고품질 사출 성형 부품을 제작하고 생산 효율성을 최적화하려면 올바른 사출 속도를 선택하는 것이 중요합니다. 적절한 속도를 선택하면 재료가 제대로 흐르고 금형을 고르게 채우며 결함을 최소화할 수 있습니다.

이상적인 사출 속도는 재료 유형, 금형 설계 및 부품 형상과 같은 요인에 따라 달라집니다. 복잡한 형상이나 에어 트랩과 같은 결함을 방지하기 위해 느린 사출 속도를 사용하는 반면, 단순한 부품과 대형 금형에는 빠른 속도를 사용하는 것이 유리합니다. 속도를 조정하면 사이클 시간과 부품 일관성을 최적화할 수 있습니다.

사출 속도가 성형 공정에 어떤 영향을 미치는지 이해하는 것은 작업을 미세 조정하는 데 필수적입니다. 부품 설계와 재료 거동에 따라 속도 설정을 실험해 보면 품질과 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

사출 속도란 무엇인가요?

사출 성형에서 최적의 부품 품질과 효율적인 생산을 달성하려면 올바른 사출 속도를 선택하는 것이 중요합니다. 이는 사이클 시간, 재료 흐름 및 전반적인 공정 성능에 영향을 미칩니다.

이상적인 사출 속도는 뒤틀림이나 짧은 사출과 같은 결함을 방지하기 위해 빠른 충전과 최소한의 압력의 균형을 맞추는 것입니다. 복잡한 부품에는 느린 속도를 사용하는 경우가 많고, 단순하고 큰 부품에는 빠른 속도를 사용하는 것이 좋습니다. 사출 속도를 적절히 조정하면 재료 낭비를 줄이고 파트 일관성을 향상시킬 수 있습니다.

사출 속도는 사출 성형기의 사출 과정에서 플라스틱 용융물을 금형에 밀어 넣는 속도입니다.

사출 속도는 일반적으로 초당 밀리미터(mm/s) 또는 초당 센티미터(cm/s)로 표시됩니다. 적절한 사출 속도는 제품의 균일성과 무결성을 보장할 뿐만 아니라 사출 성형기의 에너지 소비 및 생산 주기와도 직접적인 관련이 있습니다. 현재 시장에서는 일반적으로 적당한 사출 속도는 일반적으로 50mm/s에서 200mm/s 사이이며, 특수 제품에는 더 빠른 속도가 필요할 수 있다고 알려져 있습니다.

높은 사출 속도와 낮은 사출 속도의 장단점은 무엇인가요?

사출 속도는 높고 낮은 사출 속도에서 중요한 요소입니다. 사출 성형 공정¹사이클 시간, 제품 품질, 재료 사용량에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 속도의 장단점을 이해하는 것은 생산 프로세스를 최적화하고 효율성을 개선하는 데 필수적입니다.

사출 속도가 빠르면 사이클 시간이 단축되고 생산성이 향상될 수 있지만 플래시 또는 충진 불량과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 낮은 사출 속도는 더 나은 제어를 제공하고 결함을 줄이지만 사이클 시간이 늘어날 수 있습니다. 재료와 부품의 복잡성에 따라 사출 속도를 조정하면 성형 결과를 크게 향상시킬 수 있습니다.

사출 공정에서 고속 사출을 사용하면 몇 가지 장점이 있습니다.

• 생산 효율성을 높이세요: 고속 사출의 가장 큰 장점은 생산 효율이 매우 높다는 점입니다. 고속 사출은 기존 사출보다 훨씬 빠르기 때문에 같은 시간에 더 많은 생산 작업을 완료할 수 있습니다. 대량 생산을 하는 제조업체의 경우 생산 효율성을 크게 높이고 생산 비용을 절감할 수 있습니다.

• 제품을 개선하세요:빠른 사출은 플라스틱 용융물이 금형을 빠르게 채우므로 용융물이 덜 식고 제품이 더 좋아 보입니다. 또한 빠른 사출은 용융물이 덜 눌리고 제품이 덜 눌려서 전체적으로 제품이 더 좋아집니다.

• 낭비를 줄이세요:고속 사출은 속도가 빠르기 때문에 생산 과정에서 낭비가 적습니다. 따라서 폐기물을 줄이고 생산 비용을 더욱 절감할 수 있습니다.

• 새로운 가능성을 열어보세요:고속 사출 기술의 발달로 전통적인 사출 방식으로는 만들기 어려운 복잡한 플라스틱 제품을 많이 생산할 수 있게 되었습니다. 예를 들어, 일부 얇은 두께의 고정밀 플라스틱 제품은 제품 품질과 생산 효율성을 보장하기 위해 고속 사출로만 만들 수 있습니다.

사출 과정에서 고속 사출을 사용하면 다음과 같은 단점이 있습니다.

• 고가의 장비: 고속 사출에는 많은 장점이 있지만, 고속 사출에 필요한 기계는 일반적으로 고가입니다. 일부 소규모 회사에서는 기계 구매 비용을 감당하지 못할 수도 있습니다.

• 숙련된 운영자가 필요합니다: 고속 주입은 더 복잡하기 때문에 자신이 하는 일을 잘 아는 작업자가 필요합니다. 모든 것이 원활하게 진행되도록 하려면 많은 경험이 있고 자신이 무엇을 하고 있는지 알고 있어야 합니다.

• 곰팡이가 마모될 수 있습니다: 고속 사출을 하면 플라스틱이 금형에 많이 문지르기 때문에 금형이 더 빨리 마모될 수 있습니다. 즉, 금형을 더 자주 교체해야 할 수도 있습니다.

• 모든 것을 위한 것은 아닙니다:고속 사출에는 장점이 있지만 벽이 두껍거나 큰 부품과 같은 특정 플라스틱 부품에 항상 최선의 선택은 아닙니다. 때로는 예전 방식으로 돌아가야 할 때도 있습니다.

사출 공정 중 저속 사출의 장점은 다음과 같습니다.

예방 플래시 ²성형 부품의 분출 방지 및 흐름 라인³화상 자국 방지; 용융물에 공기 유입 방지; 분자 방향 변형 방지. 고속 사출의 장점은 저속 사출의 단점이기도 하며, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

따라서 사출 공정에서 고속과 저속을 결합하면 각각의 장점을 최대한 활용하고 각각의 약점을 피할 수 있어 제품 품질과 공정 경제성을 보장할 수 있습니다. 이를 일반적으로 다단 사출 기술이라고 하며, 최신 사출 성형기에서 널리 사용됩니다.

주입 과정 중 저속 주입의 단점은 다음과 같습니다.

• 생산 주기가 길어집니다: 저속으로 플라스틱을 주입하면 플라스틱이 금형을 채우는 데 시간이 더 오래 걸립니다. 즉, 전체 성형 공정이 더 오래 걸리므로 생산 속도가 느려집니다. 이는 특히 많은 부품을 제작할 때 더욱 그렇습니다.

• 냉각도 제대로 되지 않습니다: 플라스틱을 천천히 주입하면 플라스틱이 잘 흐르지 않습니다. 즉, 금형의 일부 부품은 다른 부품보다 냉각하는 데 더 오래 걸립니다. 냉각이 고르지 않으면 부품이 워프⁴ 또는 균열이 발생하여 보기에 좋지 않거나 제대로 작동하지 않을 수 있습니다.

• 거품: 플라스틱을 천천히 주입하면 공기가 플라스틱에 갇힐 수 있습니다. 공기가 충분히 빨리 빠져나가지 못하여 거품⁵ 또는 부품에 빈 공간이 있을 수 있습니다. 이로 인해 부품이 보기 좋지 않고 강도가 약해져 제대로 작동하지 않을 수 있습니다.

사출 속도 선택의 원리는 무엇인가요?

사출 속도 선택은 사출 성형 공정에서 부품 품질과 생산 효율성 모두에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.

사출 속도는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티를 채우는 속도입니다. 적절한 속도는 균일한 충진을 보장하고 숏샷이나 뒤틀림과 같은 결함을 줄이며 사이클 시간을 단축합니다. 사출 속도는 재료, 부품 복잡성, 금형 설계에 따라 달라지며 속도와 품질 간의 균형을 유지해야 합니다.

플라스틱 제품의 모양이 복잡하기 때문에 메인 채널, 분기 채널, 게이트 및 각 섹션을 통해 플라스틱 용융물의 흐름과 변형이 몰드 캐비티⁶ 주입 과정은 매우 복잡합니다.

최근에는 유변학 연구를 통해 CAE 기술과 결합하여 제품 품질을 좋고 내부 응력을 작게 만들기 위해 가장 중요한 조건은 용융물의 유동장을 합리적으로 균일하게 만드는 것, 즉 사출 성형 공정 중 다른 시간에 다른 섹션을 흐를 때 용융물 유동 전면 속도가 균일하고 안정적으로 유지되는 것, 즉 선형 속도가 일정하고 V = 일정해야한다는 결론을 내 렸습니다.

이렇게 만든 제품은 품질이 좋고 수축이나 충진 부족과 같은 문제가 없습니다. 또한 용융물이 캐비티에 고르게 흐르기 때문에 폴리머 분자가 바르게 정렬되고 제품의 표면이 더 좋습니다.

사출 성형 제품은 모양이 복잡하기 때문에 플라스틱 용융물이 흐르는 금형 캐비티의 면적이 부품마다 다르고 저항력도 다릅니다.

따라서 유량 Q=V×S(S는 단면의 면적)도 달라지며, 이는 유량이 시간에 따라 변한다는 것을 의미합니다. 또한 사출 압력도 시간에 따라 변합니다. 공정을 비용 효율적으로, 즉 사출 시간과 성형 주기를 짧게 만들려면 다단계 사출을 사용해야 합니다. 이렇게 하면 제품의 품질이 우수하고 비용 효율적이라는 것을 보장할 수 있습니다.

적합한 사출 속도를 선택할 때 고려해야 할 요소는 무엇인가요?

올바른 사출 속도를 선택하는 것은 사출 성형 공정에서 부품 품질을 최적화하고 결함을 줄이는 데 매우 중요합니다.

사출 속도는 부품 품질, 사이클 시간 및 재료 흐름에 영향을 미칩니다. 고려해야 할 요소에는 재료 유형, 부품 복잡성, 금형 설계, 충진 패턴에 대한 정밀한 제어의 필요성 등이 포함됩니다. 적절한 속도를 선택하면 결함을 줄이고 일관성을 개선하는 데 도움이 됩니다.

머티리얼 속성

플라스틱마다 점도와 용융 유속이 다르기 때문에 사출 속도 선택에 직접적인 영향을 미칩니다. 저밀도 폴리에틸렌과 같은 고점도 플라스틱은 사출 공정에서 유동 저항이 크기 때문에 과도한 열 발생으로 인한 변형이나 수축을 방지하기 위해 사출 속도를 낮춰야 합니다.

반대로 일부 저점도 플라스틱은 플라스틱 부품의 매끄러운 표면을 보장하기 위해 더 빠른 사출 속도가 필요합니다. 유동성이 좋은 재료는 더 빠른 사출 속도를 사용할 수 있으며, 유동성이 높은 복잡한 금형은 사출 속도를 적절히 낮춰 재료 역류나 기포 발생을 방지할 수 있습니다.

금형 설계

부품이 많은 금형이나 디테일이 많은 금형을 만들 때는 플라스틱이 금형에 고르게 채워지도록 사출 속도를 조절해야 합니다. 플라스틱을 너무 빨리 주입하면 짧은 샷이나 용접 선과 같은 결함이 금형에 생길 수 있습니다.

금형 내 흐름 채널의 크기와 모양도 사출 속도에 영향을 미칩니다. 큰 부품이 있는 금형의 경우 플라스틱을 더 빠르게 사출하여 전체 부품을 채우도록 해야 합니다. 작은 부품이 있는 금형이나 유로가 많이 구부러진 금형의 경우 플라스틱을 느리게 사출해야 금형이 깨지거나 플라스틱이 너무 빨리 굳지 않습니다.

사출 성형기

사출 속도는 톤수, 오일 압력, 사출량 등 사출 성형기의 매개변수에 직접적인 영향을 받습니다. 대형 사출 성형기는 압력과 사출량이 높기 때문에 사출 속도가 더 빠릅니다.

소형 사출 성형기는 사출 속도가 너무 빠르기 때문에 플라스틱 부품에 균열이나 기타 결함이 발생할 수 있습니다. 따라서 사출 성형기를 선택할 때는 플라스틱 특성과 금형 설계에 따라 적합한 모델을 선택해야 합니다.

현재 업계에는 다양한 유형의 사출 성형기가 사용되고 있으며, 사출 성형기의 종류에 따라 사출 속도에도 일정한 제한이 있습니다. 전기식 사출기는 일반적으로 응답 속도가 빠르고 반복성이 높은 반면, 유압식 사출기는 더 큰 사출력과 더 빠른 사출 속도를 제공할 수 있습니다. 따라서 최고의 사출 속도를 달성하려면 생산 요구 사항에 따라 올바른 유형의 기계를 선택하는 것이 중요합니다.

운영자 기술

작업자의 기술과 숙련도는 사출 속도에 큰 영향을 미칩니다. 숙련된 작업자는 기계 유형과 사용 중인 플라스틱에 따라 사출 속도를 조정하여 사출이 원활하게 진행되고 부품이 잘 나오도록 할 수 있습니다.

사출 속도의 합리적인 선택은 무엇인가요?

사출 속도는 사출 성형에서 부품 품질과 사이클 시간을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 올바른 속도를 선택하면 최적의 흐름을 보장하고 결함을 줄이며 효율성을 개선할 수 있습니다.

사출 속도의 합리적인 선택은 재료 유형, 부품 설계 및 금형 온도에 따라 달라집니다. 너무 빠르면 결함이 발생할 수 있고, 너무 느리면 사이클 시간이 늘어날 수 있습니다. 적절한 속도는 더 나은 부품 품질과 효율적인 생산을 보장합니다.

사출 과정 중 용융물의 흐름에 따라 일반적으로 사출 속도를 다섯 부분으로 나눕니다:

첫 번째 부분은 메인 채널과 분기 채널입니다. 원칙적으로 고속 충진은 성형주기를 단축하는 데 사용되지만 이러한 고속 사출로 인해 표면 품질이 저하되어서는 안된다는 점을 고려해야합니다;

두 번째 부분은 게이트와 게이트 근처의 제품 부분입니다. 이 단계에서는 다양한 원료와 게이트 형태에 따라 그에 상응하는 변경이 이루어집니다. 일반적으로 특히 PC, PMMA, ABS 등과 같은 고점도 수지와 사이드 게이트 (캐비닛 투명 시트, 창문 기계 패널 도어 커버 및 세로 블레이드 등과 같은 직선 게이트)의 경우 스프레이 마크 및 게이트 포그 스팟의 발생을 방지하기 위해 더 낮은 사출 속도가 사용됩니다. 게이트가 포인트 게이트 또는 랩 게이트를 채택하고 원료가 PP, PA, PBT 등과 같은 저점도 수지이고 게이트 근처의 표면 품질 요구 사항이 높지 않은 경우 고속 사출을 사용할 수 있습니다;

세 번째 부분은 성형 부품의 주요 부분으로, 게이트 근처의 제품이 성형 부품 무게의 약 70% ~ 80%로 채워져 있음을 의미합니다. 이 부품은 고속으로 충전되어 성형주기를 단축하고, 금속 금형 캐비티에서 용융물의 점도 변화를 줄이고, 제품 표면의 광택을 개선하고, 최종 금형 충전 중 소성 압력 감소로 인한 변형을 줄이고, 용접 강도를 개선하고, 용접 라인의 외관을 개선합니다.

네 번째 파트는 약 85%에서 90%까지 가득 차 있으며 빠르게 채워집니다. 이 파트는 중속 사출을 사용하여 다음 단계의 저속 사출로 전환합니다. 또한 게이트가 고르지 않아 성형된 부품이 너무 두껍고 깜박이는 것을 방지합니다.

다섯 번째 부분은 캐비티를 채우는 마지막 부분입니다. 여기에서는 저속 사출을 사용하여 번쩍거림과 타는 자국을 방지합니다. 또한 부품의 크기와 무게의 안정성을 향상시킵니다. 클램핑 압력을 제어하고 줄일 수도 있습니다.

사출 속도 곡선을 설정하고 수정하는 방법은 무엇인가요?

사출 속도 곡선을 설정하고 수정하는 것은 최적의 사출 성형 결과를 달성하고 부품 품질을 개선하며 결함을 줄이는 데 매우 중요합니다.

사출 속도 곡선은 재료 사출 속도를 제어하여 파트 채우기, 표면 마감 및 사이클 시간에 영향을 줍니다. 적절한 조정을 통해 효율적인 충진을 보장하고 결함을 최소화하며 파트 일관성을 향상시킬 수 있습니다.

사출 속도의 선택 원리와 합리적인 분배를 알고 실제 운영 공정에서 사출 속도 곡선을 정확하게 설정하는 방법은 공정 담당자의 초점이되었습니다.

• 사출 속도 설정: 사출 속도 곡선을 설정할 때 작업자는 ⑴ 사출 속도의 크기와 ⑵ 사출 위치 설정의 두 가지 측면에 주의해야 합니다. 일반적인 방법은 제로 사출 방법을 사용하여 나사 사출 위치를 설정하는 것입니다. 즉, 2 단계 사출 압력과 속도를 0으로 설정하고 사출 위치를 조정하고 실제 사출 성형 제품의 크기와 모양을 관찰하고 필요한 위치와 비교 한 다음 결정합니다.

그런 다음 2단계 사출 압력, 속도 및 위치를 설정하고 3단계 사출 압력 및 속도를 0으로 설정하고 입력 위치가 합리적인지 비교하고 유추하여 공급량을 결정한 다음 일반적으로 저속에서 고속으로 속도를 조정하고 제품의 표면 품질에 영향을 주지 않고 고속 충전을 사용하여 성형 주기를 단축합니다.

• 주입 속도 수정:사출 속도 곡선을 수정할 때는 역순으로 수행해야 합니다. 먼저 사출 속도 조정을 결정한 다음 사출 속도 변화의 변환 위치를 검토합니다. 이는 사출 곡선이 주어졌을 때 사출 위치가 기본적으로 예상과 일치하지만 사출 속도 변경으로 인해 동일한 사출 속도 변환 위치의 충전 결과에 편차가 발생하기 때문입니다.

다단 사출을 수행할 때 사출 압력과 사출 속도도 상호 연관되어 서로 영향을 미칩니다. 충전 시간이 매우 짧으면 공정이 길기 때문에 용융물의 유량(사출 속도)도 높아지므로 필요한 사출 압력도 높아집니다.

또한 충진 시간을 늘리면(즉, 사출 속도를 늦추면) 폴리머가 더 오래 냉각되므로 폴리머가 차가운 금형에 닿을 때 형성되는 동결 층이 더 두꺼워집니다. 즉, 중간에 있는 용융 흐름 층이 얇아지고 용융물이 점성이 높아져 밀어내기가 더 어려워지므로 금형을 채우려면 더 높은 사출 압력이 필요합니다.

따라서 사출 압력을 조정할 때 사출 압력을 약간 더 높게 조정하여 각 섹션의 사출 속도를 조정하여 제품의 플래시, 재료 부족 및 기타 결함을 정확하게 제어 할 수 있도록 사출 압력을 약간 더 높게 조정해야합니다. 이것은 사출 성형기의 압력 및 속도 제어 설계의 아이디어입니다 : 사출 압력은 1 단계, 사출 속도는 6 단계이며 사출 속도를 조정하여 제품의 결함을 극복 할 수 있습니다.

• 원인 및 해결 방법 게이트 플로우 마크는 용융물 사출로 인해 생성된 흐름 라인으로 인해 발생하며, 금형의 게이트 사출 각도는 직접 사출을 피하기 위해 코어와 정렬됩니다. 또한 용융물이 게이트를 통과할 때 사출 속도를 늦추도록 공정이 조정됩니다. 1단계 사출 속도가 느려지므로 용융물이 차가운 금형과 만나면 응고층이 더 두꺼워지고 필요한 사출 압력이 더 커집니다.

따라서 2 단계 사출 속도를 높여 충전 시간을 줄이고 사출 압력을 최대한 낮추며 제품이 다음과 같은 문제를 방지합니다. 축소⁷ . 캐비티가 채워지려고 하면 플래시가 나타나지 않도록 사출 속도가 느려집니다.

• 원인 및 해결 방법 융합 흐름 자국은 용융물이 5점 게이트를 통과할 때 마찰로 인해 너무 뜨거워진 다음 측면에서 부은 후 차가운 금형 벽에 부딪히면 매우 빠르게 차가워지기 때문에 발생합니다. 두 흐름이 만나 함께 앞으로 나아갈 때 서로 마찰하고 전단되면서 용융물이 깨지고 융합 흐름 자국이 생깁니다.

금형에서 측면 게이트 직입 게이트를 부채꼴 게이트로 변경하여 융합 각도를 더 크게 만들어 두 흐름이 게이트에 아주 가깝게 모이기 시작하고 두 흐름의 온도가 달라지지 않고 냉각되도록 노력합니다.

또한 공정 조정은 첫 번째 단계의 속도를 높이고 용융물이 게이트를 통과할 때 사출 속도를 느리게 하여 전단 속도를 줄입니다. 제품이 50%로 충전되면 사출 속도가 증가하여 완전한 충전을 보장하고 낮은 사출 압력을 유지하여 용접 라인을 줄입니다. 캐비티가 거의 채워지면 속도가 느려져 플래시와 용접 라인의 고르지 않은 광택을 줄입니다.

결론

올바른 사출 속도를 선택하는 것은 부품 품질과 생산 효율성에 매우 중요합니다. 사출 속도는 재료, 금형, 기계 및 작업자의 기술에 영향을 받습니다. 고속 사출은 고품질 부품을 빠르게 생산할 수 있지만 비용이 많이 들고 마모가 발생하기 쉽고, 저속 사출은 문제를 방지할 수 있지만 속도가 느립니다. 다단 사출을 통해 빠른 생산과 비용 절감을 달성할 수 있습니다. 사출 속도 곡선을 조정하면 부품 품질을 개선하고 생산 속도를 높일 수 있습니다.