射出成形は、プラスチック部品を作るために使われるプロセスです。かなり単純な工程ではあるが、よくある落とし穴もある。

このブログ記事では、最も一般的な 射出成形 プロセスの欠陥とその防止方法。

射出成形の欠点の一つ：コールドスラグ

コールド・スラッグ

外観:これは、材料ヘッド近傍の表面に冷たい材料の一部が付着しているか、または固着していることを意味します。コールドヘッドは製品の表面に痕跡を残すことになり、製品の機械的特性を著しく低下させる。

物理的理由

コールドヘッドは、機械のノズルやホット・ランナーの近くで溶融物を冷却できる場合によく発生する。

最初に注入された溶融材料が常にゲート付近に溜まるため、この部分に欠陥が発生する可能性がある。

マシンノズルやホットランナーノズル周辺の不適切な温度管理が原因です。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

ホットランナー温度が低すぎる場合は、ホットランナー 温度を上げてください。

ノズル温度が低すぎる。ノズル温度を測定し、ノズル温度を上げ、ノズルの接触面積を減らす。

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

ノズル断面を大きくするには小さすぎる。

不適切なゲート形状の変更は、コールドヘッドを通路内に残すことになる。

ホットランナーの形状が不適切だと、ホットランナーノズルの形状が変化する。

射出成形の欠陥2 グラモフォン・リッピー

グラモフォン・リッピー

深い溝は、材料の流れ方向全体にわたって、流路の端まで見ることができる。

この現象は、粘性の高い（非流動性の）素材や肉厚の製品を製造する際に発生し、溝がレコードの溝のように見える。PC素材の製品では非常に明瞭だが、ABSの製品では大きくなり、灰色になる。

物理的理由

もしその間に 射出成形特に射出速度が低い場合、鋳型表面に接触した溶融物の凝縮速度が速すぎ、流動抵抗が高すぎると、流体前端で歪みが発生する。固化した外側の材料はキャビティ壁面に完全に接触せず、波状の形状を形成する。波打った材料は凍結し、圧力を保持しても平らにならない。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

射出速度が低すぎる：射出速度を上げる。

溶融温度が低すぎる場合：バレルの温度を上げ、スクリューの背圧を上げる。

金型温度を上げる：金型表面温度が低すぎる場合。

圧力が低すぎる場合は、圧力を上げてください。

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

1.ゲート断面積が小さすぎるため、ゲート断面積を大きくし、ゲートを短くする。

2.ノズル穴が小さすぎて、ノズル穴を大きくできない。

射出成形の欠陥 3： 溶接ライン

溶接ライン

充填モードでは、融着部とは各流体の前端が合わさる線を指す。特に、金型設計が高度に研磨された表面を持つ場合、製品上の融合ジョイントは、特に暗いまたは透明な製品で、傷や溝のように見えます。フュージョンジョイントの位置は、常に材料の流れ方向である。

物理的理由

フュージョン・ジョイントは、溶融材料の流れが分岐して接合されるところに形成され、通常、溶融流のコアの周囲で接合されるか、複数のスプルー製品を使用する。

流れが再び合流するところでは、表面に融着接合と流線が形成される。溶融物の周りのコアが大きいほど、またはゲート間のランナーが長いほど、形成される融合ジョイントはより明確になる。小さな融着接合は、製品の強度に影響を与えない。

しかし 製造工程 が非常に長かったり、温度や圧力が不十分だったりすると、不適切な充填によって目立つ溝ができる。

主な原因は、フロントエンドの液の不均一な融合による弱い点である。ポリマーに顔料を添加する場合、配向に著しい差があるため、斑点が発生することがある。ゲートの数と位置は、融合ジョイントの数と位置を決定する。流体前端が接する角度が小さいほど、融合ジョイントは目立つ。

ほとんどの場合、プロセスの試運転中に融着継手やフローラインを完全に避けることは不可能である。できることは、それらの輝度を下げるか、目立たない、あるいは全く見えない場所に移動させることである。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.射出速度が低すぎる。射出速度を上げる。

2.溶解温度が低すぎる場合は、バレルの温度を上げる。

3.金型表面温度が低すぎる場合は、金型温度を上げる。

4.圧力が低すぎる場合は、圧力を上げ、できるだけ早く切り替えてください。

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

1.ゲートの位置が合理的でないため、見えない場所に移設する。

2.材料流路に排気孔がない。排気孔の大きさは材料の特性に合わせてください。

射出成形の欠陥 4： モイスチャーストリーク

モイスチャーストリーク

表面の透かしは、製品の表面にある長い銀線である。透かしの開口方向は、材料の流れ方向に沿っている。製品が充填されていないところでは、流体前端は粗い。

物理的理由

PA、ABS、PMMA、SAN、PBTなどの一部のプラスチックは水分を吸収しやすい。プラスチックの保存状態が悪いと、水分が粒子の中に入り込んだり、表面に付着したりします。粒子が溶けると、水分が蒸気となって気泡を形成する。保管中 射出成形 その過程で、これらの気泡は流体フロントの表面に露出し、破裂して不規則なパターンを作り出す。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

粒子中の残留水分が高すぎるため、粒子の貯蔵条件をチェックし、ホッパー内の粒子の時間を短縮し、材料に十分な予備乾燥を行う。

射出成形の欠陥 5： Cオロア・ストリーク

カラーストリーク

見かけの色の不均衡は、製品の表面の色が同じではありませんが、材料の流れ領域の鋭いエッジで、時折、頭と遠くに近いことができます。

物理的理由

色ムラは、特にマスターバッチ、トナー、リキッドカラーによって色を加える場合に、顔料の分布が不均一になることで発生する。

温度が推奨加工温度より低いと、色のマスターを完全に均一化できない。成形温度が高すぎたり、バレルの残留時間が長すぎたりすると、顔料やプラスチックの熱劣化が起こりやすくなり、色むらが生じやすくなる。

材料が適切な温度で可塑化または均質化されている場合、ヘッドの断面を通して注入するスピードが速すぎると、摩擦熱によって顔料が劣化し、色が変わってしまうことがある。

通常、カラーマスターバッチを使用する場合、その溶液によって着色される顔料と樹脂の化学的および物理的特性の適合性を確保する必要がある。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.バレル温度とスクリュー背圧を上げる。

2.溶融温度が低すぎる場合は、バレル温度を上げ、圧力をねじ戻す。

3.スクリュー背圧が低すぎるため、スクリュー背圧を上げる。

4.スクリュー回転数が高すぎるため、スクリュー回転数を下げる。

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

1.スクリューストロークが長すぎる場合は、大口径または長径の比較シリンダーを使用する。

2.シリンダー内での溶融材料の滞留時間が短いため、大径または長径比の大きいシリンダーを使用する。

3.ネジL：Dが小さすぎる場合は、径の大きいバレルを使用する。

4.スクリュー圧縮比が低く、高圧縮比スクリュー。

5.カットおよびミックスセクションは提供しない。

射出成形の欠陥6： 焦げ目

焦げ目

見かけの製品の表面には、銀色と薄茶色の非常に濃い筋が見られる。

物理的理由

焦げた暗い跡は、融液の過度の熱劣化によるものである。淡い茶色の跡は、溶融物の酸化または分解によるものである。銀色の線は一般に、製品中のスクリュー、チェックリング、ノズル、材料ヘッド、狭い断面、または鋭いエッジ部分の摩擦によって引き起こされる。

一般に、機械が停止し、バレルが加熱され続けると、プラスチックの激しい劣化や分解が起こる。

ヘッド付近にのみ縞が見られる場合は、ホットランナーの温度制御の最適化が不十分であるばかりでなく、機械のノズルにも原因がある。

溶融物の温度が多少高くても、バレル内の溶融物の残留時間は比較的長く、製品の機械的特性の低下につながる。

分子の熱運動による劣化の連鎖反応により、溶融物の流動性が高まるため、必然的に型あふれ現象が発生する。特に複雑な 射出成形金型.

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.溶解温度が高すぎる場合は、バレルの温度を下げる。

2.ホットランナー温度が高すぎて確認できない場合、ホットランナー温度を下げてください。

3.小口径バレルは、溶融材料がバレル内に長く滞留する場合に使用される。

4.射出速度が高すぎるため、射出速度を下げる：多段射出：高速-低速。

射出成形における欠陥： ガラス繊維の筋

ガラス繊維の筋

溶融物の表面 プラスチック射出成形品 ガラス繊維を使用すると、さまざまな欠陥が表示されます：灰色、粗い、金属の明るいスポットの一部、および他の明白な特徴、特に材料の流れ領域の凸部、接合線付近の流体の収束。

物理的理由

射出温度が低すぎたり金型温度が低すぎたりすると、ガラス繊維を含む材料が金型表面で急速に凝縮する傾向がある。

材料の流れの2本の前線が交わるとき、ガラス繊維の配向はそれぞれの細い流れの方向になるため、交点では不規則な表面材料となり、その結果、継ぎ目や流線が形成される。

このような現象は、バレル内の溶融物が完全に混合されていない場合、例えばスクリューのストロークが長すぎる場合などに顕著であり、その結果、溶融物の不均一な混合も噴射される。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.射出速度が低すぎるため、射出速度を上げる：最初に低速射出、後に高速射出という多段射出の使用を検討する。

2.金型温度が低すぎて、金型温度を上げることができない。

3.溶融温度が低すぎる場合は、バレル温度を上げ、圧力をねじ戻す。

4.溶融温度変化が大きい場合、溶融ムラのようなスクリュー背圧を増加させる; スクリュー速度を下げる; ストロークを短くするために長いバレルを使用する。

射出成形の欠陥 8： オーバーフロー（フラッシュ）

オーバーフロー（フラッシュ）

凹部の周囲、パーティングライン、あるいはダイシール面に、薄いフラッピングエッジが現れる。

物理的理由

多くの場合、オーバーフローは、射出および保圧時に、パーティングラインに沿って金型をロックして密閉するには、機械のクランプ力が不十分であるために発生します。キャビティ内の圧力が高い場合、ここで金型が変形してオーバーフローが発生することがあります。

高い成形温度と射出速度の条件下では、タッチがロックされていない場合、それはオーバーフローエッジを生成し、溶融物はまだ流路の端に完全に流れることができます。

オーバーフローが金型の一箇所だけに見られる場合は、金型自体の欠陥、つまり金型が完全に密閉されていないことを示しています。典型的なオーバーフローのケース：局所的なオーバーフローは金型の欠陥によるもので、周囲全体に広がるのはクランプ力不足によるものである。

注意が必要です！過剰なクランプ力は金型を損傷しやすいので、オーバーフローを避けるために、クランプ力を増加させるときに注意する必要があります。

オーバーフローの真の原因を慎重に特定することをお勧めします。特にマルチキャビティ金型を使用する前に、金型解析データをいくつか用意して、すべての質問に正しい答えが出せるようにしておくとよいでしょう。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.クランプ力アップが不十分

2.射出速度が速すぎるため、射出速度を下げる：多段射出：速い-遅い

3.The 遅い圧力スイッチより少し早い圧力スイッチ

4.溶融温度が高すぎてバレルの温度を下げることができない。

5.金型壁面温度が高すぎるため、金型壁面温度を下げる。

6.圧力が高すぎるため、圧力を下げる

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

1.金型キャビティの強度が不足し、金型の強度が上がらない。

2.金型のパーティングラインや凸部の密閉性が低いため、金型の設計をやり直す。

射出成形における欠陥： シュリンク（シンクマーク）

シュリンク（シンクマーク）

の表面の材料集積部にへこみがある。 プラスチック射出成形部品.収縮水は主に、肉厚の厚いプラスチック部品や、均一な肉厚が変化するプラスチック部品で発生する。

物理的理由

製品が冷却されると、収縮（体積減少、収縮）が起こり、この時、まず金型壁の外層が凍結し、製品の中心部に内部応力が形成される。

応力が高すぎると、外側のプラスチックが塑性変形する、つまり外側の層が内側にたるむ原因となる。

収縮が起こり、外壁の変形が安定せず（冷却がないため）、金型内に保圧が補充されないと、金型壁と製品の固化した外層との間に沈下が生じる。

このような窪みは通常、収縮と呼ばれる。製品の断面が厚い場合、脱型後にもこのような収縮が起こることがあります。内部に熱が残っていて、それが外層を通過して外層を加熱するからだ。製品に引張応力がかかると、高温の外層が内側に沈み、その過程で収縮する。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.圧力が低すぎて圧力が上がらない

2.保持時間が短すぎるため、保持時間を延長する。

3.金型壁面温度が高すぎるため、金型壁面温度を下げる。

4.溶融温度が高すぎるため、溶融温度を下げ、バレルの温度を下げる。

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

1.ヘッドの断面を大きくするには小さすぎる。

2.素材ヘッドが長すぎるため、素材ヘッドを短くする。

3.ノズル孔が小さすぎて、ノズル開口を大きくすることができない。

4.材料ヘッドは、薄肉部の厚肉部に配置される。

5.材料の蓄積を避けるための過剰な材料の蓄積

6.より合理的な壁/棒断面比率を提供するために、壁/棒断面が合理的ではない

射出成形における欠陥： ショート・ショット

ショート・ショット

外観：空洞は充填されておらず、主に頭部や薄い壁面から離れている。

物理的理由

溶融物の射出圧力および/または射出速度が低すぎ、溶融物が流路の端で冷えてしまう。これは通常、高粘度材料を低い溶融温度と鋳型温度で射出する場合に起こる。また、高い加圧圧力が必要であるにもかかわらず、保圧設定が不釣り合いに低い場合にも起こりうる。

高い射出圧力が必要な場合、それに比例して保圧を高くする必要があります：通常、保圧は射出圧力の約50%ですが、高い射出圧力を使用する場合、保圧は70%~80%にする必要があります。

不満足な場合 射出成形 がヘッド近傍に見られる場合、流体フロントがこれらの箇所でブロックされ、厚い部分が先に充填されると解釈できる。従って、キャビティがほぼ充填された後、薄肉部の融液が凝縮し、流体の中心部に少量の流れが生じた結果、注入が不十分となる。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.噴射圧が低すぎる場合は、噴射圧を上げる

2.射出速度が低すぎる。射出速度を上げる。

3.圧力が低すぎて圧力が上がらない

4.圧力保持スイッチが早すぎ、噴射から圧力保持への切り替えが遅れる。

5.溶融温度が低すぎる場合は、バレル温度を上げ、圧力を下げる。

6.保持時間が短すぎるため、保持時間を延長する。

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

1.ランナー/ヘッドの断面が小さすぎて、ランナー/ヘッドの断面を大きくすることができない。

2.金型の排気不足が金型の排気性を向上させる

3.ノズル孔が小さすぎて、ノズル開口を大きくすることができない。

4.肉厚が薄いと断面積が大きくならない。

射出成形の欠陥 11： 反り

反り

見かけ上の部品の形状は、部品が脱型された後、あるいは脱型後しばらくの間、回転したりねじれたりする。通常、製品の平らな部分は起伏があり、まっすぐなエッジは内側または外側に曲がったりねじれたりする。

物理的理由

製品-その特性上、凍結した分子鎖は応力により内部で移動する。脱型の際、製品の形状によって、応力による変形の度合いが異なることが多い。

内部応力によって製品が不均一に収縮したり、小さな粒子がずれたり、粒子内の冷却のバランスが崩れたり、粒子内に過度の圧力がかかったりする。

特に、PE、PP、POMのような部分結晶性材料で作られた製品は、PS、ABS、PMMA、PCのような非結晶性材料よりも収縮や反りが発生しやすい。

処理パラメータと改善策に関する理由は以下の通り：

1.金型内の圧力が高すぎるため、圧力を下げるには、事前に圧力スイッチ

2.金型温度が低すぎて、金型温度を上げることができない。

3.流体前面、粘度が低すぎて射出速度を上げることができない。

4.溶融温度が低すぎる場合は、バレル温度を上げ、圧力をねじ戻します。

デザインおよび改善策に関する理由は以下の通り：

1.金型温度が安定せず、離型剤の冷却・加熱バランスが悪い。

2.樹脂の特性による不規則な断面厚み 製品形状サイズの再設計

第12回 射出成形の欠陥 トップ白（エジェクターマーク） 

トップ白（エジェクターマーク） 

製品のノズルに面する側、すなわち金型のエジェクター側にあるエジェクターロッドの位置で、応力の白化と上昇が見られる。

フィジカル 理由

必要なリリース力が高すぎたり、エジェクターバーの表面が比較的小さかったりすると、ここでの面圧が高くなり、変形が起こり、最終的にはエジェクター部分の白化を引き起こす。

加工パラメーターに関する原因と改善策を以下に示す：

1.保持圧が高すぎる場合 保持圧を下げる 
2.保持時間が長すぎる場合は、保持時間を短くする。 
3. 保持時間の切り替えが遅すぎたため、保持圧を前もって切り替えることができなかった。 
4.冷却時間が短すぎる 冷却時間を延ばす

設計上の理由と改善策は以下の通り：

1.脱型勾配が不十分 仕様に従って脱型勾配を選択する。 
2.離型方向の粗面 離型方向の金型研磨 
3.エジェクター側で形成された真空状態 コアに設置されたエアバルブ

概要

射出成形における欠陥は、トラブルシューティングや修正に費用と時間がかかることがあります。最も一般的な欠陥を理解することで、事前に欠陥を回避するための予防策を講じることができます。

本記事が、最も一般的なサッカークラブについて説明する上でお役に立てば幸いである。 射出成形 欠陥があります。このような問題を防ぐ方法についてご質問がある場合、または詳しい情報をご希望の場合は、下記までご連絡ください。 ゼターモールド.