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2005年以来、プラスチック射出成形金型製造
射出成形 プロセス・フローチャート
お客様のご注文
顧客からの注文を受け、注文要件を分析し、関連書類を整理する。
スケジュール
注文、製品の生産スケジュールなどに応じて、適切な射出成形機を選択する。
粒状プラスチック加工
射出成形における粒状プラスチックの加工には、機械に投入する前に、粒を乾燥させ、混合し、場合によってはコンパウンドすることが含まれる。
原材料購買
射出成形の大量生産のための原料購入は、生産仕様と生産量に基づいてポリマー、添加剤、着色剤を入手する。
射出成形金型のセットアップ
量産時の射出成形金型のセットアップには、金型の設置、パラメーターの較正、品質保証のための初期テスト運転が含まれる。
データ設定
量産時の射出成形機のデータ設定には、最適なパフォーマンスを得るための温度、圧力、射出速度、サイクルタイムの設定が含まれる。
大量生産
射出成形における大量生産には、連続的な成形作業、品質監視、生産効率と製品の一貫性を維持するための調整が含まれる。
最初の生産チェック
最初の生産検査では、品質管理検査、寸法確認、初期製品の機能テストが行われ、規格に適合していることが確認される。
品質管理
射出成形における大量生産の品質管理には、日常的な検査、欠陥分析、製品仕様と規格の遵守が必要である。
製品梱包
射出成形量産時の製品梱包には、選別、品質管理、ラベリング、出荷・流通のための梱包が含まれる。
配送
射出成形による大量生産時の製品納入には、包装、ラベル付け、物流計画、顧客納期を満たすための出荷が含まれる。
倉庫管理
射出成形量産時の製品倉庫保管には、保管計画、在庫管理、完成品の物流調整が必要である。
最適化ソリューションの提供 無料
- 設計フィードバックと最適化ソリューションの提供
- 構造の最適化と金型コストの削減
- エンジニアと1対1で直接話す
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