이거나 더 얇은 기판을 사용하여 흐름을 개선합니다.

에어 포켓 및 보이드

에어 포켓 결함은 사출 성형에서 가장 심각한 결함 중 하나입니다. 이는 성형 부품에 갇힌 공기 또는 기포로 나타납니다. 이러한 갇힌 기포는 구조적 및 미적 결함을 유발할 수 있습니다. 또한 금형의 초기 공기가 뜨거워지고 충분히 단단히 압축되면 폭발하여 성형 부품과 금형이 파괴될 수 있습니다.

원인: 금형 내 환기 불량, 고르지 않은 캐비티 충전, 갇힌 공기 압축 및 점화, 불충분한 성형 압력, 밀도 변화로 인해 공극이 발생하기 쉬운 재료.

솔루션: 금형 온도 상승, 러너 시스템 및 게이트 위치 재설계 또는 수정, 기포 형성을 방지하기 위해 점도가 낮은 재료 사용, 갇힌 공기 압축 및 점화를 방지하기 위해 사이클 시간 제한, 사출 압력 증가, 캐비티에 갇힌 공기를 효과적으로 배출.

이별 선 불일치 및 편향

파팅 라인 불일치는 금형의 두 반쪽이 올바르게 정렬되지 않은 경우입니다. 성형된 부품의 분할선을 따라 눈에 보이는 이음새나 틈이 생깁니다. 휨은 성형된 부품이 냉각되는 동안 뒤틀리거나 모양이 휘어지는 경우입니다. 이 두 가지 결함으로 인해 부품이 필요한 사양을 충족하지 못할 수 있습니다. 이는 곧 더 많은 불량품과 생산성 저하를 의미합니다.

원인: 고르지 않은 클램핑력, 금형 부품의 크기 변화, 사출 압력 및 온도 과다, 금형이 뜨거워지면 금형이 커지고 부품이 식을 시간이 충분하지 않습니다.

솔루션: 금형이 올바르게 고정되고 정렬되었는지 확인하고, 금형을 항상 동일한 온도로 유지하고, 재료에 적합한 사출 성형 설정을 사용하고, 성형 후 부품을 가열하여 응력을 제거합니다.

고품질 사출 성형 부품을 얻는 방법

좋은 플라스틱 부품을 원한다면 좋은 플라스틱 부품 회사와 협력해야 합니다. 제타 몰드는 좋은 플라스틱 부품 회사입니다. 우리는 좋은 플라스틱 부품을 만듭니다. 좋은 인재와 좋은 기계를 보유하고 있습니다. 우리는 보기에도 좋은 플라스틱 부품을 만듭니다.

Zetar Mold는 사출 금형 및 플라스틱 부품의 품질을 향상시키기 위해 다양한 재료와 마감 서비스를 제공합니다. 숙련된 기술자가 금형 설계를 최적화하는 방법에 대한 조언을 제공하고 플라스틱 부품에 적합한 재료와 표면 마감을 추천해 드립니다.

사출 성형 프로젝트가 복잡할 수 있다는 것을 잘 알고 있습니다. 그렇기 때문에 간소화된 견적 프로세스를 갖추고 있으며 제조를 시작하기 전에 설계 개념을 확인할 수 있도록 DFM 분석 보고서를 제공합니다.

숙련된 엔지니어링 팀이 제조 프로세스 전반을 지원할 수도 있습니다. 지금 디자인 파일을 제출하여 즉시 견적을 받고 시작하세요. 사출 성형 여정.

결론

사출 성형은 다양한 산업 분야에서 고품질의 맞춤형 플라스틱 부품을 제조할 수 있는 다재다능하고 효율적인 기술입니다. 그러나 일련의 사출 성형 설계 지침을 따르지 않으면 공정이 불완전합니다. 이를 통해 필요한 사항과 프로세스를 완료하는 방법에 대해 자세히 알아보세요.

이 문서에서 설명하는 사출 성형 설계 규칙은 공정을 최적화하고 비용 효율적인 생산을 보장하며 사이클 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다. 설계 오류는 비용이 많이 듭니다. 사출 성형 설계에 대해서는 지금 바로 Zetar Mold에 문의하십시오. 더 나은 결과를 얻을 수 있도록 도와드리겠습니다.