一般的に言って、熱成形対 射出成形 異なる設備、異なる材料、異なる金型構造、異なる成形方法、異なる価格を使用する。

熱成形は主に単純な構造、片面成形、少量の製品に使用され、金型は非常に安価で、射出成形の1/5のコストしかかからず、同じような複雑さの製品の開口時間は射出成形の1/2しかかからない。

射出成形には、溶融した液体ポリマーが必要である。 カスタムプラスチック射出成形 金型に高圧をかけ、冷却しながら成形する。一般的に大量生産、高精度製品に適しており、金型費用は非常に高い（鋼、ベリリウム銅合金、重いアルミニウムなどの金型材料）。

射出成形と熱成形は、一般的な2つの方法である。 プラスチック製品の製造.しかし、両者の違いは何でしょうか？このブログでは、各製造工程の長所と短所について説明し、あなたのビジネスにどちらが適しているかを決めるお手伝いをします。

熱成形とは？

熱可塑性プラスチック成形は、熱可塑性プラスチックシートを様々な製品に加工する、より特殊なプラスチック加工方法の一種です。

この成形プロセスは、主に様々な形状の製品の外観に取り付けられた真空カバーやスティックの様々な形状に金型の厚い壁を介して加熱されたプラスチックシートの後に生成された真空吸引真空ポンプを使用しています。

市場では、ボトルキャップ、カップ、食器、食品皿、玩具、帽子、自動車部品、建築装飾部品、化学装置など、熱成形製品がますます増えている。

様々な熱成形

様々な熱成形法があるが、真空、空気圧、機械的圧力の3つの方法を組み合わせたり、改良したりする。

真空成形

熱成形法は数十種類あるが、真空成形はその代表的なものの一つである。

熱で軟化したシートは、金型の表面に対して真空で成形される。この方法は最も単純だが、真空による圧力差は大きくなく、単純な製品にしか使えない。

空気圧熱成形

圧縮空気や蒸気の極圧を利用して、熱で軟化したシートを金型の表面に押し当てて成形する。真空成形よりも圧力差が大きいため、より複雑な製品を作ることができる。

金型の熱間成形

熱で柔らかくなったシートは、一対のオスとメスの間に挟まれる。 プラスチック金型 を機械的圧力で成形する。この成形方法は圧力が大きく、複雑な製品の製造に使用できるが、オス型とメス型の初期費用が高くなる。

プランジャーアシスト成形

加熱されたシートの一部をプランジャーやオス型ダイスで予備絞りし、真空または空気圧で成形することで、深さが大きく肉厚が均一な製品を作ることができる。

固相成形

シートは樹脂の融点を超えない温度まで加熱され、材料は固体状態を保つ。ABS樹脂、ポリプロピレン、高分子量高密度ポリエチレンなどに使用される。一般的な熱成形品に比べ、剛性・強度が高い。

ダブルシートホットフォーミング

2枚のピースを重ね合わせ、エアブローの中間で大きな中空ピースを作ることができる。

熱成形プロセスの分類

熱可塑性樹脂の成形は、シートの厚みの違いにより、薄肉部と厚肉部のブリスターに分けられる。

厚肉真空

厚肉ブリスターは2ミリメートル以上の元のデータの厚さを指し、フルアクティブマシンブリスター成形にすることはできません、それは厚板特殊な半アクティブブリスター成形機の加工生産技術を選択する必要があります。

厚いブリスター製品は一般的に、面積が大きく、高さがあり、データが厚いという特徴がある。

厚肉ブリスターと薄肉ブリスター製品はほぼ同じ製造方法で、真空ブリスター金型成形に基づいている。

これらのプラスチック製品のほとんどは、自動車時計内装、輸送、建築材料、包装、医療機器、家電製品、衛生陶器、スポーツ用品、その他人民日報のカテゴリーで広く使用されている。

厚いシートのブリスター加工の原理と従来のブリスター加工は一般的で、プラスチックシートは、シートの両側の空気圧の差または機械的な圧力で、特定のスケールの加熱軟化に切断され、特定の金型に掲示されるカバーの変形は、冷却成形を介して、需要製品をトリミングする。

薄壁真空

薄型ブリスターの厚さは0.14～5.0mmで、主にPVC、PP、PS（HIPS）、PET（APET、PETGを含む）、PE、BOPSなどの素材があります。

食品、医薬品、電子機器、玩具、コンピュータ、日用品、化粧品、機械金物などの産業で広く使用されている。

熱成形工程図

一般工程：加熱プラスチックシート-切断-シート固定-加熱-成形-離型-刃先-完成品

サーマルフォーマルの材料要件

1. 熱成形は、均一な肉厚の製品しか作れない（一般的な面取りはやや薄い）ので、肉厚に大きなギャップのあるプラスチック製品は作れない。
2. 熱成形の肉厚は、一般的に1〜2mmまたはそれよりも薄い範囲内である（ブリスター包装のシート厚を持つ小型包装は、0、15〜0、25mmのために最も一般的に使用される）。
3. 熱成形品の引張強度はある程度制限される。ブリスターで成形されるプラスチック容器の直径深さ比は一般的に1以下であり、極端な場合は1.5を超えてはならない。
4. 熱間成形の寸法精度は悪く、相対誤差は一般に1％以上である。

射出成形とは？

射出成形は、射出で成形する方法である。射出成形は、プラスチックペレットを機械に通し、発熱体を通過させて溶かします。溶けたプラスチックは、その後、両面金型に射出されます。射出成形法の利点は、高速生産、高効率、操作を自動化することができます、

色の種類が多く、形は単純なものから複雑なものまであり、サイズは大きいものから小さいものまであり、製品のサイズは正確で、製品は更新が容易で、複雑な部品に成形することができる、

射出成形 量産品や複雑形状品などの成形加工分野に適している。一定の高温で、完全に溶融したプラスチック材料と溶融したプラスチック部品材料をスクリューで攪拌する。

金型キャビティに高圧噴射し、冷却・硬化後、成形する方法。 射出成形品.この方法は、複雑なプラスチック部品の大量生産に適しており、一般的な製造工程の方法のひとつである。

プラスチック射出成形プロセス

射出成形の工程は、大きく分けて以下の6段階に分けられる。

について 射出成形 工程は主に、型閉じ-充填-保圧-冷却-型開き-脱型と6つの段階からなる。

これらの6つの段階は、高品質の製品を成形することを直接決定し、これらの6つの段階は完全な連続プロセスである。

以上の工程を繰り返し、バッチサイクルで製品を生産することができる。

結論

熱成形は通常、大規模な金型設計や短納期生産に使用される、 プラスチック射出成形 は、小型で複雑な部品や大量生産に適した選択であることが多い。

熱成形と射出成形

ユニークな利点：シンプルで正しい方法であり、設備や熱成形金型への投資が少なく、金型コストが低い。

短所：生産量が少なく効率が悪い、原材料費が高い、製品後の加工工程が多い。