{"id":6297,"date":"2022-04-14T11:15:02","date_gmt":"2022-04-14T03:15:02","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=6297"},"modified":"2026-04-09T08:32:34","modified_gmt":"2026-04-09T00:32:34","slug":"principi-di-progettazione-dei-prodotti-per-lo-stampaggio-a-iniezione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/principi-di-progettazione-dei-prodotti-per-lo-stampaggio-a-iniezione\/","title":{"rendered":"Principi di progettazione dei prodotti per lo stampaggio a iniezione"},"content":{"rendered":"

La plastica \u00e8 uno dei quattro materiali ingegneristici (acciaio, legno, cemento e plastica), \u00e8 una resina sintetica ad alto peso molecolare come componente principale, ampiamente utilizzata nell'industria, nell'agricoltura, nella difesa nazionale e in altri settori.<\/strong><\/p>\n

Ma la plastica ha alcune propriet\u00e0 uniche rispetto ad altri materiali, che ne determinano alcune occasioni d'uso, metodi di lavorazione, processi produttivi, ecc.<\/strong><\/p>\n

This blog mainly shares the key points of the structural design of plastic injection molded parts from several elements: wall thickness, mold pulling angle, reinforcement, hole, strut, snap, interference connection, tolerance, etc.<\/strong><\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/1005147210553722235\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Spessore della parete<\/span><\/h2>\n

La determinazione ragionevole dello spessore delle pareti delle parti in plastica \u00e8 molto importante; altre forme e dimensioni, come i rinforzi e gli angoli arrotondati, vengono utilizzate come riferimento per lo spessore delle pareti.<\/p>\n

Lo spessore della parete dei prodotti in plastica \u00e8 determinato principalmente dai requisiti di utilizzo della plastica, ovvero la necessit\u00e0 del prodotto di resistere alle forze esterne, di fungere da supporto per altre parti, di scegliere le propriet\u00e0 del materiale plastico, il peso, le propriet\u00e0 elettriche, l'accuratezza dimensionale e la stabilit\u00e0, cos\u00ec come l'assemblaggio e altri requisiti.<\/p>\n

Lo spessore generale delle pareti termoplastiche \u00e8 compreso tra 1 e 6 mm. Il pi\u00f9 comunemente usato \u00e8 da 2 a 3 mm, ma sono disponibili anche pezzi di grandi dimensioni con uno spessore superiore a 6 mm.<\/p>\n

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A. Spessore della parete non uniforme<\/span><\/h3>\n

Lo spessore uniforme delle pareti \u00e8 un principio fondamentale nella progettazione dei componenti in plastica. Se lo spessore nominale della parete non \u00e8 uniforme, la velocit\u00e0 di riempimento del materiale plastico e la contrazione da raffreddamento non saranno uniformi, causando depressioni, bolle da vuoto, deformazioni e persino fessurazioni, o addirittura segni di contrazione, stress termico, distorsione del pezzo, colore diverso o trasparenza diversa.<\/p>\n

Se lo spessore delle pareti \u00e8 minore, la resistenza e la rigidit\u00e0 del prodotto saranno scarse durante l'uso e l'assemblaggio. Dal punto di vista economico, i prodotti troppo spessi non solo aumentano il costo del materiale, ma prolungano anche il ciclo di produzione. L'area di colla spessa si raffredda pi\u00f9 lentamente della successiva area di colla sottile, creando cos\u00ec segni di ritiro.<\/p>\n

B. Transizione dello spessore della parete<\/span><\/h3>\n

La maggior parte delle colle pi\u00f9 spesse pu\u00f2 essere progettata con un rinforzo per modificare lo spessore totale della parete. Oltre a risparmiare sui materiali e sui costi di produzione, si pu\u00f2 anche risparmiare sul tempo di raffreddamento, che \u00e8 approssimativamente proporzionale alla parete.<\/p>\n

Inoltre, la progettazione dello spessore della parete tiene conto anche del flusso, cio\u00e8 della distanza della massa fusa dal gate a ciascuna parte della cavit\u00e0.<\/p>\n

Se il rapporto tra il flusso e lo spessore della parete \u00e8 troppo grande, il punto lontano dalla paratoia sar\u00e0 a corto di materiale, e spesso si dice che non \u00e8 pieno. Pertanto, se necessario, lo spessore della parete deve essere aumentato.<\/p>\n

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C. Spigoli vivi<\/span><\/h3>\n

Gli spigoli vivi di solito causano pezzi difettosi e concentrazioni di tensioni. Gli angoli taglienti spesso causano un accumulo indesiderato di materiale dopo i processi di post-trattamento, come la placcatura e la verniciatura.<\/p>\n

Le aree di tensione concentrata possono rompersi quando sono sottoposte a carico o impatto, quindi \u00e8 necessario evitare gli angoli vivi in fase di progettazione.<\/p>\n

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La direzione di rilascio dello stampo e la pendenza di trazione dello stampo<\/span><\/h2>\n

Each injection molded product should first determine its mold opening direction and parting line at the beginning of design to ensure that the core extraction mechanism is reduced as much as possible and to eliminate the impact of the parting line on appearance.<\/p>\n

Una volta determinata la direzione di apertura dello stampo, le barre di rinforzo, le clip, le protuberanze e le altre strutture del prodotto devono essere progettate in modo da essere il pi\u00f9 possibile coerenti con la direzione di apertura dello stampo, per evitare l'estrazione dell'anima, ridurre la linea di separazione e prolungare la durata dello stampo. Una volta determinata la direzione di apertura dello stampo, \u00e8 possibile selezionare linee di giunzione appropriate per migliorare l'aspetto e le prestazioni.<\/p>\n

Quando la parte iniettata viene rilasciata dal movimento dello stampo, la forza di rilascio e la forza di apertura vengono superate. L'apertura dello stampo si riferisce al rilascio della forma del pezzo stampato dalla cavit\u00e0 dello stampo. La parte stampata si restringe durante il processo di raffreddamento e la parete del foro esercita una forza di serraggio sul nucleo.<\/p>\n

Friction between the molded part and the core during mold opening, vacuum adsorption on the bottom of the hole seal during mold opening, and many reasons why the release force is much larger than the injection mold opening force.<\/p>\n

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Una forza di distacco eccessiva pu\u00f2 causare deformazioni, sbiancamento, raggrinzimento e abrasione superficiale del pezzo. L'inclinazione del distacco dello stampo \u00e8 un fattore importante nel determinare l'entit\u00e0 della forza di rilascio.<\/p>\n

Per rendere uniforme lo spessore della parete del prodotto ed evitare che il prodotto si attacchi allo stampo concavo pi\u00f9 caldo dopo l'apertura dello stampo, l'angolo di rilascio deve essere uguale sia per lo stampo concavo che per quello convesso.<\/p>\n

Tuttavia, in casi particolari, se il prodotto deve essere attaccato allo stampo concavo dopo l'apertura, l'angolo di uscita dello stampo concavo adiacente pu\u00f2 essere ridotto in modo appropriato, oppure si pu\u00f2 aggiungere deliberatamente una quantit\u00e0 adeguata di gioco allo stampo concavo.<\/p>\n

Non esiste una misura precisa dell'angolo di trazione dello stampo, ma di solito \u00e8 determinata da valori empirici. In generale, le pareti esterne molto lucide possono utilizzare un angolo di uscita di 1\/8\u00b0 o 1\/4\u00b0, mentre i prodotti con motivi profondi o intrecciati richiedono un aumento corrispondente dell'angolo di uscita.<\/p>\n

Inoltre, quando si considera la pendenza di rilascio, in linea di principio, maggiore \u00e8 la pendenza, migliore \u00e8 il rilascio, ma bisogna prestare attenzione a garantire l'accuratezza dimensionale delle parti in plastica, l'errore di dimensione causato dalla pendenza di rilascio deve essere controllato entro l'intervallo di accuratezza dimensionale. Il ritiro e la forma complessa dei pezzi in plastica dovrebbero considerare un angolo di rilascio maggiore.<\/p>\n

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Il rinforzo<\/span><\/h2>\n

La resistenza della parte in plastica non aumenta completamente in base allo spessore della parete. Al contrario, l'aumento dello spessore della parete causato dal ritiro e dalle sollecitazioni interne ne riduce la resistenza. La resistenza delle parti in plastica alla rigidit\u00e0 della struttura principale, pi\u00f9 sottile e combinata, prevede un rinforzo nelle parti corrispondenti per aumentare il momento d'inerzia della sezione trasversale.<\/p>\n

Ma dopo l'aggiunta del rinforzo, la connessione tra il rinforzo e la parete principale diventer\u00e0 sicuramente pi\u00f9 spessa, e questo spessore di solito dipende dal cerchio massimo del taglio interno, cio\u00e8 dallo spessore del tendine e dal raggio della radice dell'angolo.<\/p>\n

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Parti di contrazione dell'armatura<\/span><\/h3>\n

Lo spessore del rinforzo dovrebbe essere ridotto al minimo, ma anche questo \u00e8 limitato. Se lo spessore del tendine \u00e8 troppo piccolo, \u00e8 necessario aumentare l'altezza del tendine per aumentare la rigidit\u00e0.<\/p>\n

Se il tendine \u00e8 troppo sottile quando viene pressato, il tendine si deforma facilmente, il materiale non \u00e8 facile da riempire durante la formatura, lo stampo \u00e8 appiccicoso e altri problemi. Naturalmente, il raggio dell'angolo inferiore del tendine non pu\u00f2 essere troppo piccolo, altrimenti non pu\u00f2 contribuire a ridurre la concentrazione delle sollecitazioni.<\/p>\n

In generale, il raggio dell'angolo della radice della barra non dovrebbe essere inferiore a 40% dello spessore della barra, lo spessore della barra dovrebbe essere compreso tra 50% e 75% del corretto spessore della parete del materiale di base, l'elevato rapporto \u00e8 limitato al piccolo restringimento del flusso di materiale.<\/p>\n

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L'altezza della barra deve essere inferiore a cinque volte lo spessore del materiale di base. Le barre devono avere angoli di rilascio e devono essere posizionate nella direzione del rilascio o di un gruppo stampo mobile. La distanza tra le barre deve essere superiore al doppio dello spessore del materiale di base.<\/p>\n

Inoltre, di solito vogliamo che un pezzo sia ugualmente rigido in tutte le direzioni e il modo pi\u00f9 semplice per ottenere questo risultato \u00e8 aggiungere barre al pezzo sia in direzione trasversale che longitudinale e farle intersecare verticalmente.<\/p>\n

Tuttavia, c'\u00e8 anche il problema di aumentare lo spessore della parete all'intersezione, aumentando la possibilit\u00e0 di ritiro. In genere, in questo caso, si pu\u00f2 aggiungere un foro circolare all'intersezione per creare uno spessore uniforme della parete.<\/p>\n

Il foro<\/span><\/h2>\n

Nelle parti in plastica sul foro per renderlo e altre parti per unire o aumentare la combinazione di funzione del prodotto \u00e8 un metodo comune, la dimensione e la posizione del foro dovrebbe cercare di non costituire un impatto sulla forza del prodotto o aumentare la complessit\u00e0 della produzione, i seguenti sono diversi fattori da considerare quando si progetta il foro.<\/p>\n

1. La distanza tra i fori collegati o la distanza tra i fori e i bordi diritti dei prodotti adiacenti non deve essere inferiore al diametro dei fori, in particolare il valore del bordo deve essere il pi\u00f9 grande possibile, altrimenti la posizione di perforazione \u00e8 soggetta a frattura.<\/p>\n

Se al foro \u00e8 collegata una filettatura, la distanza tra il foro della vite e il bordo del prodotto \u00e8 generalmente superiore a tre volte il diametro del foro.<\/p>\n

2. I tipi di fori sono generalmente fori passanti, fori ciechi e fori graduati. Dal punto di vista dell'assemblaggio, i fori passanti sono pi\u00f9 utilizzati dei fori ciechi e sono pi\u00f9 facili da realizzare rispetto a questi ultimi.<\/p>\n

Dal punto di vista della progettazione dello stampo, il design di un foro passante sar\u00e0 anche pi\u00f9 conveniente nella struttura, che pu\u00f2 essere formata dalla combinazione di due anime fissate sullo stampo mobile e sullo stampo fisso o pu\u00f2 essere formata da un'unica anima fissata sullo stampo mobile o sullo stampo fisso.<\/p>\n

Il primo forma due travi a sbalzo sotto l'azione della plastica fluida, ma il braccio di forza \u00e8 breve e la deformazione non \u00e8 grande. Il secondo \u00e8 dotato di giunzioni a giro con stampi sia mobili che fissi e in genere forma una semplice trave di supporto con poca deformazione.<\/p>\n

Quando si utilizzano due anime, i diametri delle due anime devono essere leggermente diversi per evitare che il prodotto si deformi a causa della leggera deviazione dell'asse dei due pioli laterali, e le due estremit\u00e0 del giunto devono essere rettificate in piano.<\/p>\n

Le anime dei fori ciechi sono travi completamente a sbalzo, che vengono facilmente piegate dall'impatto della plastica fluida e il foro formato diventer\u00e0 un foro sagomato. Se il diametro del foro cieco \u00e8 pari o inferiore a 1,5 mm, la profondit\u00e0 del foro cieco non deve essere superiore alla dimensione del diametro. Lo spessore della parete inferiore del foro cieco non deve essere inferiore a un sesto del diametro del foro, altrimenti si verificher\u00e0 un restringimento.<\/p>\n

3. I fori laterali sono spesso formati con il metodo dell'anima laterale, che aumenta il costo dello stampo; inoltre, se l'anima laterale \u00e8 troppo lunga, \u00e8 facile che si rompa, aumentando i costi di manutenzione dello stampo.<\/p>\n

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Pilastro<\/span><\/h2>\n

Il pilastro sporge dallo spessore uniforme della parete della gomma e viene utilizzato per assemblare prodotti, separare oggetti e sostenere altre parti. I pilastri cavi possono essere utilizzati per incastrare parti, stringere viti, ecc.<\/p>\n

Queste applicazioni devono avere una resistenza sufficiente a sostenere la pressione senza rompersi. I pilastri sono generalmente di forma cilindrica perch\u00e9 sono facili da modellare e hanno buone propriet\u00e0 meccaniche.<\/p>\n

In generale, il pilastro non dovrebbe essere progettato come un cilindro separato, ma dovrebbe essere collegato alla parete esterna o utilizzato con un rinforzo il pi\u00f9 possibile, per rinforzare il pilastro e rendere pi\u00f9 fluido il flusso dell'adesivo, e la connessione con la parete esterna dovrebbe essere realizzata in una connessione a parete sottile per evitare il ritiro.<\/p>\n

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Lo spessore della parete del pilastro deve essere compreso tra 0,5 e 0,75 dello spessore del materiale di base e il foro superiore del pilastro deve essere smussato per facilitare l'installazione della guida a vite.<\/p>\n

Il foro superiore della colonna deve essere smussato per facilitare l'installazione della guida a vite. La colonna deve avere una pendenza di trazione dello stampo. Questi punti sono simili ai requisiti di progettazione delle barre di rinforzo, quindi si pu\u00f2 anche dire che il pilastro \u00e8 una variante della barra.<\/p>\n

Scatto<\/span><\/h2>\n

L'assemblaggio a scatto \u00e8 un assemblaggio conveniente, a risparmio di costi, connessione verde, perch\u00e9 la combinazione di parti a scatto nella produzione di prodotti finiti allo stesso tempo stampaggio, assemblaggio senza altri accessori di bloccaggio come le viti, fino a quando la combinazione dei due lati della posizione fibbia con l'altro a scatto.<\/p>\n

Il principio dello scatto \u00e8 quello di promuovere una parte della proiezione attraverso l'altra parte dell'ostacolo, nel processo di promozione della deformazione elastica, quando attraverso l'ostacolo per ripristinare lo stato originale dei due insieme.<\/p>\n

Connessione di interferenza<\/span><\/h2>\n

I fori e gli alberi sono collegati per interferenza per trasferire la coppia e altre funzioni; il collegamento per interferenza \u00e8 pi\u00f9 comodo e semplice. La considerazione principale nel processo di progettazione \u00e8 la quantit\u00e0 di interferenza; se la quantit\u00e0 di interferenza \u00e8 troppo piccola, il collegamento non \u00e8 affidabile, se l'interferenza \u00e8 troppo grande, \u00e8 difficile da assemblare, ma anche facile da rompere.<\/p>\n

Nel processo di progettazione \u00e8 necessario considerare la tolleranza del foro e dell'albero, nonch\u00e9 la temperatura di esercizio, poich\u00e9 la temperatura influisce direttamente sulle dimensioni dell'interferenza.<\/p>\n

Nella maggior parte dei casi, l'albero \u00e8 generalmente un albero metallico e, per garantire l'affidabilit\u00e0 del collegamento, in fase di progettazione vengono generalmente aggiunte delle scanalature zigrinate all'albero di accoppiamento. L'entit\u00e0 generale dell'interferenza pu\u00f2 essere calcolata con la seguente formula.<\/p>\n

Y=Sd( (K+v manica)\/E manica)\/K<\/p>\n

Poich\u00e9 le esigenze del cliente diventano sempre pi\u00f9 elevate, il precedente concetto di vestibilit\u00e0 deve essere lentamente rivisto. Vestibilit\u00e0, precisione ed estetica devono essere portate fuori nel prodotto contemporaneamente.<\/p>\n

K = (1+(d\/D)2)\/(1 \u2013 (d\/D)2)<\/p>\n

La forza di accoppiamento pu\u00f2 essere calcolata con la seguente formula: W = Sdl\u03c0\u03bc\/K<\/p>\n

\u03bc \u00e8 il coefficiente di attrito e l \u00e8 la lunghezza di accoppiamento.<\/p>\n

Inoltre, i metodi di collegamento tra le parti in plastica sono la rivettatura a caldo, la saldatura, la saldatura a ultrasuoni, ecc.<\/p>\n

L'impatto della tolleranza<\/span><\/h2>\n

La maggior parte dei prodotti in plastica pu\u00f2 raggiungere un'elevata precisione nelle tolleranze dimensionali, mentre alcuni ritiri elevati e alcuni materiali morbidi sono pi\u00f9 difficili da controllare.<\/p>\n

Pertanto, il processo di progettazione del prodotto deve tenere conto dell'utilizzo dell'ambiente del prodotto, dei materiali plastici, della forma del prodotto, ecc. per stabilire la rigidit\u00e0 delle tolleranze.<\/p>\n

Because the customer\u2019s requirements are getting higher and higher, the previous concept of fit has to be revised slowly. Fit, precision, and aesthetics are to be brought out in the product at the same time.<\/p>\n

Pi\u00f9 alta \u00e8 la tolleranza, pi\u00f9 alta \u00e8 la qualit\u00e0 del prodotto, ma pi\u00f9 alto \u00e8 il costo e pi\u00f9 tempo \u00e8 necessario per soddisfare i requisiti. il stampaggio a iniezione<\/a><\/a> Il processo \u00e8 generalmente suddiviso in tre livelli di qualit\u00e0, vale a dire stampaggio a iniezione<\/a>, medium precision molding, and precision injection molding.<\/p>\n

General-purpose injection molding process requires a low level of quality control and is characterized by low return rates and fast production cycles. Medium-precision injection molding can be more expensive because it requires higher demands on the mold and production manufacturing process, requiring frequent quality checks.<\/p>\n

The third type, precision thin wall injection molding cycle, requires precise molds, optimal production conditions, and 100% continuous production monitoring. This affects the production cycle time and increases the unit production cost and quality control cost.<\/p>\n

Dal punto di vista della qualit\u00e0 del prodotto, ovviamente, maggiore \u00e8 la precisione, ma dal punto di vista dei costi economici di produzione, minore \u00e8 il costo. Un progettista in questo momento deve scegliere tra le due cose.<\/p>\n

In generale, per soddisfare i requisiti di prestazione e aspetto, con i requisiti della premessa di un appropriato rilassamento della tolleranza delle dimensioni non critiche.<\/p>\n

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La scelta dei materiali<\/span><\/h2>\n

In generale, non esiste un materiale scadente, ma solo un materiale sbagliato utilizzato in un determinato settore. Pertanto, il progettista deve conoscere a fondo le prestazioni dei vari materiali disponibili e testarli attentamente per studiare il loro impatto sulle prestazioni dei prodotti stampati e lavorati con vari fattori.<\/p>\n

The most commonly used in plastic injection molding manufacturing material is thermoplastic. It can be further divided into amorphous and semi-crystalline plastics. These two types of materials differ significantly in their molecular structure and properties affected by crystallization.<\/p>\n

In generale, i termoplastici semicristallini sono utilizzati principalmente per pezzi meccanicamente resistenti, mentre i termoplastici amorfi sono spesso utilizzati per gli alloggiamenti perch\u00e9 non si piegano facilmente.<\/p>\n

I materiali termoplastici sono disponibili in variet\u00e0 non rinforzate, rinforzate con fibre di vetro, minerali e cariche di vetro.<\/p>\n

Le fibre di vetro sono utilizzate principalmente per aumentare la resistenza, la rigidit\u00e0 e la temperatura di applicazione; i minerali e le fibre di vetro hanno un effetto di rinforzo inferiore e sono utilizzati principalmente per ridurre la deformazione. L'esatta entit\u00e0 della variazione delle propriet\u00e0 plastiche con l'aggiunta di rinforzi deve essere verificata chiedendo al fornitore del materiale o facendo esperimenti.<\/p>\n

Alcuni materiali termoplastici, in particolare PA6 e PA66, sono altamente igroscopici. Questo pu\u00f2 avere un impatto significativo sulle loro propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale.<\/p>\n

Alcuni requisiti sono legati a considerazioni sulla lavorazione e sull'assemblaggio. \u00c8 anche importante studiare la concentrazione di diverse funzioni in un unico pezzo, che pu\u00f2 far risparmiare costosi costi di assemblaggio.<\/p>\n

Questa linea guida \u00e8 molto utile per calcolare i costi di produzione. Nel calcolo dei prezzi, si pu\u00f2 notare che non si deve tenere conto solo del prezzo delle materie prime, ma anche del fatto che i materiali con prestazioni elevate (rigidit\u00e0, tenacit\u00e0) possono portare a spessori di parete pi\u00f9 sottili e quindi a cicli di produzione pi\u00f9 brevi. \u00c8 quindi importante elencare tutti i criteri e valutarli sistematicamente.<\/p>\n

Angoli arrotondati<\/span><\/h2>\n

Gli spigoli vivi di solito portano a pezzi con difetti e concentrazioni di tensioni, dove le sollecitazioni concentrate possono rompersi quando vengono sottoposti a carichi o impatti.<\/p>\n

Gli angoli arrotondati pi\u00f9 grandi offrono una soluzione a questo inconveniente, non solo riducendo il fattore di concentrazione delle tensioni, ma anche rendendo il flusso della plastica pi\u00f9 fluido e facile quando il prodotto finito viene rilasciato dallo stampo. Se gli angoli interni sono arrotondati e quelli esterni sono affilati, gli angoli saranno comunque pi\u00f9 spessi del resto e si verificher\u00e0 comunque un ritiro.<\/p>\n

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Possiamo rendere uniforme lo spessore della parete arrotondando sia l'angolo interno che quello esterno, nel qual caso l'angolo esterno \u00e8 la somma dell'angolo interno pi\u00f9 lo spessore della parete di base.<\/p>\n

La linea guida per la progettazione della punta d'angolo si applica anche alla punta di fissaggio a sbalzo. Poich\u00e9 questo metodo di fissaggio richiede la piegatura del braccio a sbalzo incorporato, la progettazione della posizione dell'angolo illustra che se la posizione dell'arco d'angolo R \u00e8 troppo piccola, il coefficiente di concentrazione delle sollecitazioni sar\u00e0 troppo grande, quindi il prodotto si romper\u00e0 facilmente durante la piegatura; se la posizione dell'arco R \u00e8 troppo grande, \u00e8 facile che appaiano linee di ritiro e cavit\u00e0.<\/p>\n

Pertanto, la posizione dell'arco e lo spessore della parete hanno un certo rapporto. In genere, il rapporto \u00e8 compreso tra 0,2 e 0,6, mentre il valore ideale \u00e8 0,5 circa.<\/p>\n

Conclusione<\/span><\/h2>\n

In questo articolo analizziamo i punti di progettazione di parti stampate a iniezione<\/a> sotto il profilo dello spessore della parete, dell'angolo di sformo, del rinforzo, del foro, del puntone, dello scatto, della connessione ad interferenza, della tolleranza e dell'angolo arrotondato.<\/p>\n

Naturalmente, la progettazione di prodotti stampati a iniezione<\/a> \u00e8 limitato anche dall'ambiente, dalle condizioni e dai requisiti, per cui \u00e8 necessario affrontare situazioni specifiche.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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