소개

서문 : 플라스틱은 어디에나 있습니다. 그리고 플라스틱 제품을 만드는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 가장 인기있는 방법 중 하나는 사출 성형입니다. 사출 성형기는 사출 성형 프로젝트 제조를위한 핵심 장비이며 제조업체는이 공정이 저렴하고 좋은 부품을 만들기 때문에이 공정을 사용합니다. 그렇다면 사출 성형으로 만들어지는 제품에는 어떤 것들이 있을까요?

사출 성형을 사용하는 물건과 산업은 매우 다양합니다. 예를 들어 장난감, 병뚜껑, 수술 도구, 보석함, 심지어 대시보드와 같은 자동차 부품도 사출 성형이 사용됩니다. 이 글에서는 플라스틱 사출 성형 공정의 예, 응용 분야, 제품 및 제조 공정의 이점에 대해 설명합니다.

사출 성형 제품의 예로는 어떤 것들이 있나요?

사출 성형 제품의 응용 산업에 대해 살펴봤으니 이제 사출 성형 부품의 몇 가지 예에 대해 이야기해 보겠습니다.

스냅핏

스냅 핏은 사출 성형으로 만든 플라스틱의 좋은 예입니다. 디자인을 보기 좋게 유지하기 위해 플라스틱 부품에 사용됩니다. 또한 사출 성형으로 만든 스냅 핏은 일반적으로 더 유연하고 부품을 조립하고 분리할 때 더 많이 남용할 수 있습니다.

사출 성형으로 제작된 스냅 핏은 디자인이 결합 부품과 결합한 후 응력이 없는 위치로 돌아가는 데 도움이 됩니다. 그러나 응력이 없는 위치로 돌아갈 수 없는 경우 사출 성형된 스냅 핏은 응력을 받을 수 있습니다. 그러나 이러한 응력은 설계된 소재에 허용되는 최대 응력(일반적으로 탄성 한계의 50%)보다 낮아야 합니다.

하지만 사출성형을 통해 엔지니어들은 간단한 푸시풀 동작으로 쉽게 탈부착할 수 있는 스냅 핏을 개발했습니다.

리빙 힌지

사출 성형은 리빙 힌지를 만드는 가장 좋고 저렴한 방법이며, 특히 대량으로 제작하는 경우 더욱 그렇습니다. 사람들이 사출 성형으로 리빙 힌지를 만드는 데는 몇 가지 이유가 있습니다.

첫 번째 이유는 이 공정을 사용하면 다른 어떤 플라스틱 생산 방법보다 훨씬 빠르게 리빙 힌지를 만들 수 있기 때문입니다. 두 번째 이유는 이 공정을 사용하여 만든 리빙 힌지는 CNC 가공으로 만든 것보다 표면 품질이 더 좋기 때문입니다.

스레드

실은 플라스틱 사출 성형의 한 예입니다. 용기와 플라스틱 병의 목에서 흔히 볼 수 있습니다. 제조업체는 사출 성형을 사용하여 내부 및 외부 스레드를 모두 만듭니다.

사출 성형으로 외부 나사산을 만들려면 나사산의 절반이 플라스틱 코어에 있고 절반이 캐비티에 있는 금형을 만들어야 합니다. 이렇게 하면 성형된 플라스틱을 도구에서 쉽게 분리할 수 있습니다. 실이 만나는 부분에 가는 선이 표시되어 금형의 두 반쪽이 만나는 위치를 알 수 있습니다.

하지만 내부 스레드를 얻는 것은 다른 이야기입니다. 여기서는 탈착식 스레드 코어 또는 캐비티를 사용합니다. 이 스레드 코어를 금형에 넣고 플라스틱을 금형에 쏘면 됩니다. 플라스틱이 굳으면 실이 만들어집니다.

스레드 인서트

스레드 인서트는 재사용 가능한 스레드를 제공하는 사출 성형 제품의 일종입니다. 또 다른 장점은 적용하는 동안 볼트 조인트의 무결성을 유지한다는 것입니다. 또한 나사에 적절한 설치 토크가 가해지도록 하여 나사산이 벗겨지는 것을 방지할 수 있습니다.

엔지니어가 스레드 인서트 설치에 사용하는 플라스틱 소재에는 열가소성 플라스틱과 열경화성 수지의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 열경화성 수지에는 폴리에스테르 수지, 요소, 에폭시 수지, 베이클라이트가 포함됩니다. 이러한 유형의 플라스틱은 내열성이 강하고 단단합니다. 일단 형성되면 화학적 변화가 되돌릴 수 없기 때문에 압력과 열을 사용하여 변형할 수 없습니다. 이 유형의 플라스틱은 프레스인, 몰드인 및 셀프 태핑 인서트 제작에 이상적입니다.

반대로 열가소성 플라스틱은 상온에서는 단단하지만 고온에서는 부드러워지고 녹는점이 있습니다. 이 범주에 속하는 일반적인 플라스틱은 ABS, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리염화비닐입니다. 엔지니어는 열가소성 플라스틱을 사용하여 열/초음파 인서트, 프레스인, 성형 및 셀프 태핑 인서트를 제작합니다.

프레스 피팅

사출 성형으로 프레스 피팅을 하면 조립에 드는 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 프레스 피팅이 성공적으로 이루어지도록 하는 한 가지 방법은 몰드 인서트를 사용하는 것입니다. 이 인서트는 성형된 플라스틱과 인서트 사이에 매우 강력한 결합을 만들어 줍니다.

리빙 캡

리빙 힌지는 모 부품과 동일한 재질로 만들어진 힌지입니다. 사출 성형 공정으로 만들어진 리빙 힌지는 매우 강합니다. 180도 또는 백만 번 이상 구부려도 부러지지 않습니다.

또한 리빙 캡은 일체형이기 때문에 다른 부품을 조립할 필요가 없습니다. 리빙 캡에는 일자형 또는 플랫형, 어린이용, 이중 또는 삼중, 버터플라이 등 네 가지 주요 유형이 있습니다.

디바이스 하우징

디바이스 하우징은 일반적으로 금속 또는 플라스틱으로 만들어져 제품을 보호하는 보호 인클로저입니다. 사출 성형 공정을 사용하여 디바이스 하우징을 제작하면 다른 플라스틱 생산 방법보다 비용이 저렴합니다.

이는 제조업체가 디바이스 하우징을 대량 생산하고자 할 때 특히 그렇습니다. 또한 제조업체는 이 공정을 사용하여 컴퓨터 전자 제품에서 의료 기기에 이르기까지 다양한 산업 분야의 기기 하우징을 제작하며, 사출 성형 기기 하우징의 또 다른 장점은 하우징을 분리하기만 하면 되기 때문에 제품에 쉽게 접근할 수 있다는 점입니다.

절연체

사출 성형 공정의 또 다른 용도는 절연체를 만드는 것입니다. 사출 성형 부품은 전자 제품에서 이러한 역할을 합니다. 절연체로서 이러한 부품은 전기 도체를 분리하여 전기의 흐름을 막는 데 도움이 됩니다.

예를 들어 전자 하우징, 조명 스위치 및 기타 전기 부품을 PC 및 ABS와 같은 플라스틱으로 제작합니다.

데크 패스너

데크 패스너 제조업체는 사출 금형을 사용하여 스테인리스 스틸 인서트를 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌과 같은 강력한 폴리머 재료로 코팅합니다. 이 조합을 통해 데크 패스너는 자외선에 강해져 거주 지역의 날씨에 상관없이 내구성이 뛰어납니다.

사출 성형 데크 패스너의 또 다른 장점은 데크 목재가 자유롭게 팽창하고 수축할 수 있다는 점입니다.

계기판

계기판은 자동차 개발에서 가장 많이 사용되는 부품 중 하나입니다. 사출 성형으로 이 부품을 더 쉽게 생산할 수 있습니다. 에어백 프레임, 내부 패널, 에어 덕트, 이동식 재떨이, 서브 대시보드 바디, 대시보드 하부 바디 등과 같은 구조물도 통합하기가 더 쉽습니다.

자동차 대시보드 생산에 사용되는 사출 성형 공정에는 여러 가지가 있습니다. 여기에는 가스 보조 사출 성형, 순차 밸브 사출, 컴파운드 사출이 포함됩니다. 다른 공정으로는 대시보드 인서트 성형, 2색 사출 성형 및 대시보드 2색 사출 성형이 있습니다.

휴대폰 케이스

휴대폰 케이스는 사출 성형으로 가장 인기 있는 제품 중 하나입니다. 이 공정에 가장 많이 사용되는 플라스틱은 폴리카보네이트, 폴리우레탄, 폴리프로필렌입니다. 이러한 소재는 튼튼한 휴대폰 케이스를 만드는 데도 사용됩니다.

사출 성형의 장점은 무엇인가요?

제조업체가 부품을 생산하기 위해 사출 성형으로 전환하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 다음은 몇 가지 이유입니다.

가격 대비 가치

사출 성형은 재활용 가능한 재료를 사용하여 폐기물을 최소화하기 때문에 낭비가 많지 않은 저렴한 공정입니다. 플라스틱은 일반적으로 금속이나 고무와 같은 다른 재료보다 저렴하기 때문에 사람들은 많은 곳에 플라스틱을 사용합니다. 게다가 남는 플라스틱을 재활용하면 나중에 다시 사용할 수 있어 더 많은 비용을 절약할 수 있습니다.

사출 금형을 설계하고 제작하는 데 드는 초기 비용을 제외하면 인건비는 일반적으로 저렴합니다. 생산성이 높은 공정이므로 시간이 지남에 따라 금형에 투자한 비용이 회수된다고 할 수 있습니다. 그렇기 때문에 고품질, 대량 플라스틱 부품을 만들기에 좋은 방법입니다.

디자인의 다양성

사출 성형은 제조업체가 복잡한 모양의 부품을 생산할 수 있는 공정입니다. 제조업체는 부품이 원하는 방식으로 나오도록 하기 위해 기계의 설정을 조정합니다. 플라스틱이 금형에 들어가는 속도, 온도, 사용 압력 등을 변경합니다.

또한 기계 기술자는 시뮬레이션 소프트웨어, 자동화 및 3D 프린팅을 사용할 수 있습니다. 이러한 기술은 금형, 공정 파라미터 및 성형 부품을 설계하고 테스트하는 데 도움이 됩니다. 그러나 사출 성형의 설계 다양성은 플라스틱 소재, 부품 복잡성 및 금형 설계에 따라 달라집니다.

다양한 소재와 함께 작동

오늘날 엔지니어는 사출 성형에 사용할 수 있는 재료가 50가지가 넘습니다. 이러한 모든 옵션을 통해 필요한 특성을 가진 소재를 더 쉽게 찾을 수 있습니다. 또한 사출 성형은 두 가지 이상의 재료를 결합하여 다양한 재료 특성을 가진 부품을 만들 수 있습니다.

시간 절약

사출 성형 사이클은 모양이 얼마나 복잡한지에 따라 10초에서 2분까지 지속될 수 있습니다. 한 시간에 많은 양의 부품을 복사할 수 있고 비용도 많이 들지 않아서 좋습니다.

낮은 낭비

플라스틱 사출 성형 공정은 기존 제조 공정에 비해 생산 후 폐기물이 거의 발생하지 않습니다. 일반적으로 모든 폐플라스틱은 일반적으로 게이트와 러너에서 발생합니다. 그러나 사용하지 않은 플라스틱이나 폐플라스틱은 다시 분쇄하여 향후 사용을 위해 재활용할 수 있습니다.

높은 정확도

생산하는 부품의 형상이 아무리 복잡하더라도 사출 성형은 매우 정확합니다. 이 공정은 0.005인치에서 0.020인치 사이의 공차를 쉽게 달성할 수 있습니다. 그러나 일정 기간 동안 이를 달성하려면 용접 라인, 벽 두께, 모서리 전환, 리브 및 보스 설계를 고려해야 합니다.

대량 생산

사출 성형의 가장 큰 장점 중 하나는 금형에 손을 대기 전에 많은 부품을 만들 수 있다는 것입니다. 특히 하드 툴을 사용할 때는 10만 회 이상 사용할 수 있는 하드 툴을 사용하면 금형에 손을 대기 전에 많은 부품을 만들 수 있습니다.

높은 생산 효율성

플라스틱 성형은 빠르고 효율적입니다. 한 번에 많은 물건을 만들 수 있어 비용을 절약할 수 있습니다. 또한 같은 것을 반복해서 만들 수 있어 재료 낭비도 적습니다.

하나의 금형은 교체하기 전까지 수백, 수천 개의 부품을 만들 수 있습니다. 대부분의 알루미늄 몰드는 최대 10,000회까지 사용할 수 있는 반면 강철 몰드는 100,000회 이상 사용할 수 있습니다. 따라서 공차 및 미적 요구 사항을 충족하는 반복 가능한 고출력 프로세스를 보장합니다. 생산 속도는 대상 사출 성형 부품의 크기와 복잡성에 따라 달라지는 경우가 많다는 점을 명심하세요.

사출 성형의 산업 응용 분야에는 어떤 것이 있나요?

플라스틱 부품은 어디에나 있습니다. 저렴하고 튼튼하며 화학적으로 안정적이고 내마모성, 단열성, 열 전도성이 뛰어납니다. 그렇기 때문에 많은 산업 분야에서 사출 성형을 볼 수 있습니다. 다음은 몇 가지 예시입니다.

자동차 산업

사출 성형 공정은 자동차 및 기계 부품을 만드는 데 사용됩니다. 업계에서는 여러 가지 이유로 이러한 플라스틱 부품을 사용합니다. 가장 큰 이유 중 하나는 수명이 길다는 점입니다. 플라스틱 부품은 마모되거나 고장 나지 않으며 일반적으로 오래 사용할 수 있습니다.

또한 플라스틱은 다른 소재에 비해 가볍습니다. 자동차가 무거울수록 더 많은 연료를 사용하기 때문에 이러한 가벼움은 자동차의 연료 사용량을 줄이는 데 도움이 됩니다.

또한 플라스틱 부품은 자외선 노출과 부식에 강해 라디오 컨트롤, 컵 홀더, 범퍼, 대시보드와 같은 자동차 부품을 제작하는 데 적합합니다.

의료 산업

의료 산업은 사출 성형 플라스틱 부품에 크게 의존합니다. 이 산업은 정밀 부품을 대량으로 생산해야 하는 경우가 많습니다. 또한 이곳에서 생산되는 대부분의 플라스틱 제품은 일회용이기 때문에 질병과 박테리아의 확산을 방지하고 무균 상태를 유지하는 데 도움이 되는 대량 생산을 중요시합니다.

또한 사출 성형으로 일회용 플라스틱 주사기나 IV 커넥터와 같은 제품을 만들기도 합니다. 또한 인체에 삽입해도 안전한 보철물이나 치과용 임플란트 같은 제품도 만듭니다. 또한 세척이 가능한 손잡이 및 방아쇠와 같은 제품도 만듭니다. 또한 일반적인 의료용 플라스틱에는 실리콘, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 및 ABS와 같은 플라스틱 수지가 포함됩니다.

전자 제품

플라스틱은 전기를 전도하지 않지만 전자 산업에서 여전히 중요한 역할을 하고 있습니다. 전자 업계에서는 사출 성형으로 전기 패널과 기타 전자 장치를 만듭니다.

또한 전자 산업에서 제조업체가 사용하는 플라스틱은 일반적으로 전기 저항이 크고 오래 지속됩니다. 사출 성형에는 리모컨, 컴퓨터, 의료 기기, 텔레비전, 열쇠고리 등을 만드는 데 사용됩니다.

농산물

농업에는 여전히 사출 성형 부품이 필요합니다. 이 산업에서는 견고하고 다양한 환경 조건을 견딜 수 있는 플라스틱 사출 성형 제품을 사용합니다.

또한 사출 성형으로 만든 부품은 업계에 많은 장점이 있습니다. 가장 큰 장점 중 하나는 부식에 강하다는 것인데, 이는 농장에서 큰 문제입니다. 금속과 달리 플라스틱은 비와 같은 물질에 부식되지 않습니다. 또한 가볍기 때문에 오래 사용할 수 있고 농업용으로 제작하는 데 비용이 적게 듭니다.

가정용품

가정에서 흔히 볼 수 있는 대부분의 소비재는 사출 성형으로 포장됩니다. 하지만 제조업체가 이 공정을 사용하는 이유는 무엇일까요? 사출 성형 공정을 사용하여 만든 플라스틱 제품은 일반적으로 매우 튼튼하기 때문입니다. 또 다른 이유는 다양한 온도와 날씨에 견딜 수 있기 때문입니다. 또한 재활용이 가능하기 때문에 제조업체는 더 많은 물건을 만드는 데 드는 비용을 절약할 수 있습니다.

또한 사출 성형은 병 뚜껑, 변기, 야외용 가구, 음료수, 바비큐 액세서리 등 가정용 플라스틱 제품을 만드는 데도 사용됩니다. 사출 성형은 어린이 장난감과 같이 오래 지속되고 색상이 다채로우며 세척하기 쉬운 가정용품을 만드는 데도 사용됩니다.

소비재

소비재 산업에서도 사출 성형으로 부품을 제작합니다. 예를 들어, 플라스틱 새 모이통과 스케이트보드 보관대는 매우 튼튼하게 만들어집니다. 사출 성형으로 만든 다른 소비재 제품으로는 휴대폰 케이스, 베이킹 트레이, 게임 컨트롤러, USB 드라이브 하우징 등이 있습니다.

결론

사출 성형은 플라스틱 제품을 저렴하고 빠르게 만드는 방법으로 장난감, 병뚜껑, 자동차 부품, 의료 기기 등 다양한 제품을 생산하는 데 사출 성형기가 사용됩니다. 사출 성형기의 멋진 점은 많은 복잡한 부품을 정말 빠르게 만들 수 있고 재료를 많이 낭비하지 않는다는 것입니다. 자동차, 의약품, 전자제품, 가정용품 등 다양한 산업 분야에서 사용되고 있습니다.