射出成形の最適化は、製造効率の向上、コスト削減、そして多様な産業における高品質な生産性を確保するための鍵となります。

射出成形のサイクルタイムを最適化するには、温度、圧力、冷却時間を調整し、品質を向上させながら生産期間とコストを削減する必要があります。

この要約では、サイクルタイム最適化の基本について概説していますが、具体的なテクニックや技術を掘り下げることで、生産工程を大幅に改善することができます。的を絞った調整により、施設の生産効率を大幅に改善する方法をご覧ください。

射出成形機のサイクルタイムの概念とは？

射出成形機のサイクルタイムは、製造効率における極めて重要な要素であり、さまざまな産業において生産速度と費用対効果の両方に影響を与える。

射出成形におけるサイクルタイムには、射出、冷却、射出の各段階が含まれる。サイクルタイムを短縮することで、効率を高め、コストを削減することができますが、これは装置の設定、材料の選択、金型の設計に影響されます。

射出成形機のサイクルタイムとは、射出、保圧、冷却、その他の工程を含む各射出成形工程を機械が完了するのにかかる時間のことである。成形機の生産効率や製品品質に直接影響する。そのため サイクルタイム¹ 射出成形機は、生産を最適化するための重要な要素である。

射出成形サイクルタイムのステップとは？

射出成形のサイクルタイムは、製造の効率と生産性を左右し、生産速度から完成品の品質まで、あらゆるものに影響を与える。

射出成形のサイクルタイムには、充填、充填、冷却、射出が含まれる。これらのステップを最適化することは、効率を高め、製造コストを削減するために不可欠です。

• 射出段階： 加熱された材料は、圧力によって金型とキャビティに押し込まれる。

• 充填段階：1サイクルの材料がすべて金型に押し込まれ、キャビティが完全に充填されたことを確認し、材料が効率的に冷却される際に発生する可能性のある収縮を解決するために、連続的な圧力が加えられる。

• 冷却ステージ： これらの各工程には、全体的なサイクルタイムを短縮できる潜在的な効率性があります。冷却段階は、射出成形プロセスで最も時間のかかるステップであるため、これらの時間を短縮することで大きな効果が得られます。

成形サイクルタイムを最適化する際に考慮すべきパラメータとは？

成形サイクルタイムを最適化することは、あらゆる産業における射出成形プロセスの効率を最大化し、コストを削減するために不可欠である。

成形サイクルタイムの最適化は、金型温度、冷却速度、材料選択、設備効率に左右され、生産速度、品質、コストに影響を与える。これらの分野を調整することで、サイクル効率を大幅に向上させることができる。

冷却時間

成形サイクルを最適化する最も簡単な方法のひとつが冷却時間です。ほとんどの成形シナリオでは、冷却時間はスクリュー回転時間より1.5～2秒長く設定されます。状況によっては、より長い冷却サイクルを必要とする場合があることに留意することが重要です（寸法要件や部品の結合など）。しかし、一般的なルールとして、スクリュー回転時間が冷却時間を決定します。

保持時間

サイクルタイムを最大化するためのもうひとつの大きなポイントは、ホールドタイムである。これを実現する最善の方法は ゲートシール調査².ゲートシールとは、ランナー先端を静止状態まで冷却する時間のことである。これにより、プラスチックがランナーから漏れ出るのを防ぎ、成形のばらつきを抑えることができる。

ゲートシールの研究は簡単です。非結合プロセスをセットアップしたら、作業している材料と部品サイズに対して、通常よりもはるかに高いホールドタイムを設定します。運転中、ホールドタイムを短くし、ばらつきに関連する各部品の重量を測定する。重量が減少するのを確認したら、重量が減少した時点で、ホールドタイムを1秒増加させれば完了です。

充填時間

サイクルタイムに影響するもう一つのことは、充填時間である。充填時間とは、材料が金型に入る速さのことである。充填時間は射出速度によってコントロールされる。充填時間は、材料の種類や金型の複雑さによっても制限されます。充填時間を最適化する目標は、製造する部品の外観や機能に影響を与えることなく、できるだけ早く材料を射出することです。

溶融温度

プロセスをセットアップする際、最低温度を使用することで、以下のような問題が軽減される。 冷却時間³これは、サイクルタイムの短縮に役立つ。処理方法はそれぞれ異なるため、溶融温度が低いと粘度が高くなり、欠陥が発生する可能性があることに注意することが重要である。メルトウィンドウの下限から加工を開始し、調整を行いながら、加工が安定するまで温度を上げる。

金型温度

金型温度も冷却時間に影響する。設定時 型温度⁴この場合、材料メーカーが推奨する通常の処理範囲の下限から始めてください。外観を良くするため、あるいは部品を射出するためには、より高い温度が必要になる場合があります。金型温度は寸法特性にも影響するので、この点も考慮する必要がある。

背圧

背圧が高いほどスクリューの回転時間が長くなり、最小冷却時間に影響します。背圧は、溶融の均一性を得るには十分ですが、スクリューの回転時間を短くするためにはできるだけ低くしてください。

金型開閉

金型開閉速度を最大にし、金型開放時間を最短にする。金型離型と型閉速度は、スライドやフレアピンなどの複雑さによって影響を受けるので、金型をセットアップする際には、まず安全な金型操作ができることを確認してください。

また、低圧のクロージングにも注意すること。金型保護のためにはできるだけ低圧に保ちたいが、速度や圧力の設定が低すぎると、全体のサイクル時間が長くなる可能性があることを忘れてはならない。繰り返しますが、安全性と金型保護が第一で、次に最適化です。

排出

射出が正しく設定されていないと、サイクルが非常に遅くなります。射出を設定する際は、金型にパーツを突き刺すことなく、金型からパーツを取り出すのに必要なストロークだけを使いましょう。

射出速度と射出圧力も射出時間を速くするために重要ですが、速度や圧力の設定を上げ始めると、ピンが押されたり割れたりするので注意してください。一般的には、最小圧力と最大速度が最良の結果をもたらします。

ロボット工学

ロボットの機能もサイクルに影響を与える。最適化できる主な影響は2つある。第一に、型開時間が長くならないように、ロボットが素早く金型に出入りする必要がある。第二に、ロボットは金型が開くのを待つ位置にいる必要がある。可能であれば、ロボットのY軸の待機位置をできるだけ低く設定し、取り出し時間を短縮する。

射出成形のサイクルタイムを最適化するには？

射出成形におけるサイクルタイムの合理化は、生産性の向上と製造コストの削減にとって極めて重要です。効率的なサイクルタイム管理は、生産時間の短縮と生産品質の向上につながります。

温度制御、金型設計、自動化によって射出成形のサイクルタイムを最適化することは、効率を高め、コストを削減し、自動車や消費財製造などの業界に利益をもたらす。

プラスチック部品の製造にかかる費用を節約したいのであれば、自分の部品を作る必要がある。 射出成形機⁵ より速く走る。より速く稼動すれば、より多くの部品を同時に作ることができ、同じ量の電力を使うことができます。ここでは、射出成形機をより速く動かすための方法をいくつかご紹介します。

射出成形機

射出成形機のメンテナンス

射出成形機自体のチェックとメンテナンス。射出成形機の構造に欠陥や損傷がないかを定期的にチェックし、生産工程での不具合を避けるために時間内に修理する。

射出成形機の射出システムは、溶融物が迅速かつ安定的に金型に入ることができるように、妨げがないように保たれなければならない。さらに、機械部品の定期的な清掃と潤滑を行うことで、機械的な故障を減らし、故障による生産の遅れを避けることができる。

射出成形のサイクルタイムと生産効率を向上させるには、先進的な射出成形機の設備と技術を使用する必要があります。大型射出成形機の選択と使用は射出成形工程の効率と効果に直接影響する。

先進的な射出成形機は高性能のモーターと油圧システムを備えており、反応速度が速く、精度が高いため、射出成形のサイクルタイムが速く、生産効率が高い。

同時に、自動化されたインテリジェントな制御システムの使用は、正確なパラメータ調整と監視を実現し、射出成形プロセスの安定性と一貫性を向上させることができます。

射出成形機の微調整

古い射出成形機は、射出圧力や射出速度が一定しないなど、性能上の問題を抱えていることがある。これは、新しい成形機やメンテナンスの行き届いた成形機と同じ量の材料を射出するのに時間がかかることを意味する。また、圧力や充填時間の誤差は、部品を廃棄する原因となり、全体的な生産時間が長くなります（そして、有効サイクルタイムが長くなります）。

射出成形のエキスパート優れた射出成形とは、単に機械をセットアップして運転させるだけではありません。射出成形の専門家は、射出速度、バッファ、保持時間など、部品の品質やサイクルタイムに大きな影響を与える変数の微妙な調整を特定することができます。

高速射出成形機の使用

射出成形機は、プラスチックの溶解、射出、型開き、型閉じ、脱型という工程を経て成形される。射出成形機自体の機能は、射出成形サイクルタイムに影響を与える主な理由の一つです。高速射出成形機は、速度の面で多くの利点を持っています。

金型の構造をシンプルで加工しやすいものにすること、言い換えれば、金型の設計をできるだけ難しくすることです。ほとんどの金型はさまざまな設計が可能で、脱型の方法もたくさんある。単純化 金型設計⁶ は射出成形のサイクルタイムを短縮できる。

金型

金型設計の検討

素材のほかに、金型も冷却時間の大きな要因です。良い金型は、水と空気（2つの一般的な冷却剤）をよく通します。その 冷却チャンネル⁷ 部品ができるだけ早く均等に冷えるように、清潔で澄んだ状態を保つこと。部品が不均一に冷えると、反りが生じてスクラップになってしまう。

金型を設計・製造する際には、冷却水流を十分に確保し、金型表面の付着を最小限に抑え、金型表面の平滑性を確保するため、現在の生産ニーズに応じて冷却水路を合理的に配置する必要がある。

金型温度の調整

金型温度を変えることは、サイクルタイムに大きな影響を与える。金型温度を下げると冷却時間が長くなり、サイクルタイムが長くなります。ヒーターの温度を調整することで、金型温度をコントロールすることができます。

金型設計の最適化

金型設計を最適化することは、成形時間を短縮する素晴らしい方法である。ランナーの設計は、流路を短くして充填を早めるために、できるだけシンプルにする必要があります。また、冷却システムをうまく設計すれば、プラスチック部品の冷却を早めることができる。ただし、冷却しすぎると冷却に時間がかかるので、冷却効率とサイクルタイムのバランスを取る必要があるので注意が必要だ。

金型構造、冷却システム、ランナーレイアウトを、冷却時間と樹脂流動抵抗を減らし、サイクルを短縮するように設計する。

素材

適切なプラスチック素材を選ぶ

材料によっては、充填圧が高いものや、流量が多いものがある。これは、金型に速く入り、すべてのキャビティを速く充填できることを意味します。材料の選択は見過ごされたり、軽視されがちですが、異なる樹脂特性が部品に適しているかどうかを必ず検討してください。

正しい選択 プラスチック⁸ はサイクルに大きな違いをもたらす。パーツを作る際には、良い原材料を使い、製造条件に応じて異なる材料を選びたい。融点が低く流動性の高い材料は、金型への充填が早く、冷却固化も早いので、パーツを早く作ることができます。

流れやすく、素早く固まる樹脂を使う

流れやすく、素早く固まる樹脂を使えば、充填と冷却の時間を大幅に短縮できる。例えば、粘度の低い樹脂は金型への充填を早めることができ、熱伝導率の高い樹脂は冷却を早めることができます。ただし、材料の選択にあたっては、強度、耐熱温度、耐薬品性など、最終製品に求められる要件も考慮する必要がある。

射出成形プロセス

射出成形プロセスの最適化

生産中のサイクルタイムを短縮するために、さまざまなプロセスパラメーターを分析し、調整することができます。例えば、射出速度、射出圧力、保持時間を調整することができます。

射出成形のサイクルタイムと生産効率を向上させるには、射出成形のサイクルタイムを最適化する必要があります。 射出成形プロセス⁹. 射出成形プロセスを設計し、最適化することで、射出成形サイクルタイムを短縮し、生産効率を向上させることができます。

鍵 射出成形プロセスパラメータ¹⁰ 射出速度、射出圧力、冷却時間などである。これらのパラメーターを調整し、最適化することで、最高の射出成形効果とサイクルタイムを達成することができます。さらに、射出成形材料の合理的な選択と金型設計も射出成形サイクルタイムと生産効率に重要な影響を与える。

射出成形のプロセスパラメータの調整

射出成形のプロセスパラメーターを変えることは、成形サイクルを短くする良い方法です。射出速度を上げれば、より速く金型に充填できますが、速すぎるとフラッシュやショートショットが発生する可能性があるので、適切なバランスを見つける必要があります。

金型温度とバレル温度を上げれば、溶融物の流れはよくなりますが、高すぎると材料を劣化させたり、部品に内部応力をかけすぎたりして、品質に影響します。また、保圧時間と保圧圧力を最適化すれば、部品が完全に固化し、不必要な遅れをなくすことができます。

壁厚

肉厚を最小に保つ

部品設計へのこのミニマリスト的アプローチは、金型キャビティに注入する材料が少なくてすむことを意味し、それによって注入時間が徐々に短縮される（これは多くのサイクルで材料時間を節約できる）。ただ、製品壁面に必要な強度を考慮し、肉厚を最小限にするための最善の設計手法に従うことを忘れないでください。

肉厚を減らす

肉厚を薄くすると、射出段階を早く通過できるだけでなく、冷却時間にも直接影響します。肉厚を薄くすることは、冷却時間を短くすることを意味します。

さらに、射出速度と射出圧力の合理的な制御により、最良の充填効果を実現し、過充填や充填不足の問題を回避します。 サイクルタイムの短縮¹¹.

冷却をより均一にし、ホットスポットを避けるには、適切な設計が必要です。 冷却システム¹².こうすることで、冷却が早くなり、より多くの部品を作ることができる。また、注入する時間や金型を開くまでの待ち時間をコントロールすることで、サイクルを短くすることもできます。

センサーを使って、注入時間と型を開けるまでの待ち時間を見ることができる。その後、注入時間と型を開けるまでの待ち時間を変更することができます。

ロボットアームのような自動化設備を導入すれば、手作業にかかる時間を削減し、作業を効率化することができる。つまり、サイクルを短くできるのです。

高度な監視システムとデータ分析技術を使って、射出成形中に起こるさまざまなことをリアルタイムで監視しましょう。そうすることで、問題が起こったときにそれをキャッチし、サイクルをより良くするために変更を加えることができます。

射出成形の技能と知識レベルを向上させるためにオペレーターを訓練することは、装置をよりうまく操作し、さまざまなパラメーターをより合理的に制御するのに役立ち、より速いサイクルを達成することができる。

結論

サイクルタイムと生産効率は、大型射出成形機の性能を測る重要な要素である。市場の競争が激化し、顧客からの要求も厳しくなる中、射出成形企業は競争に勝ち残るためにサイクルタイムと生産効率を改善する必要があります。

結論として、射出成形プロセスを最適化し、先進的な設備と技術を使用し、合理的な措置を講じ、継続的に改善することにより、大型射出成形機の射出成形サイクルタイムと生産効率を大幅に改善することができる。

射出成形企業は、市場の需要と技術開発に細心の注意を払い、継続的に改善と革新を行い、射出成形のサイクルタイムと生産効率を向上させ、競争力を維持し、持続可能な発展を達成すべきである。