はじめに

射出成形は、溶融したプラスチック材料を高圧で金型キャビティに射出する、広く使用されている製造プロセスです。その後、プラスチックは所望の形状に固化し、プラスチック部品や製品ができる。サイクルタイムとは、射出段階、冷却段階、射出段階を含む射出成形の1サイクルを完了するのにかかる時間のことです。

サイクル・タイムは、そのようなサイクル・タイムにおいて非常に重要な要素である。 射出成形 生産効率と製造コストに影響を与えるからである。サイクルタイムが長いと、エネルギーコストと人件費が増加し、一定時間内に製造できる製品数が減少する。したがって、生産効率と収益性を改善するためには、サイクルタイムを短縮することが不可欠である。

この記事では、射出成形のサイクルタイムに影響を与える様々な要因、サイクルタイムを決定する方法、サイクルタイムを短縮するための戦略について説明します。また、射出成形のサイクルタイムを改善するコンフォーマル冷却の利点についても説明します。

II.射出成形におけるサイクルタイムに影響を与える要因

射出成形プロセス条件

射出成形におけるサイクルタイムは、多くの要因に左右される。主な要因の一つは、以下のようなプロセス条件である：

1.冷却時間:冷却時間とは、溶融プラスチックが固化し、金型から排出されるまでに必要な硬度に達するまでの時間を指します。この時間は、流路の設計、流体の温度、プラスチックの肉厚などの要因によって変化します。

2.注入時間:射出時間とは、プラスチック材料が金型に射出されるまでの時間を指します。射出時間は、金型の大きさ、材料の粘度、射出成形機の能力などによって決まります。 射出成形 のマシンがある。

3.材料温度： 材料の温度は、サイクルタイムに影響を与える重要な要素である。射出時に適切な粘度と流量を得るためには、材料を特定の温度まで加熱する必要があります。

4.フロー特性： プラスチック材料の流動特性は、サイクルタイムに影響を与えることがある。プラスチックの種類によって流動速度が異なり、充填や包装の段階に影響します。高い充填圧力率は、この待ち時間を大幅に短縮します。

射出成形では、サイクルタイムを短縮するために工程条件を最適化する必要があります。冷却時間、射出時間、材料の温度を下げることで、メーカーは射出成形のサイクルタイムを短縮し、生産効率を向上させることができます。

運転条件

運転条件とは、射出成形工程が行われる環境を指す。温度、湿度、空気の質はすべてサイクルタイムに影響する。したがって、納期を短縮し、金型の損傷を防ぐためには、これらの条件が最適であることが不可欠です。

金型設計と金型製作

金型設計 と金型は、サイクルタイムに大きな影響を与えます。適切な冷却流路を備えたよく設計された金型は、冷却時間を大幅に短縮し、成形工程全体の効率を高めることができる。さらに、金型の内側にノズル・フォース・レデューサーを使用することで、余分な動きを減らし、生産全体の効率をさらに高めることができます。

素材の選択と加工

材料の選択と加工は、サイクルタイムに大きな影響を与える。材料によって溶融温度や流動特性が異なるため、工程が大幅に長くなったり短くなったりする可能性がある。材料の選択と処理を最適化することで、充填時間を延長し、冷却時間を短縮することができ、最終的にサイクル全体の所要時間を短縮することができる。

金型の設計や金型から材料の選択や加工に至るまで、射出成形生産のあらゆる要素を最適化することで、効率を最適化し、サイクルタイムを短縮することができます。各サイクルに必要な時間と材料の両方を最小限に抑えることで、メーカーはコスト効率を高め、生産をスピードアップすることができます。

III.サイクルタイム短縮のための戦略

冷却時間の最適化

冷却時間は生産サイクルにおいて極めて重要な要素です。冷却流路の設計と冷却液の温度を最適化することで、メーカーは冷却時間を短縮し、生産サイクルを短縮することができます。

充填時間の最小化

射出圧力と射出速度を最適化することで、充填時間を短縮し、生産効率を高めることができる。

適切な休止時間

射出成形中に適切な休止時間を設定することで、サイクルタイムを短縮することができる。一時停止時間は、材料が金型に完全に充填されるのに必要な最小限の時間に設定する必要があります。

射出段階における時間の最適化

射出段階を最適化するには、射出速度、圧力、射出時間を調整する。そうすることで、サイクルタイムを短縮し、生産効率を高めることができる。

余分な動きを減らす

成形工程での過剰な動きは、サイクルタイムに余分な時間を追加し、生産効率を低下させます。製造業者は、以下を最適化することで、こうしたエラーを減らすことができる。 射出成形金型設計 金型を減らす動きを減らすために、ノズルの力を弱めるだけでなく、金型と工具も弱める。

これらの戦略は、射出成形のサイクルタイムを大幅に短縮し、生産効率を向上させ、エネルギーと人件費を削減することができます。各サイクルに投入される時間と材料を最小限に抑えることで、メーカーは生産工程のコスト効率と時間効率の両方を高めることができる。

IV.コンフォーマル冷却によるサイクルタイムの改善

コンフォーマル冷却は、サイクルタイムを短縮し、生産効率を高めるために使用される射出成形技術です。直線的で均一な従来の冷却チャンネルとは異なり、コンフォーマル冷却チャンネルは金型表面の輪郭に沿っており、プラスチック材料の冷却プロセスを最適化します。

適合冷却は、プラスチック材料に多くの利点をもたらします。プラスチックに均一な冷却を提供することで 材料をコンフォーマル冷却することで、冷却時間が短縮され、その結果、サイクルタイムも短縮されます。その結果、生産効率が向上し、エネルギーコストと人件費が削減され、製品の品質が向上します。

金型設計にコンフォーマル冷却を導入するには、3Dプリンターやコンピューター支援設計（CAD）などの高度な製造技術が必要です。金型は、プラスチック材料を効率的かつ均一に冷却するために冷却流路の形状を最適化し、正確にモデル化する必要があります。

金型設計にコンフォーマル冷却を導入するには、それなりの課題がありますが、その見返りは計り知れません。コンフォーマル冷却を採用するメーカーは、射出成形作業のサイクルタイムを大幅に短縮し、生産効率を高め、サイクルあたりの使用材料を最適化することで収益性を高めることができます。サイクルあたりのコストと所要時間を最小限に抑えることで、メーカーは競争力を高めながら利益を上げることができる。

V.結論

最後に、射出成形におけるサイクルタイムの短縮は、生産効率の向上、エネルギーと人件費の節約、収益性の向上に不可欠である。射出成形の工程条件、金型設計／金型製作、材料選択／加工、運転条件を最適化することにより、製造業者はサイクルタイムを短縮することができ、同時に作業のコスト効率と時間効率を高めることができる。

サイクルタイムを短縮するための効果的な戦略には、冷却時間の最適化、充填時間の最短化、射出段階での適切な休止時間の設定、余分な動きの排除などがある。さらに、金型設計にコンフォーマル冷却を適用することで、サイクルタイムを大幅に短縮し、生産効率を高めることができます。

射出成形におけるサイクルタイムの短縮は、急速に変化する市場においてメーカーが競争力を維持するために不可欠です。各サイクルの期間と材料要件を短縮することで、企業はエネルギーと人件費を削減しながら、生産効率と収益性を向上させることができます。

最後に、コストと時間の効率を改善し、生産効率を向上させ、最終的に収益性を高めるために、サイクルタイムを短縮し、コンフォーマル冷却を導入する戦略を実施することをメーカーに推奨する。