はじめに

インモールド加飾(IMD)は、射出成形工程でプラスチック部品を直接加飾できる製造技術である。この方法では、溶融プラスチックを射出する前に、あらかじめ印刷されたフィルムやラベルを射出成形金型の部品キャビティに直接挿入するため、パッド印刷やラベリングなどの二次加工を必要とせず、完全に加飾された部品を作成することができます。

インモールド・デコレーションは、従来のラベリング方法に比べて多くの利点があるため、金型ラベリングに長い間利用されてきた、 インモールド装飾 金型内加飾は、時代とともにますます普及している。1970年代にヨーロッパで初めて導入され、瞬く間に世界中のパッケージ産業に採用された金型内装飾は、現在では自動車や電子機器から消費財や医療機器に至るまで、あらゆる場所で見られるようになった。

II.インモールド・デコレーションの仕組み

A.製造工程の概要

インモールド加飾は、次のような複数の工程を含む複雑な製造工程である。 完全に装飾されたプラスチック部品を製造する.金型装飾の最初のステップでは、1つのキャビティに収まるようにスチールやアルミニウムで金型を作り、そのキャビティに印刷済みのラベルやフィルムを貼り付けて装飾を施す。

B.金型内装飾に使用される材料

インモールド加飾に使用されるプラスチックフィルムやラベルは、通常、薄いポリマーキャリアとその上に印刷されたフィルムで構成されています。この構造により、射出成形中にポリマーキャリアが溶融し、プラスチックフィルムやラベルがプラスチック部品に永久的に接着されます。デジタル印刷技術は、金型内加飾用途の印刷フィルムを製造する際に、デザイナーに無限のデザインと色の可能性を提供します。

C.金型設計とキャビティに関する考察

金型キャビティの設計は、インモールド加飾を成功させる上で最も重要です。プラスチック表面に適切に接着するラベルやフィルムに対応するためには、金型キャビティを設計する際に、配置、厚み、部品全体の設計を考慮する必要があります。

D.射出成形プロセス

金型が組み立てられたら、射出成形機で溶融プラスチックをキャビティに注入して充填し、ラベルやフィルムと融合させる。 加飾成形プラスチック部品.この高度に自動化された工程は、効率的で一貫した生産を保証する。

E.二次業務の廃止

インモールド加飾の主な利点のひとつは、パッド印刷やラベル貼りのような二次的作業を省くことである。ラベルは成形中に部品に直接組み込まれるため、後で部品にラベルのような加飾を施すための別工程は必要なく、生産工程のコスト効率と時間効率を高めることができる。

F.外観と機能の統合

インモールド加飾は、例えばディスプレイやボタンを一体化したデザインにすることで、外観と機能を1つのプラスチック部品に統合することを可能にします。

G. セカンド・サーフェイス・グラフィックやソフト・タッチ仕上げのような特殊加工

インモールド加飾では、最新トレンドの2つであるセカンドサーフェスグラフィックやソフトタッチ仕上げといった特殊な仕上げを施すことができる。セカンドサーフェスグラフィックは、ラベルやフィルムの裏面に直接印刷することで、磨耗や破れから保護された高光沢の外観を実現します。一方、ソフトタッチ仕上げは、電子機器やパーソナルケアアイテムのような消費者向け製品に理想的な、ソフトな手触りの触感表面を作成します。

III.インモールド・デコレーションの利点

A.費用対効果

費用対効果 インモールド加飾は、完全に加飾されたプラスチック成形部品を製造するための費用対効果の高いソリューションを提供し、二次的な作業を排除して製造時間とコストを削減すると同時に、形と機能を1つの部品に統合します。

B.複数のデザイン・オプション、色、基板材料

インモールド加飾（IMD）は、無限のデザインの可能性、色、基材を提供します。デジタル印刷技術により、高品質な多色印刷が可能です。さらに、このプロセスは、プラスチック、金属、複合材料、複合基材はもちろん、さらに多くの基材に対応します！

C.高精度・完全加飾成形部品

インモールド加飾により、高精度の生産が可能になる、 完全装飾プラスチック部品 をピンポイントの精度で実現します。このプロセスにより、ラベルやグラフィックの正確な配置と位置合わせが可能になり、複雑な形状やジオメトリを簡単に作成できるだけでなく、仕上がりの外観を美しく仕上げることができます。

D.耐久性や耐紫外線性などの性能要件

インモールド加飾は、耐久性や耐紫外線性といった特定の性能基準を満たす部品を製造する方法である。ラベルやフィルムをプラスチック部品に直接貼り付けることで、特殊なフィルムやコーティングが紫外線やその他の環境要素からさらに保護します。

E.設計支援とベンダー調達

メーカー各社は、インモールド・デコレーションを活用することで、製造業務における設計サポートやベンダー・ソーシングの利点を得ることができる。このプロセスは、設計の柔軟性を提供すると同時に、このプロセスを使用して作成されたカスタムソリューションを通じて、特定の顧客の要件を満たすことができます。加えて、メーカーはインモールド加飾の専門ベンダーを活用することで、より合理的な生産工程を実現するために、自社の厳格な基準に沿って加飾された高品質の部品を調達することができます。

IV.インモールド・ラベリングと従来のラベリングとの比較

A.インモールド・ラベリングと感圧ラベルの比較

インモールドラベル(IML)と感圧ラベル(PSL)は、次の2つの一般的な方法である。 加飾成形プラスチック部品.どちらの方法も効果的ではあるが、両者にはいくつかの重要な違いがある。PSLでは、成形されたプラスチック部品の表面にラベルやステッカーを貼り付けるのに対し、IMLでは、あらかじめ印刷されたラベルやフィルムを成形工程でプラスチック部品の表面に溶着させる。IMLはPSLに比べ、耐久性に優れ、ラベルをより正確に配置でき、二次加工が不要になるなど、いくつかの利点がある。

B.インモールド・ラベリングの利点

インモールド・ラベリングは、従来のラベリング方法に比べ、いくつかの利点がある。第一に、ラベルは成形工程でプラスチック部品と融合するため、耐久性が高く、磨耗や引き裂きに対する耐性があります。さらに、ラベルは成形工程で正確に位置決めされ、位置合わせされるため、きれいな仕上がりの外観になる。IMLはまた、パッド印刷やラベリングのような二次的作業の必要性を排除し、生産時間とコストを削減します。最後に、IMLは外観と機能を1つの部品に統合することを可能にし、追加部品の必要性を減らします。

C.医療機器などの産業への応用例

インモールド・ラベリングは、医療機器を含む幅広い産業分野で応用されています。IMLは、注射器、点滴カテーテル、診断機器などの医療機器のための完全な加飾プラスチック成形部品を作成するために使用することができます。医療機器製造にIMLを使用することで、耐久性や耐摩耗性が向上し、ラベルの配置や位置合わせが正確になり、二次加工が不要になるなど、いくつかの利点が得られます。さらに、IMLは、特定の設計および性能要件を満たすカスタムソリューションの作成を可能にする。

V.サセックスIMインモールド・デコレーションのリーダー

A.Sussex IM の能力とサービスの概要

Sussex IMは、様々な産業への金型内加飾サービスの一流プロバイダーであり、設計サポート、金型設計、エンジニアリング、金型製作、組立、仕上げ/組立サービスを提供しています。サセックスIMは、プラスチック、金属、複合材など様々な基材に対応し、様々なデザインオプションや仕上げを提供しています。

B.デジタル印刷とポリマー・キャリア技術の利用

サセックスIMのデジタル印刷とポリマーキャリア技術の使用は、その多くの強みの一つであり、ラベルの正確な配置と位置合わせで高品質のマルチカラーグラフィックの生産を可能にします。さらに、ポリマーキャリア技術は、ラベルとプラスチックの間に強力な結合を提供し、摩耗や破損から保護しながら耐久性を向上させます。

C.ホログラフィック画像と特殊仕上げ

サセックスIMは、ホログラフィック画像やソフトタッチ仕上げなどの特殊仕上げの品揃えを提供しており、ブランディングや製品識別に理想的な高光沢で人目を引く美観を提供します。ソフトタッチ仕上げは、電子機器やパーソナルケアアイテムのような消費者製品に適したソフトなテクスチャーで触感のある表面を作り出し、プラスチック部品にユニークな高級感を演出します。これらの特殊仕上げは、特別な仕上げタッチを加えることもできます。

結論

インモールド加飾（IMD）インモールド加飾（IMD）は効果的かつ効率的な製造プロセスであり、費用対効果、複数のデザインオプション、厳しい精密公差を持つ完全加飾部品、耐久性、耐紫外線性要件、デザインサポート＆ベンダーソーシングサポートなど、多くの主要な利点を提供します。さらに、この方法は、より高い耐久性、ラベルの正確な配置、および二次的な操作が不要であるため、感圧ラベルなどの従来のラベリング方法に勝っています。

インモールド加飾業界は、デジタル印刷技術、ポリマーキャリア技術、特殊仕上げの進歩により、持続的な成長と革新が見込まれている。デジタル印刷技術、ポリマーキャリア技術、特殊仕上げなどの進歩は、デザインの選択肢と能力を広げる一方で、外観と機能の統合は多くの産業でますます注目されるようになっている。メーカーがインモールド加飾技術を活用した、よりコスト効率の高い生産工程を模索する中、製造現場において不可欠な存在であり続けるだろう。