{"id":4903,"date":"2022-03-28T10:01:03","date_gmt":"2022-03-28T02:01:03","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=4903"},"modified":"2026-04-09T08:33:06","modified_gmt":"2026-04-09T00:33:06","slug":"soluzioni-per-i-difetti-dello-stampaggio-a-iniezione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/soluzioni-per-i-difetti-dello-stampaggio-a-iniezione\/","title":{"rendered":"Difetti e soluzioni dello stampaggio a iniezione"},"content":{"rendered":"

Stampo a iniezione<\/a>\u00e8 un processo di produzione che produce parti da polimeri termoplastici e termoindurenti.<\/strong><\/p>\n

Lo stampaggio a iniezione della plastica \u00e8 utilizzato per realizzare un'ampia variet\u00e0 di prodotti, da piccoli componenti individuali a grandi assemblaggi complessi. Il processo di stampaggio a iniezione personalizzato della plastica \u00e8 versatile, ma \u00e8 anche soggetto a difetti.<\/strong><\/p>\n

I fenomeni e le soluzioni di vari difetti nello stampaggio a iniezione si riferiscono ai fenomeni di crepe, sottoriempimento, increspature e butterature, cavit\u00e0 da ritiro e bordi straripanti dei prodotti in plastica nello stampaggio a iniezione, e le relative soluzioni.<\/strong><\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/629518854145459057\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

In questo blog post, analizziamo le cause dei comuni difetti di stampaggio a iniezione nei componenti stampati in plastica in base al processo di stampaggio della plastica e proponiamo un metodo per risolvere i difetti di stampaggio in base al processo di stampaggio della plastica. stampaggio a iniezione <\/a>processi.<\/p>\n

Scricchiolii<\/span><\/h2>\n

Scricchiolii<\/strong> \u00e8 un difetto pi\u00f9 comune nei prodotti in plastica, il cui motivo principale \u00e8 la deformazione da stress. Si tratta principalmente di sollecitazioni residue, sollecitazioni esterne e deformazioni da stress causate dall'ambiente esterno.<\/p>\n

A. Cricche causate da tensioni residue<\/strong>
Le sollecitazioni residue sono causate principalmente dai tre casi seguenti: riempimento eccessivo, distacco dallo stampo e intarsio metallico.<\/p>\n

Come nel caso della fessurazione in caso di riempimento eccessivo, la soluzione pu\u00f2 essere principalmente nei seguenti aspetti.<\/p>\n

(1) Poich\u00e9 la perdita di pressione nella paratoia diritta \u00e8 la pi\u00f9 piccola, se la fessurazione \u00e8 generata principalmente vicino alla paratoia diritta, considerare l'uso di paratoie a pi\u00f9 punti di distribuzione, paratoie laterali e paratoie a gambo.<\/p>\n

(2) Con la premessa di garantire che la resina non si decomponga e non si deteriori, un adeguato aumento della temperatura della resina pu\u00f2 ridurre la viscosit\u00e0 della colata, migliorare la fluidit\u00e0 e ridurre la pressione di iniezione per ridurre lo stress.<\/p>\n

(3) In generale, quando la temperatura dello stampo \u00e8 bassa, \u00e8 facile che si producano sollecitazioni e la temperatura deve essere aumentata in modo appropriato. Tuttavia, quando la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 elevata, anche se la temperatura dello stampo \u00e8 pi\u00f9 bassa, \u00e8 possibile ridurre la generazione di stress.<\/p>\n

(4) Anche un tempo di iniezione e di mantenimento lungo genera stress, ed \u00e8 meglio accorciarlo in modo appropriato o effettuare Th<\/strong> tempo di mantenimento della pressione di commutazione.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/467459636332164782\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

(5) Le resine non cristalline, come la resina AS, la resina ABS, la resina PMMA, ecc. hanno maggiori probabilit\u00e0 di produrre tensioni residue rispetto alle resine cristalline come il polietilene, la poliformaldeide, ecc. e devono essere tenute in considerazione.<\/p>\n

Quando lo stampo viene rilasciato e spinto fuori, a causa della piccola pendenza di rilascio, del tipo di gomma dello stampo e della rugosit\u00e0 convessa dello stampo, la forza di spinta fuori \u00e8 troppo grande, con conseguente stress e, a volte, anche con la spinta fuori dell'asta intorno al fenomeno dello sbiancamento o della rottura. La causa pu\u00f2 essere determinata osservando attentamente la posizione della fessurazione della serratura.<\/p>\n

B. Fessurazione causata da sollecitazioni esterne<\/strong>
Le sollecitazioni esterne sono causate principalmente da una progettazione irragionevole e dalla concentrazione delle sollecitazioni, soprattutto in corrispondenza degli angoli vivi che richiedono maggiore attenzione.<\/p>\n

C. Ambiente esterno causato dalla fessurazione<\/strong>
Le sostanze chimiche, la degradazione causata dall'assorbimento dell'umidit\u00e0 e l'uso eccessivo di materiali riciclati possono causare deterioramento fisico e crepe.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/659425570447613032\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Underfiling<\/span><\/h2>\n

Le ragioni principali del sotto-riempimento sono le seguenti:<\/strong>
(1) Bassa temperatura della canna del materiale, dell'ugello e dello stampo<\/p>\n

(2) Quantit\u00e0 di riempimento insufficiente<\/p>\n

(3) Troppo materiale residuo nella botte<\/p>\n

(4) Pressione di iniezione troppo bassa<\/p>\n

(5) La velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo bassa<\/p>\n

(6) Le dimensioni della guida e del cancello sono troppo piccole, il numero di cancelli non \u00e8 sufficiente, la posizione del cancello di taglio non \u00e8 corretta.<\/p>\n

(7) Scarico della cavit\u00e0 difettoso<\/p>\n

(8) Il tempo di iniezione \u00e8 troppo breve<\/p>\n

(9) Blocco del sistema di versamento<\/p>\n

(10) La scorrevolezza della plastica \u00e8 troppo scarsa<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/852235929462873980\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Come misure di miglioramento, possiamo partire principalmente dai seguenti aspetti:<\/strong>
(1) Aumentare il tempo di iniezione per evitare che il ciclo di stampaggio sia troppo breve e che la resina fluisca all'indietro prima della polimerizzazione del gate, rendendo difficile il riempimento della cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>\n

(2) Aumentare la velocit\u00e0 di iniezione<\/p>\n

(3) Aumentare la temperatura dello stampo<\/p>\n

(4) Aumentare la temperatura della resina<\/p>\n

(5) Aumentare la pressione di iniezione<\/p>\n

(6) Allargare le dimensioni del cancello. In genere, l'altezza del cancello dovrebbe essere pari a 1\/2 - 1\/3 dello spessore della parete del prodotto.<\/p>\n

(7) Impostare il cancello sullo spessore massimo della parete del prodotto.<\/p>\n

(8) Impostare la fessura di scarico (profondit\u00e0 media 0,03 mm, larghezza 3~5 mm) o l'asta di scarico. Questa operazione \u00e8 pi\u00f9 importante per i pezzi pi\u00f9 piccoli.<\/p>\n

(9) Lasciare una certa distanza di sicurezza (circa SMM) tra la vite e l'ugello di iniezione.<\/p>\n

(10) Utilizzare materiale a bassa viscosit\u00e0<\/p>\n

(11) Aggiungere lubrificante<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/69383650500422737\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Stampo appiccicoso<\/span><\/h2>\n

Nel processo di produzione dello stampaggio a iniezione, le condizioni di stampo appiccicoso possono verificarsi frequentemente, questo problema \u00e8 relativamente complicato da risolvere.<\/p>\n

Una volta che ci\u00f2 accade, non solo sono necessarie molte risorse di manodopera e materiali per estrarre il prodotto dallo stampo, ma si influisce anche sulla normale efficienza di produzione, aumentando invariabilmente i costi.<\/p>\n

In generale, per il problema della muffa appiccicosa, \u00e8 necessario adottare in anticipo il metodo di prevenzione per evitare il verificarsi della muffa appiccicosa.<\/p>\n

Analisi generale delle cause delle muffe appiccicose<\/strong>
(1) Scarsa lucidatura, ad esempio, lo stampo anteriore appiccicoso \u00e8 in gran parte dovuto alla lucidatura dello stampo posteriore rispetto alla lucidatura dello stampo anteriore buono, stampo di prova nel processo di produzione direttamente appiccicoso nello stampo anteriore.<\/p>\n

(2) Progettazione irragionevole della pendenza di rilascio, teoricamente la pendenza di rilascio dello stampo anteriore \u00e8 maggiore di quella dello stampo posteriore, la pendenza di rilascio pu\u00f2 anche portare al prodotto appiccicoso dello stampo anteriore se messo al contrario.<\/p>\n

(3) Quando lo stampo viene aperto, si crea il vuoto e il prodotto viene risucchiato direttamente nello stampo anteriore o posteriore e non pu\u00f2 essere rilasciato normalmente, il che \u00e8 pi\u00f9 comune per i prodotti a guscio e a scatola.<\/p>\n

(4) La temperatura dello stampo \u00e8 troppo bassa quando lo stampo entra in funzione e la forza di serraggio del prodotto sullo stampo \u00e8 troppo elevata.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/155303887573863069\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

In base alle motivazioni, possiamo dare delle buone misure preventive per evitare l'insorgere del problema della muffa appiccicosa, le principali misure preventive sono le seguenti<\/strong>:<\/p>\n

(1) Rilucidare la pellicola interna dello stampo per evitare l'appiccicosit\u00e0 dello stampo causata dal problema della lucidatura.<\/p>\n

(2) Per i prodotti con stampo pi\u00f9 appiccicoso nel retro stampo, aumentare la pendenza del rilascio dello stampo, ma dipende dalla lavorazione del prodotto.<\/p>\n

(3) Se quando lo stampo viene aperto si forma un vuoto nello stampo anteriore, quest'ultimo deve essere esaurito per eliminare l'effetto del vuoto.<\/p>\n

(4) Se la struttura del prodotto richiede la temperatura dello stampo, \u00e8 necessario aumentare la temperatura dello stampo quando si inizia la prova di stampaggio per ridurre l'impatto di uno stampo troppo basso all'inizio sul miglior risultato della confezione del prodotto.<\/p>\n

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Fossa di contrazione<\/span><\/h2>\n

Le ragioni principali del restringimento della fossa del prodotto sono le seguenti:<\/strong>
(1) Quantit\u00e0 di materiale aggiunto insufficiente.<\/p>\n

(2) La temperatura del materiale \u00e8 troppo elevata.<\/p>\n

(3) La differenza tra lo spessore della parete del prodotto e lo spessore della parete \u00e8 troppo grande.<\/p>\n

(4) Il tempo di iniezione e di mantenimento della pressione \u00e8 troppo breve.<\/p>\n

(5\uff09La pressione di iniezione \u00e8 troppo bassa.<\/p>\n

(6\uff09La velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo elevata.<\/p>\n

(7\uff09Posizione inadeguata del cancello<\/p>\n

Come misure di miglioramento, gli aspetti principali possono essere i seguenti<\/strong>:
La causa della fossa da ritiro \u00e8 anche la stessa del riempimento insufficiente; in linea di principio, pu\u00f2 essere risolta con il riempimento eccessivo, ma c'\u00e8 il rischio di sollecitazioni; \u00e8 necessario prestare attenzione allo spessore uniforme della parete nella progettazione e ridurre il pi\u00f9 possibile lo spessore della parete delle nervature di rinforzo, delle colonne convesse e di altri punti.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/659003357948324475\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Bordo di trabocco <\/span><\/h2>\n

Le ragioni principali dell'eccesso di prodotto sono le seguenti:<\/strong><\/p>\n

(1) Temperatura troppo elevata di barile, ugello e stampo<\/p>\n

(2) Pressione di iniezione troppo elevata, forza di serraggio troppo ridotta<\/p>\n

(3) L'accoppiamento dello stampo non \u00e8 stretto, ci sono detriti o la sagoma \u00e8 stata deformata.<\/p>\n

(4) Scarso scarico della cavit\u00e0<\/p>\n

(5) Il flusso plastico \u00e8 troppo buono<\/p>\n

(6) La quantit\u00e0 di materiale aggiunto \u00e8 eccessiva.<\/p>\n

Per quanto riguarda il lato di sfioro del trattamento, l'attenzione dovrebbe essere rivolta principalmente al miglioramento della muffa.<\/p>\n

E nelle condizioni di stampaggio, pu\u00f2 iniziare a ridurre la liquidit\u00e0. In particolare, si possono utilizzare i seguenti metodi.<\/p>\n

(1) Ridurre la pressione di iniezione<\/p>\n

(2) Ridurre la temperatura della resina<\/p>\n

(3) L'utilizzo di materiali ad alta viscosit\u00e0<\/p>\n

(4) Abbassare la temperatura dello stampo<\/p>\n

(5) Smerigliatura della superficie dello stampo in cui si verifica il traboccamento<\/p>\n

(6) Utilizzare acciaio per stampi pi\u00f9 duro<\/p>\n

(7) Migliorare la forza di serraggio<\/p>\n

(8) Regolare l'esatta superficie di incollaggio dello stampo e altre parti<\/p>\n

(9) Aumentare la colonna di supporto dello stampo per aumentare la rigidit\u00e0<\/p>\n

(10) Determinare le dimensioni delle diverse fessure di scarico in base ai diversi materiali<\/p>\n

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Bruciature<\/span><\/h2>\n

A seconda delle ustioni causate dalle diverse condizioni meccaniche, di stampo o di formatura, si adottano soluzioni diverse.<\/p>\n

(1) Motivi meccanici<\/strong>Ad esempio, a causa di condizioni anomale che provocano il surriscaldamento della canna, la resina si decompone ad alta temperatura e viene iniettata nel prodotto in postcombustione, oppure a causa dell'ugello e delle filettature della vite all'interno del materiale, della valvola di non ritorno e di altre parti che causano il ristagno della resina, la decomposizione e lo scolorimento del prodotto, con segni di bruciatura marrone scuro nel prodotto.<\/p>\n

In questo caso, la soluzione dovrebbe essere la pulizia dell'ugello, della vite e della canna.<\/p>\n

(2) La causa della muffa \u00e8 da ricercare principalmente in uno scarico insufficiente.<\/strong>. <\/p>\n

Questo tipo di ustione si verifica solitamente in un punto fisso ed \u00e8 facilmente distinguibile dal primo caso.<\/p>\n

La soluzione, in questo caso, dovrebbe prestare attenzione a misure quali l'aggiunta di una fessura di scarico all'asta di scarico posteriore.<\/p>\n

(3) In termini di condizioni di stampaggio<\/strong>Una contropressione superiore a 300 MPa provoca il surriscaldamento della parte del barile e l'insorgere di ustioni.<\/p>\n

Se la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo elevata, si genera anche un surriscaldamento; in genere, la velocit\u00e0 \u00e8 compresa tra 40 e 90 giri\/min.<\/p>\n

In assenza di un serbatoio di scarico o di un serbatoio di scarico di piccole dimensioni, l'elevata velocit\u00e0 di iniezione causer\u00e0 il surriscaldamento dei gas bruciati.<\/p>\n

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Filo d'argento<\/span><\/h2>\n

La superficie del prodotto presenta fili d'argento e increspature dovute principalmente ai seguenti motivi:<\/strong>
(1) La plastica contiene umidit\u00e0 e sostanze volatili.<\/p>\n

(2) La temperatura del materiale \u00e8 troppo alta o troppo bassa.<\/p>\n

(3) Pressione di iniezione troppo bassa<\/p>\n

(4) Le dimensioni della guida e del cancello sono eccessive.<\/p>\n

(5) L'inserto non \u00e8 stato preriscaldato e la temperatura \u00e8 troppo bassa.<\/p>\n

(6) Le sollecitazioni interne del prodotto sono troppo elevate.<\/p>\n

I seguenti elementi possono essere utilizzati per migliorare
La linea d'argento<\/strong> \u00e8 causata principalmente dall'assorbimento di umidit\u00e0 del materiale plastico. Pertanto, in genere l'essiccazione deve avvenire a una temperatura inferiore di 10 ~ 15 C rispetto alla temperatura di deflessione termica della resina. Per le serie pi\u00f9 esigenti di cera per alberi in PMMA, \u00e8 necessario essiccare a circa 75t) per 4-6h.<\/p>\n

Soprattutto quando si utilizza una tramoggia di essiccazione automatica, \u00e8 necessario scegliere una capacit\u00e0 ragionevole in base al ciclo di stampaggio (volume di stampaggio) e al tempo di essiccazione, e iniziare a cuocere il materiale diverse ore prima dell'inizio dell'iniezione.<\/p>\n

Le linee di saldatura<\/strong> si riferiscono al difetto di superficie causato dalla saldatura di due flussi. Cause: Se nei pezzi fabbricati sono presenti fori, inserti o metodi di stampaggio a iniezione a pi\u00f9 porte o se lo spessore delle pareti dei pezzi \u00e8 irregolare, si possono generare linee di saldatura.<\/p>\n

Segni di lavandino<\/strong> \u00c8 un fenomeno per cui la superficie del pezzo \u00e8 concava in corrispondenza dello spessore della parete. <\/p>\n

Cause<\/strong>(1) Pressione di iniezione o pressione di mantenimento troppo bassa (2) Tempo di mantenimento o tempo di raffreddamento troppo breve (3) Temperatura di fusione o temperatura dello stampo troppo alta (4) Progettazione errata della struttura dei pezzi.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/747667975616639512\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Inoltre, se il tempo di ristagno del materiale nel breve periodo \u00e8 troppo lungo, si forma una linea d'argento. Quando si mescolano diversi tipi di materiali, come polistirolo e resina ABS, resina AS, polipropilene, polistirolo, ecc.<\/p>\n

Linee di flusso<\/span><\/h2>\n

Nel processo di stampaggio a iniezione, a volte possiamo incontrare il fenomeno di fluttuazione sulla superficie dei prodotti stampati a iniezione, spesso indicati come linee di flusso.<\/p>\n

La formazione di linee di flusso \u00e8 dovuta principalmente al riempimento della carne: l'alta temperatura della massa fusa incontra la bassa temperatura della parete della cavit\u00e0 dello stampo e forma un guscio duro; quando lo strato di guscio \u00e8 soggetto all'azione della forza di flusso della massa fusa, si separa dalla superficie della cavit\u00e0 dello stampo e causa un raffreddamento incoerente, con conseguente comparsa di linee di flusso.<\/p>\n

I motivi principali della formazione dei segni di flusso (modello di flusso)<\/strong>
(1) Scarsa fluidit\u00e0 della plastica<\/p>\n

(2) Bassa temperatura del materiale, bassa temperatura dello stampo, bassa temperatura dell'ugello, bassa velocit\u00e0 di iniezione, basso tasso di riempimento dello stampo, alimentazione insufficiente del materiale.<\/p>\n

(3) La piccola pressione di iniezione, la bassa temperatura locale al gate<\/p>\n

(4) lungo processo di versamento del sistema, piccola sezione trasversale, le piccole dimensioni dell'ingresso, canale di flusso tortuoso, cavit\u00e0 del materiale freddo stretto e improprio, c'\u00e8 un materiale freddo, in modo che la resistenza al flusso di materiale fuso, raffreddamento veloce<\/p>\n

(5) Pareti sottili, grande area e forma complessa dei componenti in plastica<\/p>\n

Soluzione<\/strong>
(1) Opportuno scegliere un flusso migliore di materiali<\/p>\n

Se si tratta di un materiale di stampo puro, \u00e8 possibile aumentare opportunamente la temperatura di lavorazione (aggiungendo anche un po' di disperdente lubrificante) per migliorare la fluidit\u00e0.<\/p>\n

Se contiene un riempimento, \u00e8 possibile aggiungere un disperdente lubrificante e altri additivi per migliorare la fluidit\u00e0 della fusione.<\/p>\n

(2) Aumentare correttamente la temperatura dello stampo e dell'ugello, regolare la velocit\u00e0 di iniezione e il tasso di riempimento dello stampo.<\/p>\n

(3) Aumentare la pressione di iniezione e il tempo di mantenimento e impostare i riscaldatori nell'intersezione per aumentare la temperatura locale dell'intersezione.<\/p>\n

(4) Ampliare adeguatamente il cancello e rimanere nella zona, cambiare la posizione dell'intersezione, aumentare la cavit\u00e0 del materiale freddo e altre misure per evitare la generazione di modelli di flusso.<\/p>\n

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Curvatura<\/span> e deformazione<\/span><\/h2>\n

Le ragioni principali della deformazione dei prodotti sono le seguenti:<\/strong><\/p>\n

(1) La temperatura dello stampo \u00e8 troppo alta, il tempo di raffreddamento non \u00e8 sufficiente<\/p>\n

(2) Differenza di spessore tra i prodotti<\/p>\n

(3) Posizione inappropriata del cancello, il numero del cancello tagliato non \u00e8 appropriato.<\/p>\n

(4) Posizione inadeguata e forza non uniforme<\/p>\n

(5) L'orientamento molecolare plastico \u00e8 troppo grande<\/p>\n

La deformazione dei prodotti iniettati \u00e8 un problema molto difficile. Il problema principale deve essere risolto dalla progettazione dello stampo, mentre l'effetto della regolazione delle condizioni di stampaggio \u00e8 molto limitato. <\/p>\n

Le cause e le soluzioni delle deformazioni possono essere ricondotte a quanto segue:<\/strong><\/p>\n

(1) Le deformazioni causate dalle tensioni residue dovute alle condizioni di stampaggio possono essere eliminate riducendo la pressione di iniezione, alzando lo stampo e rendendo uniforme la temperatura dello stesso, aumentando la temperatura della resina o utilizzando metodi di ricottura.<\/p>\n

(2) Se la deformazione da stress \u00e8 causata da un rilascio insufficiente dello stampo, si pu\u00f2 risolvere aumentando il numero o l'area degli spingitori e impostando la pendenza del rilascio dello stampo.<\/p>\n

(3) Se il metodo di raffreddamento non \u00e8 adatto e quindi il raffreddamento non \u00e8 uniforme o il tempo di raffreddamento non \u00e8 sufficiente, \u00e8 possibile regolare il metodo di raffreddamento e prolungare il tempo di raffreddamento. Ad esempio, il circuito di raffreddamento pu\u00f2 essere impostato il pi\u00f9 vicino possibile alla deformazione.<\/p>\n

(4) Per la deformazione causata dal ritiro dello stampo, \u00e8 necessario modificare la progettazione dello stampo. Tra queste, la pi\u00f9 importante \u00e8 prestare attenzione a rendere coerente lo spessore della parete del prodotto.<\/p>\n

A volte, come ultima risorsa, \u00e8 necessario correggere la deformazione misurando la deformazione del prodotto e rifilando lo stampo nella direzione opposta.<\/p>\n

Le resine a forte ritiro, generalmente quelle cristalline (come le resine poliformaldeide, nylon, polipropilene, polietilene e PET), presentano deformazioni maggiori rispetto alle resine non cristalline (come le resine PMMA, PVC, polistirene, ABS e AS).<\/p>\n

Inoltre, la deformazione della resina rinforzata con fibre di vetro \u00e8 in gran parte dovuta all'allineamento delle fibre.<\/p>\n

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Bolle di sapone<\/span><\/h2>\n

I prodotti di manifattura presentano bolle d'aria dovute principalmente ai seguenti motivi:<\/strong>
(1) La plastica non \u00e8 sufficientemente asciutta e contiene umidit\u00e0.<\/p>\n

(2) La plastica ha una composizione dea<\/p>\n

(3) Velocit\u00e0 di iniezione troppo elevata<\/p>\n

(4) Pressione di iniezione troppo bassa<\/p>\n

(5) La temperatura di disturbo \u00e8 troppo bassa, lo stampo non viene riempito<\/p>\n

(6) Cattivo scarico dello stampo<\/p>\n

(7) L'aria viene immessa dall'estremit\u00e0 di carica.<\/p>\n

In base alle cause delle bolle d'aria intrappolate, le contromisure per risolvere il problema sono le seguenti:<\/strong><\/p>\n

(1) Quando lo spessore della parete del prodotto \u00e8 elevato, la velocit\u00e0 di raffreddamento della superficie esterna \u00e8 superiore a quella della parte centrale; pertanto, con il procedere del raffreddamento, la resina della parte centrale si ritira e si espande contemporaneamente verso la superficie, rendendo la parte centrale poco piena. Questa situazione \u00e8 chiamata bolla da vuoto.<\/p>\n

Le soluzioni sono principalmente le seguenti:<\/strong>
R: In base allo spessore della parete, determinare le dimensioni ragionevoli della porta e del canale di colata. In generale, l'altezza del canale dovrebbe essere pari a 50%-60% dello spessore della parete del prodotto.<\/p>\n

B: Fino alla chiusura del cancello, lasciare una certa quantit\u00e0 di materiale di iniezione supplementare.<\/p>\n

C: Il tempo di iniezione deve essere leggermente superiore al tempo di tenuta del cancello.<\/p>\n

D: Ridurre la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione.<\/p>\n

E: Utilizzare materiali ad alta viscosit\u00e0 di fusione.<\/p>\n

(2\uff09Bolle causate dalla generazione di gas volatili, le soluzioni sono principalmente le seguenti:<\/p>\n

A: Adeguata pre-essiccazione<\/p>\n

B: Ridurre l'elevata temperatura di fusione della resina per evitare la generazione di gas di decomposizione.<\/p>\n

(3) Le bolle causate dalla scarsa fluidit\u00e0 possono essere risolte aumentando la temperatura della resina e dello stampo e aumentando la velocit\u00e0 di iniezione.<\/p>\n

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Segni di stress<\/span><\/h2>\n

Stampaggio a iniezione<\/a> Se la barra superiore viene espulsa, spesso lascia tracce profonde o superficiali sulle parti in plastica.<\/p>\n

Se queste tracce sono troppo profonde, si verificher\u00e0 il cosiddetto fenomeno del bianco e, nei casi pi\u00f9 gravi, il top si manifester\u00e0 attraverso le parti in plastica della situazione nota come esplosione del top.<\/p>\n

Parti in plastica stampate a iniezione<\/a> Il fenomeno dei segni di stress \u00e8 dovuto principalmente alla forza dello stampo appiccicoso del prodotto e alle parti in plastica sulle parti dell'espulsore per la posizione dell'espulsore dell'asta dell'espulsore per produrre segni bianchi.<\/p>\n

Le ragioni specifiche e i metodi di miglioramento sono i seguenti:<\/strong>
(1) Se la temperatura dello stampo \u00e8 troppo bassa o troppo alta: regolare la temperatura dello stampo appropriata.<\/p>\n

(2) Velocit\u00e0 di espulsione troppo elevata: rallentare la velocit\u00e0 di espulsione.<\/p>\n

(3) C'\u00e8 uno smusso fuori dallo stampo: riparare lo stampo (lucidatura).<\/p>\n

(4) Espulsione sbilanciata del prodotto finito (rottura della molla della piastra di espulsione): riparare lo stampo (rendere l'espulsore bilanciato).<\/p>\n

(5) Numero insufficiente di perni di espulsione o posizione non corretta: aumentare il numero di perni di espulsione o modificare la posizione dei perni di espulsione.<\/p>\n

(6) Fenomeno del vuoto nello stampo durante lo stampaggio: pulire la macchia nel foro di espulsione e migliorare l'effetto di ingresso dell'aria.<\/p>\n

(7) Posizione dell'osso grezzo e posizione della colonna del prodotto finito (all'indietro): lucidare ogni posizione dell'osso e della colonna.<\/p>\n

(8) La pressione di iniezione o la pressione di mantenimento sono troppo elevate: ridurre la pressione in modo appropriato.<\/p>\n

(9) La pendenza di rilascio dello stampo del prodotto finito \u00e8 troppo bassa: aumentare la pendenza di rilascio dello stampo.<\/p>\n

(10) Tempismo o posizione errata del cursore laterale: riparare lo stampo (rendere normale l'azione di estrazione del nucleo).<\/p>\n

(11) L'area di espulsione \u00e8 troppo piccola o la velocit\u00e0 di espulsione \u00e8 troppo elevata: aumentare l'area di espulsione o rallentare la velocit\u00e0 di espulsione.<\/p>\n

(12) La velocit\u00e0 di iniezione dell'ultima sezione \u00e8 troppo alta (bava): rallentare la velocit\u00e0 di iniezione dell'ultima sezione.<\/p>\n

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Lo stampaggio a iniezione \u00e8 un processo produttivo che produce pezzi da polimeri termoplastici e termoindurenti. Lo stampaggio a iniezione di plastica \u00e8 utilizzato per realizzare un'ampia variet\u00e0 di prodotti, da piccoli pezzi singoli a grandi e complessi assemblaggi. Il processo di stampaggio a iniezione di plastica personalizzato \u00e8 versatile, ma \u00e8 anche soggetto a difetti. I fenomeni e le soluzioni dei vari [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":5023,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Injection Molding Defects And Solutions | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix injection molding defects solutions in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM solutions to eliminate common","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[52],"tags":[160],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=4903"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/5023"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=4903"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=4903"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=4903"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}