の変形の一般的な原因 射出成形部品 は数多くあり、様々な要因によって引き起こされる。しかし、解決策は通常、素材、デザイン、プロセスの3つに大別される。 

材料の問題は歪みの最も一般的な原因であり、通常は使用する樹脂の特性に起因する。例えば、収縮率の高い材料を使用すると、冷却過程で反りや歪みが発生しやすくなります。この問題を解決するには、収縮率の低い樹脂を使用するか、部品の厚みを増す必要がある。 

設計上の問題は通常、部品の形状に関係する。部品が薄すぎたり、角が鋭かったりすると、冷却過程で反りが生じやすくなる。この問題を解決するには、部品を厚くするか、角を丸くするように設計し直す必要がある。 

工程上の問題は通常、部品の射出方法に関連している。金型が適切に冷却されていない場合、あるいは 射出成形 圧力が高すぎると、部品が変形しやすくなる。この問題を解決するには、冷却プロセスを改善するか、射出圧力を下げる必要がある。 

射出成形部品の変形をどのように識別するのですか？

変形には主に3つのタイプがある。 射出成形部品反り、沈み、フライングエッジ。

反りは不均一な冷却によって引き起こされ、部品の歪みや変形につながる可能性がある。

陥没は、溶融プラスチックが金型に充填されず、表面が浅くなったり沈んだりすることで発生する。

フラッシングは、射出工程で余分なプラスチックが金型から押し出され、見苦しい継ぎ目ができることで発生する。

このような射出成形の欠陥を特定するには、金型から取り出したらすぐに部品を検査することが重要です。反り、たるみ、端の飛びなどがあれば、この時点で明らかになるはずです。このような欠陥が見つかった場合、通常は金型設計を調整するか、または金型設計を変更することによって修正することができます。 射出成形 プロセスだ。

例えば、射出成形部品の変形の主な原因は、不適切な金型設計、原材料の性能低下、不適切な射出条件、射出後の不適切な操作などである。

射出成形部品の変形を防止または低減するためには、射出成形部品の変形メカニズムを分析し、それに対応する防止策を講じる必要がある。

成形の欠陥は、外観や性能に影響を与えるだけでなく 射出成形品 しかし、スクラップや廃棄物の原因にもなる。

プラスチック加工の分野では、不良をいかに防止・低減するかが注目されている。コンピュータ科学技術の発展に伴い、CAD/CAE/CAMなどのコンピュータ支援技術がプラスチック加工に応用されている。

特に近年、CAD/CAE/CAMなど多くの新技術が開発されている。これらの技術は、プラスチック成形業界の発展を大きく促進し、プラスチック加工における問題を解決するための強力な手段となった。

これらの技術を応用することで、金型設計を最適化し、工程パラメーターを改善し、成形不良を減らす、あるいはなくすことができる。

の形状である。 射出成形品 は金型キャビティと似ているが、金型キャビティの形状の歪みである。

考えられる原因

1.曲げ 射出成形品の過度の内部応力によるものである。

曲がりは射出成形部品に起こりうる一般的な問題です。曲げは通常、部品に過度の内部応力がかかることによって起こります。これらの応力は、不均一な冷却、不適切な金型設計、過剰な射出圧力など、多くの要因によって引き起こされる可能性があります。

曲げはまた、脆すぎる材料や耐衝撃性の低い材料の使用など、材料選択の問題によっても引き起こされることがある。ほとんどの場合、曲げは部品の慎重な設計と適切な材料の選択によって防ぐことができる。しかし、曲がりが発生した場合は、熱処理やその他の成形後の工程で修正できることがほとんどです。

2.金型への充填速度が遅い。

金型への充填が遅いのは、さまざまな要因による可能性がある。樹脂粘度が高すぎたり、射出圧力が低すぎたり、ゲートの大きさが小さすぎたり。金型への充填が遅いのは、キャビティ圧力の不均衡によっても起こります。

キャビティ圧力が高すぎると、溶融樹脂がキャビティ全体を満たす前にゲートから押し出されてしまいます。金型への充填が遅いのは、コールドランナーシステムが原因であることもあります。コールドランナーシステムでは、溶融樹脂がゲートに到達する前にランナーやゲートで冷えてしまいます。この場合、樹脂がキャビティ全体を満たす前に固化してしまうことがあります。

金型充填の遅れは、金型の早期摩耗や最終製品の欠陥につながる可能性があるため、大きな問題となります。遅い金型充填を防ぐには、射出圧力、ゲートサイズ、ランナーシステムを注意深く制御する必要があります。 

3.金型キャビティ内のプラスチック不足

射出成形時に金型キャビティ内のプラスチックが不足すると、いくつかの問題が発生する。最も顕著なのは、金型のフラッターや不完全な充填につながることです。さらに、成形品の反りや歪みにもつながります。プラスチックが不足すると、成形品の表面仕上げが悪くなり、欠陥が生じることもあります。

このような問題を避けるためには、射出成形サイクルを開始する前に、金型キャビティに十分なプラスチックがあることを確認することが重要です。これは、金型キャビティの容積を注意深く測定し、それを満たすのに十分なプラスチックがあることを確認することによって達成することができる。

の間、プラスチックの流れを監視することも重要である。 射出成形 金型キャビティのすべての部分が均等に充填されるように、必要に応じて調整する。

4.プラスチック温度が低すぎるか、一定していない。

プラスチック製品は、高温が存在する用途で使用されることが多い。例えば、食品や飲料の容器の多くはプラスチック製だが、これは高温に耐えられるからで、溶けたり食品に化学物質が溶け出したりすることはない。しかし、温度が低すぎるとプラスチックはもろくなり、割れやすくなる。

金型の温度が一定でないと、プラスチックが反ったり変形したりすることがある。そのため、プラスチック製品を扱う際には、安定した温度を保つことが重要です。そうでなければ、製品は本来の目的を果たせないかもしれない。

5.射出成形部品が射出時に熱すぎる。

射出成形部品は、射出時に高温になりすぎて、さまざまな問題を引き起こすことがあります。熱によって材料が変形し、金型から部品を取り出すのが困難になることがあります。

さらに、熱によって素材がもろくなり、破損することもある。ひどい場合には、熱によって材料が発火することさえあります。これらの問題を防ぐには、射出成形された部品を射出したらすぐに冷却することが重要です。

これには、冷風を送風したり、部品を冷却プールに浸したりする方法があります。これらの手順を踏むことで、射出成形部品を迅速かつ安全に冷却することができます。

6.可動金型と固定金型の冷却が不十分、または温度が一定でない。

移動金型と固定金型の冷却が不十分であったり、温度が一定でなかったりすると、成形品にさまざまな欠陥が生じます。移動金型が適切に冷却されていないと、溶融したプラスチック材料がコールドスラグウェルに到達する前に固まってしまいます。その結果、材料が金型キャビティに充填されず、ショートショットが発生します。

また、動的金型が均一に冷却されないと、プラスチック材料の凝固速度が異なり、反りの原因となる。同様に、固定金型が適切に冷却されないと、材料が金型キャビティの端に達する前に固化してしまいます。その結果、窪み跡や空洞が生じることがある。

このような欠陥を防ぐには、移動金型と固定金型の両方が均一かつ一貫して冷却されるようにすることが重要である。

7.粗悪な射出成形部品

射出成形品の構造が不適切であると、製造が困難になり、スクラップ率が増加し、生産収率が低下します。

場合によっては、製品の品質や機能の低下につながることもあります。射出成形部品を設計する際には、部品の製造可能性と、設計が生産工程全体に与える影響を考慮することが重要です。

これらの要素を考慮することで、製造中に問題が発生する可能性を最小限に抑え、部品がすべての仕様を満たすようにすることができます。

射出成形部品の変形に対する解決策

の変形問題を解く 射出成形部品 特に自動車や航空宇宙産業では、製品の性能と安全性に対する要求が非常に厳しい。射出成形部品は、製造工程中あるいは製造工程後に、いくつかの理由で変形することがあります。

場合によっては、部品の材料が成形プロセスに適合していなかったり、成形条件が理想的でなかったりする。また、部品の形状によって、冷却中に歪みが生じやすい場合もある。

原因が何であれ、射出成形部品の変形に対処することは、製品の品質と安全性を確保するために対処しなければならない重要な問題である。

の変形に対処する方法はたくさんある。 射出成形 プラスチック部品アプリケーションの特定のニーズに応じて。場合によっては、歪みの影響を受けにくくするために部品を再設計することも可能です。

また、部品を作るために使用する材料を変更したり、成形条件を変更したりする必要がある場合もある。どのような方法で射出成形部品の形成に対処するにしても、それが製造工程全体に適合し、製品の品質や安全性に悪影響を及ぼさないことを確認することが重要です。

射出成形品の歪みは、製造工程で起こりうる一般的な問題です。この問題の原因としては、材料の選択ミス、金型設計の誤り、製造条件の悪さなど、いくつかの可能性が考えられます。しかし、この問題を修正するためにいくつかの解決策を使用することができます。

例えば、部品のサイズや形状を調整して歪みを補正することができる。材料の選択も、より適切なものに変更することができます。

さらに、金型を再設計することで、今後の成形で問題が発生しないようにすることもできる。これらのステップを踏むことで、射出成形部品の変形問題を解決し、高品質の部品を生産することができる。

1.射出圧力を下げる 

射出圧力は、ヴォルフガングを変形させる主な原因のひとつである。 射出成形部品.射出圧力を下げることで、部品の変形を大幅に抑えることができる。

さらに、低い射出圧力を使用することで、部品の表面仕上げを改善し、反りのリスクを減らすこともできます。結局のところ、射出圧力を下げることは、射出成形部品の品質を向上させる簡単で効果的な方法なのです。  

2.スクリュー前進時間の短縮

スクリューの前進時間を短縮するには、スクリューの前進速度を下げるか、背圧を上げる方法がある。スクリューの前進時間を短くすることで、材料が固化する前に冷えて収縮する時間が短くなる。

その結果、完成した部品は変形しにくくなる。さらに、この技術は部品の表面仕上げの向上にも役立つ。スクリューが前進する時間を短くすることで、材料が固化する前に冷えて収縮する時間が短くなり、その結果、表面が滑らかに仕上がります。

3.サイクル時間、特に冷却時間を長くする。

金型から取り出した直後（特に厚みのある射出成形品）、射出成形品を温水（38℃）に浸し、ゆっくりと冷まします。

射出成形部品の変形に対する一つの解決策は、サイクル時間、特に冷却時間を長くすることである。金型から取り出した直後に部品を温水に浸すことで、部品がゆっくりと冷却され、歪みのリスクを減らすことができる。

これは、歪みが生じやすい厚みのある部品に特に効果的である。ただし、この解決法がすべてのタイプの歪みに有効とは限らないことに注意が必要です。

歪みの原因が金型の設計や材料の選択ミスによるものであれば、サイクルタイムを長くしても問題は解決しない。この場合、専門家に相談して問題の根本原因を突き止め、適切な解決策を見つける必要がある。

4.射出速度を上げる  

射出速度を上げる一つの方法は、溶融温度を高くすることである。これにより、溶融プラスチックの粘度が下がり、流れやすくなる。さらに、溶融温度を高くすることで、ウェルドラインやディンプルマークなどの欠陥の発生を防ぐことができる。射出速度を上げるもう一つの方法は、スクリュー速度を上げることである。

これにより、溶融プラスチックの粘度が下がり、スクリューがノズルからプラスチックを押し出しやすくなります。さらに、スクリューの速度を上げることで、スクリューのねじ山の端から材料がブリードアウトするのを防ぐことができます。

最後に、高い圧力で射出することは、射出速度を上げることにもつながる。これにより、溶融プラスチックをより速く金型キャビティに押し込むことができ、全体的なサイクルタイムを短縮することができます。これらの解決策を実施することで、品質や性能を犠牲にすることなく射出速度を上げることができる。    

5.プラスチック温度を上げる 

射出成形品の変形に対処するには、プラスチック温度を高くすれば、冷却過程で発生する変形を抑えることができる。加えて、金型内の空気が自由に抜けるよう、適切な換気を行うことも重要です。

最後に、プラスチックが急速に冷えすぎるのを防ぐために、射出圧力や射出速度を高くする必要があるかもしれません。このような簡単なステップを踏むだけで、射出成形品の変形量を大幅に減らすことができます。

6.冷却装置の使用

冷却装置を使用することで、プラスチック射出時の変形のリスクを大幅に減らすことができる。冷却装置を使用することで、プラスチックはより均一かつ迅速に冷却されるため、冷却中の変形を防ぐことができます。

さらに、冷却装置によってプラスチックが適切な温度まで冷却されるため、変形の危険性がさらに低くなります。したがって、冷却装置の使用は、射出成形部品が適切に冷却され、変形しないことを保証する重要な部分である。

7.冷却時間を長くする。

冷却条件を改善し、可動金型と固定金型の金型温度をできるだけ一定にする。

射出成形部品の変形の問題を解決する。可動金型と固定金型の金型温度ができるだけ同じになるように、冷却時間を長くするか、冷却条件を改善する。

特に、移動金型の冷却速度が固定金型の冷却速度より速い場合、金型温度の違いによる変形が射出成形品の寸法精度を悪くする。

変形はまた、反りやへこみなどの表面欠陥の原因にもなる。金型を開くと、成形品は高温のため収縮変形し、寸法精度にも影響する。

この問題を解決するためには、射出成形品の寸法精度を良好にするために、移動金型と固定金型の温度差を最小にし、両金型の温和な温度をできるだけ近づけるように、冷却時間を長くするか、冷却条件を改善する必要がある。

さらに、寸法公差をさらに小さくするために、適切な成形材料と射出条件を選択することも必要である。

8.プラスチック部品の構造改善

プラスチック部品の構造を改善するには、剛性と強度を高める必要がある。そのための一つの方法は、部品の均一な肉厚を増やすことである。プラスチック部品の構造を改善するもう一つの方法は、補強材を加えることである。補強材には、繊維、粒子、シートなどがある。

補強材は、所望の特性を得るために様々な方法で配向させることができる。補強材の種類と配向は、特定の用途によって異なります。プラスチック部品の構造をうまく改善するには、設計のあらゆる側面を考慮することが重要です。

射出成形部品の変形の主な原因は、残留応力、寸法精度、反りである。これらの問題を解決するために、プラスチック部品の設計、成形、後処理において、次の点に注意する必要がある。

1.できるだけ左右対称、またはそれに近い構造を用いる。

2.成形品の肉厚を最小にし、最厚部の肉厚をできるだけ均一にする。

3. セレクト補強が必要な場合は、リブやタブを使用する。

4.高い寸法精度が要求される場合は、CNC加工工程を選択する。

5.適切な冷却システムとサイクル時間を選択する。

6.断面寸法の急激な変更は避ける。

7) 溶接前に予熱を行う。

8) 溶接後の表面処理に注意する。

9) 適切な包装方法を選択する。

設計の合理性を検証し、大量生産の潜在的なリスクを回避するために、上記の原則に従って試作を行うべきである。

結論

の変形にはさまざまな理由がある。 射出成形部品しかし、ほとんどの解決策は、材料、設計、工程の3つの主要なカテゴリーに分類されます。材料の問題は、歪みの最も一般的な原因であり、通常は使用される樹脂の特性に起因する。

例えば、収縮率の高い材料では、冷却過程で反りや歪みが生じやすくなる。この問題を解決するには、収縮率の低い樹脂を使用するか、部品の厚みを増す必要がある。

設計上の問題は通常、部品の形状に関係する。部品が薄すぎたり、角が鋭かったりすると、冷却中に歪む可能性が高くなる。この問題を解決するには、設計をやり直す必要がある。