{"id":6082,"date":"2022-04-13T14:38:45","date_gmt":"2022-04-13T06:38:45","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=6082"},"modified":"2026-04-09T08:32:37","modified_gmt":"2026-04-09T00:32:37","slug":"guida-alla-progettazione-strutturale-dello-stampaggio-a-iniezione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/guida-alla-progettazione-strutturale-dello-stampaggio-a-iniezione\/","title":{"rendered":"Guida alla progettazione strutturale dello stampaggio a iniezione"},"content":{"rendered":"

Stampaggio a iniezione<\/a> is a manufacturing process that produces parts from thermoplastic and thermoset polymers. Injection molding is used to manufacture a wide variety of products, including medical devices, automotive parts, and consumer products.<\/strong><\/p>\n

Per produrre pezzi di alta qualit\u00e0 utilizzando il stampaggio a iniezione<\/a> process, it is important to understand the basics of structural design. In this guide, we will discuss the principles of structural design and how they apply to plastic injection molded parts.<\/strong><\/p>\n

Le materie plastiche, insieme all'acciaio, al cemento e al legno, sono conosciute come i quattro principali materiali ingegneristici. Con il progresso della scienza e della tecnologia, l'applicazione delle materie plastiche \u00e8 diventata sempre pi\u00f9 ampia. Gli ingegneri e i tecnici che si occupano di progettazione meccanica dovrebbero avere una certa conoscenza della progettazione di componenti in plastica.<\/p>\n

This blog summarizes several points of the structural design of plastic parts for the injection molding cycle, which can be useful for designing related products.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/338192253268591039\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Spessore ragionevole della parete<\/span><\/h2>\n

From the perspective of injection molding quality, The material injected into the mold from the injection molding machine is cooled from a molten liquid to a solid. The wall thickness of plastic parts is too large, easy to produce defects such as depression and shrinkage in the molding process; it is too small and will cause difficulties in feeding glue, not easy to fill the cavity and cause lack of material.<\/p>\n

Lo spessore della parete delle parti in plastica deve essere il pi\u00f9 possibile uniforme, pu\u00f2 assumere la forma di una transizione delicata, pu\u00f2 anche utilizzare la struttura dell'incavo locale, in modo che lo spessore della parete diventi uniforme, per evitare deformazioni e altri difetti nel processo di stampaggio.<\/p>\n

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Design dello spessore della parete<\/span><\/h2>\n

L'entit\u00e0 dello spessore della parete dipende dalla forza esterna che il prodotto deve sopportare, dall'eventuale utilizzo come supporto per altre parti, dal numero di posizioni dei pilastri, dal numero di parti sporgenti e dal materiale plastico scelto.<\/p>\n

In generale, lo spessore della parete del materiale termoplastico dovrebbe essere progettato per essere di 4 mm. Dal punto di vista economico, prodotti troppo spessi non solo aumentano il costo dei materiali, ma allungano anche il ciclo di produzione \"il tempo di raffreddamento, aumentano i costi di produzione\".<\/p>\n

Dal punto di vista della progettazione, un prodotto pi\u00f9 spesso aumenta la possibilit\u00e0 di cavit\u00e0 e porosit\u00e0, riducendo notevolmente la rigidit\u00e0 e la resistenza del prodotto.<\/p>\n

La distribuzione ideale dello spessore della parete \u00e8 senza dubbio uno spessore uniforme in tutti i punti del taglio, ma le variazioni dello spessore della parete per soddisfare i requisiti funzionali sono sempre inevitabili.<\/p>\n

In questo caso, la transizione dalla gomma spessa a quella sottile deve essere il pi\u00f9 possibile uniforme. Una transizione troppo brusca nello spessore della parete pu\u00f2 portare a instabilit\u00e0 dimensionale e a problemi di superficie dovuti a velocit\u00e0 di raffreddamento diverse e a turbolenze.<\/p>\n

Per i materiali termoplastici in generale, quando il fattore di ritiro (\u00e8 inferiore a 0,01 mm\/mm, il prodotto pu\u00f2 consentire la modifica dello spessore fino a; ma quando il tasso di ritiro \u00e8 superiore a 0,01 mm\/mm, la modifica dello spessore della parete del prodotto non dovrebbe superare).<\/p>\n

Per le plastiche termoindurenti in generale, uno spessore troppo sottile del prodotto porta spesso a un surriscaldamento del prodotto durante il funzionamento, con conseguenti scarti. Inoltre, i termoindurenti caricati con fibre tendono ad avere un riempimento insufficiente in una posizione troppo sottile.<\/p>\n

Tuttavia, alcune plastiche termoindurenti facilmente scorrevoli, come le epossidiche, possono essere sottili fino a 0,25 mm se lo spessore \u00e8 uniforme.<\/p>\n

Inoltre, quando si utilizza il metodo di produzione dello stampaggio a polimerizzazione, le guide, le porte e le parti devono essere progettate in modo che la plastica fluisca dal punto in cui si trova la gomma spessa a quello in cui si trova la gomma sottile.<\/p>\n

Se la direzione del flusso della plastica \u00e8 dalla parte sottile a quella spessa, si deve ricorrere alla produzione di schiuma strutturale per ridurre la pressione nella cavit\u00e0.<\/p>\n

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Linee guida per la planarit\u00e0<\/span><\/h2>\n

Nella maggior parte delle operazioni di fusione a caldo, tra cui l'estrusione e lo stampaggio per polimerizzazione, lo spessore uniforme delle pareti \u00e8 molto importante.<\/p>\n

Le colle pi\u00f9 spesse si raffreddano pi\u00f9 lentamente di quelle sottili che le affiancano, e i segni di ritiro appaiono sulla superficie del giunto dopo che il cancello si \u00e8 solidificato.<\/p>\n

Questo pu\u00f2 portare a segni di ritiro, stress termico, distorsione della flessione, colori o trasparenza diversi.<\/p>\n

Se \u00e8 inevitabile un passaggio graduale da una colla spessa a una sottile, il progetto deve essere il pi\u00f9 graduale possibile e rispettare un rapporto di spessore della parete di 3:1. Il diagramma seguente pu\u00f2 essere utilizzato come riferimento.<\/p>\n

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Linee guida per gli angoli<\/span><\/h2>\n

La stessa regola dello spessore uniforme delle pareti \u00e8 necessaria negli angoli per evitare tempi di raffreddamento non uniformi. Tempi di raffreddamento pi\u00f9 lunghi causano un ritiro che provoca distorsioni e flessioni del pezzo.<\/p>\n

Inoltre, gli angoli arrotondati spesso causano difetti e concentrazioni di stress nel pezzo e gli angoli taglienti spesso causano un accumulo indesiderato di materiale dopo il processo di placcatura.<\/p>\n

Le aree di stress concentrato possono rompersi sotto carico o impatto. Gli angoli arrotondati pi\u00f9 grandi offrono una soluzione a questo inconveniente, non solo riducendo il fattore di concentrazione delle sollecitazioni, ma anche consentendo un flusso pi\u00f9 fluido della plastica e un pi\u00f9 facile rilascio del pezzo finito.<\/p>\n

Le linee guida per la progettazione dell'angolo si applicano anche alla posizione di fissaggio della trave a sbalzo. Poich\u00e9 questo metodo di fissaggio \u00e8 necessario per piegare il braccio a sbalzo incorporato, la progettazione della posizione dell'angolo illustra che se la posizione dell'arco d'angolo R \u00e8 troppo piccola porter\u00e0 al suo fattore di concentrazione delle sollecitazioni (fattore di concentrazione delle sollecitazioni) \u00e8 troppo grande, quindi, la flessione del prodotto quando \u00e8 facile da rompere, la posizione dell'arco R \u00e8 troppo grande, quindi \u00e8 facile che appaiano linee di separazione di restringimento e vuoti.<\/p>\n

Pertanto, la posizione dell'arco e lo spessore della parete hanno un certo rapporto. In genere, tra a, il valore ideale \u00e8 circa.<\/p>\n

Limitazione dello spessore della parete<\/span><\/h2>\n

I diversi materiali plastici hanno una diversa scorrevolezza. Se il livello di colla \u00e8 troppo spesso, si verifica un restringimento, mentre se \u00e8 troppo sottile la plastica non scorre facilmente. Ecco alcuni spessori di colla consigliati come riferimento.<\/p>\n

Progettazione dello spessore della colla per le plastiche termoindurenti<\/strong>
La maggior parte dei progetti pi\u00f9 spessi pu\u00f2 essere eliminata utilizzando un rinforzo e modificando la forma della sezione trasversale.<\/p>\n

Oltre a ridurre i materiali e quindi i costi di produzione, il design eliminato mantiene rigidit\u00e0, resistenza e funzionalit\u00e0 simili a quelle del design originale.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/39054721761596280\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Punti di progettazione per lo spessore delle pareti di diversi materiali<\/span><\/h2>\n

ABS<\/strong>
a) Spessore della parete<\/strong>
Wall thickness is the first consideration in product design and is generally in the range of 1.5 mm (0.06 in) to 4.5 mm (0.18 in) for injection molding.<\/p>\n

Gli spessori delle pareti inferiori a questo intervallo sono utilizzati per processi plastici brevi e pezzi piccoli. Gli spessori di parete tipici sono di circa 2,5 mm (0,1 in). In generale, pi\u00f9 grande \u00e8 il pezzo, maggiore \u00e8 lo spessore della parete, che aumenta la resistenza del pezzo e il riempimento plastico.<\/p>\n

Con le schiume strutturali sono disponibili spessori di parete compresi tra 3,8 mm (0,15\") e 6,4 mm (0,25\").<\/p>\n

b) Angoli arrotondati<\/strong>
Il raggio di raccordo minimo consigliato \u00e8 di 25% dello spessore plastico, mentre il raggio pi\u00f9 appropriato \u00e8 di 60% dello spessore plastico; un leggero aumento del raggio pu\u00f2 ridurre significativamente le sollecitazioni.<\/p>\n

PC<\/strong>
a) Spessore della parete<\/strong>
Lo spessore della parete \u00e8 determinato in larga misura dai requisiti di carico, dalle sollecitazioni interne, dalla geometria, dalla forma esterna, dal flusso plastico, dall'iniettabilit\u00e0 e dall'economia.<\/p>\n

Lo spessore massimo consigliato per un PC \u00e8 di 9,5 mm (0,375\"). Per ottenere buoni risultati, lo spessore della parete non dovrebbe superare i 3,1 mm (0,125\"). Le nervature e alcune strutture di rinforzo possono fornire lo stesso risultato quando \u00e8 necessario un maggiore spessore della parete per aumentare la resistenza.<\/p>\n

Lo spessore minimo della parete per la maggior parte delle applicazioni PC \u00e8 di circa 0,75 mm (0,03 pollici), con aree pi\u00f9 sottili a seconda della geometria e delle dimensioni del pezzo. Sono possibili processi plastici brevi fino a uno spessore di 0,3 mm (0,012\").<\/p>\n

Il passaggio da uno spessore di parete maggiore a uno minore \u00e8 il pi\u00f9 agevole possibile. In tutti i casi, la plastica entra nella cavit\u00e0 dalla parte pi\u00f9 spessa per evitare il ritiro e le tensioni interne.<\/p>\n

Lo spessore uniforme delle pareti \u00e8 molto importante. \u00c8 inoltre importante raggiungere questo requisito indipendentemente dall'angolo del piano, per ridurre il problema della deformazione dopo lo stampaggio.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/74309462591809002\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

LCP<\/strong>
a) Spessore della parete<\/strong>
A causa dell'elevata fluidit\u00e0 del copolimero a cristalli liquidi sotto l'effetto del taglio, lo spessore della parete sar\u00e0 pi\u00f9 sottile rispetto ad altre materie plastiche. Il pi\u00f9 sottile pu\u00f2 essere di 0,4 mm, mentre lo spessore generale \u00e8 di circa 1,5 mm.<\/p>\n

PS
a) Spessore della parete<\/strong>
Lo spessore generale della gomma non dovrebbe superare i 4 mm; uno spessore eccessivo comporta un ciclo di produzione pi\u00f9 lungo. Richiede un tempo di raffreddamento pi\u00f9 lungo e la plastica si ritira con un fenomeno di cavit\u00e0, riducendo le propriet\u00e0 fisiche del pezzo.<\/p>\n

Uno spessore uniforme della parete \u00e8 ideale ai fini della progettazione, ma quando \u00e8 necessario spostare lo spessore, la concentrazione di tensioni nella zona di transizione deve essere eliminata. Se il tasso di ritiro \u00e8 inferiore, lo spessore della parete pu\u00f2 essere modificato. Se il tasso di ritiro \u00e8 superiore, \u00e8 necessario modificare solo lo spessore.<\/p>\n

b) Angoli arrotondati<\/strong>
An injection molded part needs to come out of the mold without damage or too much resistance. To avoid these issues, the walls of the part from the parting line (drafting). The design of the right angle is to avoid.<\/p>\n

Gli angoli retti sono come un nodo e possono portare a concentrazioni di sollecitazioni che riducono la resistenza agli urti. Il raggio degli angoli arrotondati deve essere compreso tra 25% e 75% dello spessore della parete; in genere si raccomanda di essere intorno a 50%.<\/p>\n

PA
a) Spessore della parete<\/strong>
Le parti in plastica di nylon devono essere progettate con lo spessore minimo richiesto per la struttura. Questo spessore consente l'uso pi\u00f9 economico del materiale. Gli spessori delle pareti devono essere il pi\u00f9 possibile uniformi per eliminare le deformazioni post-stampaggio. Se lo spessore della parete passa da una plastica spessa a una sottile, \u00e8 necessario un processo di assottigliamento graduale.<\/p>\n

b) Angoli arrotondati<\/strong>
Il valore R consigliato per l'arrotondamento \u00e8 di almeno 0,5 mm (0,02 pollici), generalmente accettabile, ma se possibile si cerca di utilizzare un valore R maggiore. Poich\u00e9 il valore del fattore di concentrazione delle sollecitazioni diminuisce di 50% a causa dell'aumento del rapporto R\/T e l'angolo di arrotondamento migliore \u00e8 quello compreso tra R\/T.<\/p>\n

PSU
a) Spessore della parete<\/strong>
Lo spessore minimo della parete deve essere di 2,3 mm (0,09\") per distanze di flusso grandi e lunghe. Le parti pi\u00f9 piccole possono avere un minimo di 0,8 mm (0,03\") e la distanza di flusso non deve superare i 76,2 mm (3\").<\/p>\n

PBT
a) Spessore della parete<\/strong>
Mantenere uno spessore uniforme delle pareti \u00e8 un fattore che incide sul costo del prodotto. Lo spessore delle pareti dipende dalle caratteristiche di ciascun materiale plastico. \u00c8 consigliabile conoscere i limiti di lunghezza del flusso della plastica utilizzata prima di progettare per determinare lo spessore della parete.<\/p>\n

I requisiti di carico spesso determinano lo spessore della parete, mentre altri fattori come le sollecitazioni interne, la geometria del pezzo, le disomogeneit\u00e0 e la forma. Gli spessori tipici delle pareti variano da 0,76 mm a 3,2 mm (0,125 pollici).<\/p>\n

Lo spessore della parete deve essere uniforme e, se c'\u00e8 un'area di gomma spessa o sottile, la transizione dall'area spessa all'area sottile \u00e8 graduale con un rapporto cono-barra di 3:1.<\/p>\n

b) Angoli arrotondati<\/strong>
Il fenomeno pi\u00f9 comune di danneggiamento dei pezzi \u00e8 causato dagli angoli vivi; l'aumento degli angoli arrotondati \u00e8 uno dei metodi per rafforzare la struttura dei pezzi in plastica. Se la sollecitazione \u00e8 ridotta di 5% (da 3 a 3), il rapporto tra angoli arrotondati e spessore della parete aumenta da a. Questa \u00e8 la prestazione ottimale consigliata.<\/p>\n

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Colonna ( Capo )<\/span><\/h2>\n

Linee guida di base per i capi<\/strong>
I bocchettoni sono progettati per sporgere dallo spessore della parete della gomma per assemblare prodotti, separare oggetti e sostenere altre parti. I pilastri cavi possono essere utilizzati per inserire parti, stringere viti, ecc. Queste applicazioni devono essere sufficientemente robuste da sostenere la pressione senza rompersi.<\/p>\n

I puntoni non devono essere utilizzati da soli, ma devono essere fissati alla parete esterna o utilizzati con un rinforzo, per quanto possibile, per rafforzare il puntone e consentire un flusso regolare dell'adesivo.<\/p>\n

In addition, the height of the pillar should not exceed two and a half times the diameter of the pillar, because too high a pillar can cause air trapping when molding plastic parts.<\/p>\n

Oltre all'uso di barre di rinforzo, vengono comunemente utilizzate anche piastre di rinforzo triangolari per rinforzare la colonna, soprattutto per le colonne lontane dalla parete esterna.<\/p>\n

Una combinazione di vite e pilastro di buona qualit\u00e0 dipende dalle caratteristiche meccaniche della vite e dal design del foro del pilastro.<\/p>\n

Pertanto, dal punto di vista dell'assemblaggio, \u00e8 necessario aumentare parzialmente lo spessore della gomma. Tuttavia, questo pu\u00f2 portare a effetti indesiderati, come la formazione di segni di ritiro, di avvallamenti, di cavit\u00e0 o di maggiori sollecitazioni interne.<\/p>\n

Per questo motivo, la posizione dei fori di introduzione e di perforazione del montante deve essere mantenuta a distanza dalla parete esterna del prodotto. Quest'ultima non solo aumenta la resistenza del montante per sostenere maggiori forze di torsione e flessione, ma aiuta anche a riempire la colla e a ridurre la bruciatura dovuta all'intrappolamento dell'aria.<\/p>\n

Per lo stesso motivo, anche i pilastri lontani dalla parete esterna dovrebbero essere integrati con blocchi di rinforzo triangolari, particolarmente utili per migliorare il flusso di colla nei pilastri a parete sottile.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/799740846339182315\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Punti di progettazione per diversi pilastri di materiale<\/span><\/h2>\n

ABS<\/strong>
In genere, \u00e8 sufficiente avere un montante con un diametro esterno doppio rispetto al diametro interno. A volte questo comporta uno spessore della parete del montante pari o superiore allo spessore dell'adesivo, che aumenta il peso del materiale e crea modelli di ritiro e forti sollecitazioni di stampaggio sulla superficie.<\/p>\n

A rigore, lo spessore del puntone dovrebbe essere pari a 50-70% dello spessore dell'adesivo. Se si utilizza questo design, il puntone non fornisce una resistenza sufficiente, ma la contrazione superficiale \u00e8 migliorata.<\/p>\n

Per rafforzare la colonna sono disponibili ossature smussate che possono essere estese dalla dimensione pi\u00f9 piccola fino a 90% dell'altezza della colonna. Se la colonna si trova vicino alla parete laterale, \u00e8 possibile utilizzare una nervatura per interconnettere la parete laterale e la colonna per sostenere la colonna.<\/p>\n

PBT<\/strong>
I pilastri sono comunemente utilizzati nella maggior parte dei casi per l'assemblaggio su meccanismi come l'avvitamento, il montaggio a pressione e l'assemblaggio in ingresso, dove il diametro esterno del pilastro \u00e8 il doppio del diametro del foro interno \u00e8 sufficientemente robusto.<\/p>\n

Il design dei pilastri si basa sul concetto di design delle nervature. Un taglio troppo spesso crea un restringimento esterno del pezzo e un vuoto interno. Se il pilastro \u00e8 posizionato accanto alla parete laterale, la nervatura pu\u00f2 essere utilizzata per collegarlo e la dimensione del foro interno pu\u00f2 essere aumentata al massimo.<\/p>\n

PC<\/strong>
I pilastri sono utilizzati soprattutto per l'assemblaggio di prodotti, ma a volte sono usati per sostenere altri oggetti o per separare oggetti. Anche alcuni pilastri molto piccoli vengono sciolti termicamente e utilizzati per tenere in posizione le parti interne.<\/p>\n

I pilastri laterali devono essere incastrati con alcune nervature per aumentare la resistenza del pilastro.<\/p>\n

PS<\/strong>
Le colonne vengono solitamente utilizzate per l'inserimento di pezzi, la raccolta di viti, i perni di guida, la maschiatura o gli incastri stretti.<\/p>\n

Se possibile, evitare di avere un puntone separato senza alcun supporto. \u00c8 necessario aggiungere delle nervature per rafforzarlo. Se la colonna non \u00e8 lontana dalla parete laterale, \u00e8 opportuno utilizzare delle nervature per collegare la colonna alla parete laterale.<\/p>\n

PSU<\/strong>
Il pilastro viene utilizzato per collegare due parti. Il diametro esterno deve essere il doppio del diametro del foro interno e l'altezza non deve superare il doppio del diametro esterno.<\/p>\n

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Principi di progettazione della struttura di rinforzo<\/span><\/h2>\n

L'applicazione di un rinforzo sulle parti in plastica pu\u00f2 migliorare la resistenza e la rigidit\u00e0 delle parti in plastica e prevenirne la deformazione. La scelta della posizione corretta del rinforzo pu\u00f2 migliorare il flusso del materiale plastico fuso.<\/p>\n

Le dimensioni dell'armatura seguono generalmente i seguenti principi:<\/span><\/h3>\n

1.Lo spessore della parete dell'armatura \u00e8 generalmente pari a 0,4 volte lo spessore del corpo principale t, il massimo non supera le 0,6 volte;<\/p>\n

2. La distanza tra le barre \u00e8 superiore a 4t e l'altezza delle barre \u00e8 inferiore a 3t;<\/p>\n

3. L'armatura della colonna a vite si trova ad almeno 1,0 mm sotto la superficie della colonna;<\/p>\n

4.Le barre di rinforzo devono trovarsi ad almeno 1,0 mm al di sotto della superficie del pezzo o della superficie di separazione.<\/p>\n

Le barre di armatura multiple si intersecano, prestare attenzione all'intersezione dell'accumulo locale di materiale causato dal problema.<\/strong><\/p>\n

Il metodo di miglioramento \u00e8:<\/strong><\/p>\n

1. Disallineamento dell'armatura;<\/p>\n

2. Progettare l'intersezione dei ferri di armatura come una struttura cava.<\/p>\n

Le armature sottili, come la forza, devono cercare di farle resistere alla tensione, per evitare una pressione eccessiva.<\/p>\n

Poich\u00e9 il materiale plastico ha un modulo di elasticit\u00e0 molto basso, \u00e8 facile che si verifichino problemi di instabilit\u00e0. Questo \u00e8 contrario al principio della pressione preferenziale che seguiamo nella progettazione delle fusioni metalliche e richiede un'attenzione particolare.<\/p>\n

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Evitare la concentrazione delle sollecitazioni<\/span><\/h2>\n

La progettazione strutturale di parti in plastica deve prestare particolare attenzione a evitare la generazione di angoli vivi. La transizione della geometria in corrispondenza degli angoli non \u00e8 continua e qui si possono verificare concentrazioni di sollecitazioni che possono portare alla formazione di cricche.<\/p>\n

La resistenza dei materiali plastici \u00e8 solitamente molto bassa e le concentrazioni di sollecitazioni hanno maggiori probabilit\u00e0 di causare danni. La misura principale per evitare le concentrazioni di sollecitazioni consiste nel migliorare la forma strutturale degli angoli vivi del componente. Ad esempio, aggiungendo smussi e angoli arrotondati o sostituendoli con sezioni di transizione dolcemente inclinate in corrispondenza degli angoli acuti.<\/p>\n

Quando la smussatura e l'arrotondamento non possono essere aggiunti direttamente a causa della funzione del componente, la concentrazione delle sollecitazioni pu\u00f2 essere ridotta riducendo la resistenza strutturale locale in corrispondenza degli angoli acuti e scavando verso l'interno gli angoli arrotondati, facendo riferimento allo schema di progettazione migliorato della guida lineare mostrato nella Figura 1.<\/p>\n

La forma dei fili di plastica deve essere preferibilmente rotonda e trapezoidale, evitando triangoli e rettangoli, in modo da ridurre l'effetto gap e migliorare la capacit\u00e0 portante dei fili.<\/p>\n

Progettazione di un'adeguata pendenza dello stampo<\/span><\/h2>\n

La pendenza di trazione dello stampo, detta anche pendenza di rilascio dello stampo, \u00e8 un angolo impostato nella direzione di rilascio dello stampo per evitare che le parti in plastica si attacchino e sfreghino contro lo stampo a causa del ritiro da raffreddamento durante il rilascio dello stampo, causando cos\u00ec danni e deformazioni.<\/p>\n

Injection molded products are usually designed with an inclined angle on the inside and outside of the edge to allow the product to be easily released from the mold.<\/p>\n

Se il prodotto ha una parete esterna verticale e si trova nella stessa direzione dell'apertura dello stampo, lo stampo richieder\u00e0 una grande forza di apertura per aprirsi dopo che la plastica \u00e8 stata modellata e potrebbe essere difficile rilasciare il prodotto dallo stampo quando questo viene aperto.<\/p>\n

Se il prodotto \u00e8 stato stampato con un angolo di uscita e tutte le parti dello stampo a contatto con il prodotto sono altamente lucidate durante il processo, il rilascio del prodotto dallo stampo sar\u00e0 un gioco da ragazzi.<\/p>\n

Pertanto, la considerazione dell'angolo di uscita \u00e8 indispensabile nel processo di progettazione del prodotto.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/604186106262440921\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

La determinazione della pendenza della matrice segue generalmente 3 principi<\/span><\/h2>\n

1. L'angolo di trazione dello stampo viene generalmente considerato come un numero intero, ad esempio 0,5\u00b0, 1\u00b0, 1,5\u00b0, ecc;<\/p>\n

2. L'aspetto delle parti in plastica per prendere l'angolo dello stampo \u00e8 maggiore dell'angolo della parete interna, il che favorisce lo stampaggio fuori dallo stampo;<\/p>\n

3. L'angolo di apertura \u00e8 pi\u00f9 ampio, ma non influisce sull'aspetto dello stampo. Alcuni materiali, come PP, PE, ecc. possono essere forzati a rilasciare lo stampo; la quantit\u00e0 di rilascio forzato non supera generalmente 5% della sezione trasversale massima dell'anima.<\/p>\n

Dimensione della pendenza della matrice<\/span><\/h2>\n

Non esiste una linea guida certa per la dimensione dell'angolo di uscita, che viene determinata principalmente dall'esperienza e dalla profondit\u00e0 del prodotto. Inoltre, vengono presi in considerazione anche il metodo di stampaggio, lo spessore delle pareti e la scelta della plastica.<\/p>\n

In generale, per pareti esterne molto lucide si pu\u00f2 utilizzare un angolo di uscita di 1\/8 o 1\/4 di grado. I prodotti con motivi profondi o intrecciati richiedono un corrispondente aumento dell'angolo di uscita, solitamente 1 grado in pi\u00f9 per ogni 0,025 mm di intreccio.<\/p>\n

La tabella che mostra la relazione tra l'angolo di uscita e il gioco del singolo bordo e la profondit\u00e0 del bordo pu\u00f2 essere utilizzata come riferimento.<\/p>\n

Inoltre, quando il prodotto richiede nervature lunghe e profonde e angoli di uscita ridotti, il design del perno di espulsione deve essere sottoposto a un trattamento speciale; si veda il design del perno di espulsione per rinforzi lunghi e profondi.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/713539134720494868\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Punti di progettazione della pendenza del tiraggio dello stampo per diversi materiali<\/span><\/h2>\n

ABS<\/strong><\/p>\n

In genere, \u00e8 sufficiente l'applicazione di un angolo laterale compreso tra 1\u00b0 e 1\u00b0. A volte l'angolo di uscita pu\u00f2 essere vicino a zero perch\u00e9 il modello di lucidatura \u00e8 nella stessa direzione del modello di uscita.<\/p>\n

Per i lati con motivi, aggiungere 1\u00b0 all'angolo di uscita per ogni 0,025 mm (0,001 in) di profondit\u00e0. L'angolo di uscita corretto pu\u00f2 essere richiesto al fornitore dell'incisione.<\/p>\n

LCP<\/strong><\/p>\n

A causa dell'elevato modulo e della bassa duttilit\u00e0 dei copolimeri a cristalli liquidi, la progettazione deve evitare il buckling inverso.<\/p>\n

Su tutte le nervature, i bordi delle pareti, i pilastri, ecc. al di sopra del livello di colla sporgente deve essere previsto un angolo di uscita minimo.<\/p>\n

Se il bordo della parete \u00e8 profondo o non presenta una superficie levigata o un motivo inciso, \u00e8 necessario un ulteriore sopralzo.<\/p>\n

PBT<\/strong><\/p>\n

Se il pezzo ha una buona finitura superficiale, \u00e8 necessario un angolo di rilascio minimo di 1\/2\u00b0.<\/p>\n

Le superfici incise richiedono un angolo di rilascio aggiuntivo di 1\u00b0 per ogni 0,03 mm (0,001 in) di profondit\u00e0.<\/p>\n

PC<\/strong><\/p>\n

L'angolo di rilascio deve essere presente su qualsiasi lato o sporgenza del pezzo, comprese le aree stampate superiori e inferiori.<\/p>\n

In genere, una superficie lucida di 2\u00b0-2\u00b0 \u00e8 sufficiente; tuttavia, le superfici incise richiedono un angolo di rilascio aggiuntivo di 1\u00b0 per ogni 0,25 mm (0,001 in) di profondit\u00e0.<\/p>\n

PET<\/strong><\/p>\n

Le nervature dei prodotti in plastica, le pareti dei pilastri, le pareti di scorrimento, ecc. sono sufficienti per ottenere un angolo di rilascio di 1 \u00b0.<\/p>\n

PS<\/strong><\/p>\n

L'angolo di distacco PS \u00e8 estremamente sottile e un angolo di distacco di 1\u00b0 \u00e8 il metodo standard; un angolo di distacco troppo piccolo rende difficile il rilascio del pezzo dalla cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>\n

In ogni caso, qualsiasi angolo di distacco \u00e8 meglio di nessun angolo. Se il pezzo \u00e8 inciso, ad esempio la profondit\u00e0 del disegno della pelle, aggiungere 1\u00b0 all'angolo di rilascio per ogni 0,025 mm di profondit\u00e0.<\/p>\n

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Considerare la progettazione strutturale di parti in plastica dal punto di vista della struttura dello stampo<\/span><\/h2>\n

1. Nella progettazione della struttura delle parti in plastica si devono evitare strutture troppo complesse.<\/strong>
The process equipment for injection production is the mold, and the mold is a reflection of the shape of the injection molded part.<\/p>\n

Due to the complex structure of plastic parts, the mold has to be complicated in structure, and even the structure that cannot be realized, the plastic parts should take this into full consideration when designing, and strive to make the injection mold structure as simple as possible under the premise of ensuring the appearance and function, to save time and cost and can improve product quality.<\/p>\n

Ad esempio, sulle parti in plastica sono presenti molte scanalature laterali e fori laterali che impediscono ai prodotti di uscire dallo stampo in direzione di espulsione, per cui in genere \u00e8 opportuno adottare la struttura di estrazione del nucleo e di inclinazione della parte superiore.<\/p>\n

Se gli incavi e i fori laterali sono progettati in modo da essere coerenti con la direzione di espulsione o da toccare la struttura, si semplificher\u00e0 notevolmente la struttura dello stampo, con la premessa di raggiungere la funzione e garantire l'aspetto. Pertanto, nella progettazione della struttura dei componenti in plastica \u00e8 opportuno evitare strutture troppo complicate.<\/p>\n

2. Il design delle parti in plastica deve evitare la struttura di taglio interna.<\/strong>
Le parti in plastica con struttura interna tagliata non possono essere direttamente fuori dallo stampo i, con il risultato che lo stampo non pu\u00f2 essere progettato o deve utilizzare il nucleo dello stampo, struttura nascosta, o sar\u00e0 separato dallo stampo, ma questo aumenta la complessit\u00e0 di costruzione di stampi<\/a>riduce l'affidabilit\u00e0 dello stampo, aumenta la possibilit\u00e0 di produrre scarti e aumenta il costo di produzione. Pertanto, la struttura di taglio interna deve essere evitata il pi\u00f9 possibile al momento della progettazione strutturale.<\/p>\n

3. La progettazione di parti in plastica a volte deve prendere il largo a causa dell'aspetto o dei requisiti di assemblaggio.<\/strong>
Ci\u00f2 richiede che la progettazione consideri pienamente la struttura dello stampo e l'impatto della struttura dello stampo sul prodotto stesso.<\/p>\n

a) Il problema del piano inclinato e del cursore: Il piano inclinato e il cursore, nella direzione di separazione dello stampo e perpendicolare alla direzione di separazione dello stampo, hanno un movimento. La punta superiore inclinata e la punta di linea in direzione perpendicolare alla matrice di separazione non possono avere una punta di gomma che blocca il movimento, per avere spazio sufficiente per il movimento.<\/p>\n

b) Trattamento della superficie verticale: l'aspetto di alcune parti in plastica richiede che non vi sia alcuna pendenza; per garantire che la parete laterale sia verticale, \u00e8 necessario progettare il cursore o il piano inclinato sulla superficie verticale.<\/p>\n

Per evitare che il cablaggio risulti evidente, in genere il cablaggio deve essere posizionato all'intersezione tra la faccia e la superficie; la progettazione delle parti in plastica deve tenere conto delle caratteristiche speciali di questa posizione.<\/p>\n

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Progettazione tenendo conto delle caratteristiche non isotrope delle materie plastiche<\/span><\/h2>\n

A volte le materie plastiche non sono isotrope come i metalli e, in questi casi, la direzione dovrebbe essere nella stessa direzione per evitare i difetti.<\/p>\n

Ad esempio, per alcune materie plastiche con materiali di rinforzo, la direzione del flusso dell'adesivo dovrebbe essere la stessa della direzione in cui l'elemento sopporta un carico maggiore, perch\u00e9 la direzione dell'asse delle fibre di rinforzo che scorre con la plastica fusa \u00e8 la stessa della direzione del flusso del materiale.<\/p>\n

Una struttura simile a una trave con rinforzo, realizzata in plastica con fibre di rinforzo, ha la sua principale direzione di carico nella direzione della lunghezza del rinforzo, quindi anche la direzione corretta di alimentazione della colla deve essere nella direzione della lunghezza.<\/p>\n

Quando l'elemento \u00e8 incollato in pi\u00f9 punti, si deve evitare che la direzione della forza sia parallela alla linea di fusione. Poich\u00e9 la parte in cui due o pi\u00f9 flussi di colla si incontrano, la diminuzione della temperatura della colla provoca un abbassamento della forza di incollaggio e una facile frattura. La corretta stampaggio a iniezione di plastica<\/a> Il metodo di progettazione prevede che la direzione della forza sia perpendicolare alla linea di fusione o con un certo angolo.<\/p>\n

Considerare la progettazione strutturale di parti in plastica dal punto di vista dell'assemblaggio.<\/span><\/h2>\n

A causa del piccolo modulo di elasticit\u00e0 del materiale plastico, cio\u00e8 il materiale \u00e8 morbido, e il processo di stampaggio \u00e8 diverso da quello delle parti in metallo, la precisione della tolleranza delle parti in plastica \u00e8 generalmente molto inferiore a quella delle parti in metallo.<\/p>\n

Pertanto, nella progettazione della struttura \u00e8 necessario prestare attenzione a questa caratteristica ed evitare la situazione di grandi dimensioni e piccole tolleranze.<\/p>\n

Maggiore \u00e8 la dimensione, maggiore \u00e8 la deformazione accumulata dal componente e maggiore \u00e8 l'impatto sulla precisione della tolleranza. L'incollaggio \u00e8 uno dei metodi di assemblaggio pi\u00f9 comuni per le parti in plastica.<\/p>\n

L'incollaggio di parti in plastica dovrebbe essere evitato quando l'interfaccia di incollaggio non deve essere sottoposta a tensione di strappo, a causa della sua scarsa resistenza alla lacerazione; l'approccio corretto \u00e8 quello di sottoporre l'interfaccia di incollaggio alla forza di taglio.<\/p>\n

Nello stato di tensione positiva, la forza di legame non \u00e8 cos\u00ec forte come nello stato di forza di legame a taglio, perch\u00e9 nello stato di tensione positiva l'interfaccia di legame \u00e8 la radice della tensione di strappo; e nello stato di taglio l'area dell'interfaccia di legame \u00e8 generalmente pi\u00f9 grande dell'area dell'interfaccia di legame nello stato di tensione positiva, quindi la resistenza allo strappo \u00e8 pi\u00f9 forte.<\/p>\n

Il collegamento con bulloni \u00e8 anche uno dei metodi di assemblaggio pi\u00f9 comuni per le parti in plastica. Poich\u00e9 la resistenza della plastica \u00e8 molto bassa, di solito non \u00e8 sufficiente per mordere la vite, nel caso di forze elevate, non \u00e8 possibile inserire direttamente le viti autofilettanti in plastica.<\/p>\n

Inoltre, le connessioni bullonate o rivettate a testa piatta devono essere realizzate con un rivestimento di superficie maggiore per aumentare l'area di forza.<\/p>\n

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Linee guida per la progettazione della struttura del prodotto - Giunti a scatto<\/span><\/h2>\n

Linee guida per la progettazione dei giunti a scatto<\/strong>
I giunti a scatto rappresentano un metodo comodo ed economico per l'assemblaggio dei prodotti, in quanto le parti combinate dei giunti a scatto vengono formate nello stesso momento in cui viene prodotto il prodotto finito e l'assemblaggio non richiede l'uso di altri accessori di fissaggio come viti e maglie, purch\u00e9 i due lati dei giunti a scatto che devono essere combinati vengano uniti a scatto.<\/p>\n

Sebbene il design della chiusura possa avere una variet\u00e0 di forme geometriche, il principio di funzionamento \u00e8 generalmente lo stesso: quando due parti vengono agganciate, la parte a forma di gancio di una parte viene spinta via dalla parte a flangia della parte adiacente fino a quando la parte a flangia non \u00e8 finita.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/48976714687399005\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Il principio di funzionamento del buckling<\/strong><\/p>\n

Il design del dispositivo di fissaggio pu\u00f2 essere suddiviso in due tipi, permanente e rimovibile, a seconda della funzione. Il tipo permanente \u00e8 facile da installare ma non da rimuovere, mentre il tipo rimovibile \u00e8 facile da installare e rimuovere.<\/p>\n

Il principio \u00e8 che la parte a forma di gancio del dispositivo di fissaggio staccabile \u00e8 dotata di angoli di importazione e di esportazione appropriati per facilitare l'azione di fissaggio e di distacco, e la dimensione degli angoli di importazione e di esportazione influisce direttamente sulla forza necessaria per il fissaggio e il distacco.<\/p>\n

Il tipo di chiusura permanente ha solo l'angolo di ingresso ma non quello di uscita, quindi una volta fissato, le parti collegate formeranno uno stato autobloccante e non potranno essere facilmente rimosse. Fare riferimento ai diagrammi schematici delle chiusure permanenti e rimovibili.<\/p>\n

Principio dei dispositivi di fissaggio permanenti e rimovibili<\/strong>
Se si utilizza la forma della fibbia per differenziarla, si pu\u00f2 suddividere in fibbia ad anello, fibbia a lato singolo, fibbia a sfera e cos\u00ec via.<\/p>\n

Di seguito sono elencati i tipi di fibbie.<\/strong><\/p>\n

Fibbia sferica (tipo staccabile)<\/strong>
Il design della punta della fibbia \u00e8 generalmente inseparabile dal metodo del tipo a trave sporgente e l'estensione del tipo a trave sporgente \u00e8 la fibbia ad anello o la fibbia a sfera. Il cosiddetto tipo di trave a sbalzo \u00e8 l'uso delle caratteristiche di deformazione della plastica stessa, dopo il ritorno elastico alla forma originale.<\/p>\n

La progettazione della fibbia deve essere calcolata, come l'assemblaggio della forza, e dopo l'assemblaggio della concentrazione di stress del comportamento graduale, deve essere considerata dalle propriet\u00e0 plastiche.<\/p>\n

La fibbia comunemente usata per le travi di sospensione \u00e8 a taglio costante; se si vuole che la deformazione della trave di sospensione sia maggiore, si pu\u00f2 usare il taglio graduale, in cui lo spessore di un lato pu\u00f2 essere gradualmente ridotto alla met\u00e0 dell'originale. La sua deformazione pu\u00f2 essere superiore al sessanta per cento rispetto alla sezione costante.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/111323422028631724\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Confronto tra l'instabilit\u00e0 e la deformazione di diverse forme di taglio<\/strong><\/span><\/p>\n

Il punto debole del dispositivo di fissaggio \u00e8 che le due parti combinate del fissaggio: la parte di estensione del gancio e la parte della flangia sono soggette a deformazione e persino a frattura dopo un uso ripetuto, e il fissaggio fratturato \u00e8 difficile da riparare.<\/p>\n

Poich\u00e9 la fibbia e il prodotto vengono stampati contemporaneamente, il danno alla fibbia \u00e8 anche un danno al prodotto. Il rimedio consiste nel progettare il dispositivo a fibbia in modo che condivida pi\u00f9 fibbie contemporaneamente, in modo che il dispositivo nel suo complesso non sia impossibilitato a funzionare a causa di danni alle singole fibbie, aumentando cos\u00ec la sua durata.<\/p>\n

Un altro punto debole del dispositivo a fibbia \u00e8 che i requisiti di tolleranza delle dimensioni relative alla fibbia sono molto rigidi, troppe posizioni della fibbia sono facili da formare il danno della fibbia; al contrario, troppo poche posizioni della fibbia sono difficili da controllare la posizione di assemblaggio o la combinazione di parti appare fenomeno toolset.<\/p>\n

Conclusione<\/span><\/h2>\n

Questo documento \u00e8 solo una sintesi dei problemi comunemente incontrati e facilmente ignorati nella progettazione della struttura delle parti in plastica. Solo studiando e riassumendo il lavoro effettivo e accumulando esperienza nella pratica possiamo progettare parti in plastica con una struttura ragionevole e prestazioni eccellenti.<\/p>\n

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Lo stampaggio a iniezione \u00e8 un processo produttivo che produce pezzi a partire da polimeri termoplastici e termoindurenti. Lo stampaggio a iniezione \u00e8 utilizzato per produrre un'ampia gamma di prodotti, tra cui dispositivi medici, parti di automobili e prodotti di consumo. Per produrre pezzi di alta qualit\u00e0 utilizzando il processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 importante comprendere le basi della progettazione strutturale. In questa guida, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":6084,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Injection molding structural design guide | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Master injection molding design with ZetarMold's guide to injection molding structural design guide. Optimize wall thickness, draft angles, and gate placement","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[73],"tags":[217],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6082"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=6082"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6082\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/6084"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=6082"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=6082"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=6082"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}