Le caratteristiche della tecnologia di lavorazione del PC sono che non ha un punto di fusione evidente. Il PC modificato ha un'elevata viscosit\u00e0 di fusione alla normale temperatura di lavorazione, ovvero 230-320\u2103. La viscosit\u00e0 \u00e8 meno sensibile alla velocit\u00e0 di taglio e pi\u00f9 sensibile alla temperatura, simile al comportamento dei fluidi newtoniani; \u00e8 sensibile all'umidit\u00e0 e la resina si idrolizza facilmente ad alta temperatura; il prodotto \u00e8 soggetto a stress interno, ecc. <\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIt can be seen that PC is a plastic that is difficult to process. Therefore, in the actual production process, we encounter many problems. For example, in the polycarbonate injection molding process, the quality of the weld lines is affected by the material temperature and wall thickness, and sink marks may be defects caused by improper use of these factors . In this article, several common injection molding defects are analyzed and discussed.<\/p>\n
Scolorazione del prodotto, annerimento, striature gialle e macchie nere<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nIl PC ha una buona resistenza al calore. Durante la lavorazione di materiali PC ordinari, la sua temperatura di fusione pu\u00f2 essere fissata a 240\u2103-300\u2103. Anche se rimane per lungo tempo, in genere non si decompone. Ma perch\u00e9 lo scolorimento si verifica spesso nella produzione di alcuni prodotti elettrici?<\/p>\n
Questo perch\u00e9 la concorrenza sul mercato \u00e8 ormai spietata. Per ridurre i costi di produzione, la maggior parte dei produttori utilizza materiali modificati con PC o materiali riciclati per la produzione di prodotti elettrici di fascia media e bassa. Alcuni produttori utilizzano anche materiali miscelati con ritardanti di fiamma, riempitivi, ecc. Poich\u00e9 questi materiali hanno flussi misti e requisiti di plastificazione elevati, \u00e8 pi\u00f9 difficile controllare il processo, con conseguenti problemi di vario tipo.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nPer affrontare il problema sopra menzionato, dobbiamo prendere in considerazione e proporre rimedi dalle seguenti prospettive:<\/p>\n
Condizioni di processo<\/strong><\/h4>\nLa cosa principale da considerare \u00e8 la temperatura di fusione. In genere, la temperatura della canna deve essere ridotta gradualmente, soprattutto quella delle prime due sezioni. Per i diversi materiali si utilizzano temperature diverse. <\/p>\n
Ad esempio, quando il polietilene (PE) viene utilizzato per modificare il PC per produrre grandi apparecchi elettrici, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 230\u00b0C; quando l'ABS o il PS vengono utilizzati per modificare il PC per produrre piccoli componenti elettrici come interruttori e prese, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 250\u00b0C; e quando il PBT viene utilizzato per modificare il PC per produrre prodotti per l'illuminazione, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 280\u00b0C.<\/p>\n
Naturalmente, la scelta finale della temperatura di stampaggio deve tenere conto anche di aspetti quali la forma e le dimensioni del prodotto, la struttura dello stampo e i requisiti di prestazione del prodotto. In secondo luogo, le materie prime devono essere completamente essiccate per ridurre la possibilit\u00e0 che tracce di umidit\u00e0 catalizzino la fusione a caldo.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, se la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo elevata, la contropressione \u00e8 troppo alta, la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo alta e il foro dell'ugello, il canale e la porta sono troppo piccoli, la massa fusa generer\u00e0 un elevato calore di taglio, causando la frattura della massa fusa del PC, ed \u00e8 facile che il gas nella cavit\u00e0 dello stampo non venga scaricato in tempo, causando ustioni locali e annerimento del prodotto.<\/p>\n
Attrezzatura<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, richiede un'elevata pressione di iniezione. Il PC fuso ha una forte forza di legame con il metallo e i suoi prodotti di decomposizione sono altamente corrosivi per il metallo. Pertanto, nella scelta delle attrezzature di lavorazione, \u00e8 necessario utilizzare viti cromate di piccole dimensioni o appositamente progettate. Il sistema di plastificazione non pu\u00f2 presentare angoli morti, materiale morto, vuoti, crepe, ecc.<\/p>\n
Se le condizioni di processo sono buone, ma la massa fusa \u00e8 scolorita durante l'iniezione di aria, significa che c'\u00e8 un problema con il sistema di plastificazione. \u00c8 necessario controllare il sistema di plastificazione uno per uno, a partire dall'ugello, alla flangia dell'ugello, alle tre piccole parti, alla vite e al barile. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente all'esistenza di materiale morto nel sistema di plastificazione. <\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando i prodotti di decomposizione del PC superano una certa quantit\u00e0, hanno un proprio effetto catalitico, causando un'ampia area di decomposizione della fusione, in particolare delle materie plastiche con aggiunta di ritardanti di fiamma. Ci\u00f2 richiede la ricerca di punti di materiale morto, come l'incollaggio di viti, calci, barili, ecc. che devono essere risolti con la pulizia, la riparazione e la lucidatura.<\/p>\n
Materiali e metodi operativi<\/strong><\/h4>\nSe all'accensione della macchina si notano delle macchie nere, probabilmente \u00e8 a causa del materiale rimasto nel cilindro. \u00c8 quindi necessario prestare attenzione al metodo di funzionamento. Se si utilizza il PC come materiale nel cilindro prima di accendere la macchina, \u00e8 necessario pulire il cilindro 3-4 volte con materiale nuovo alla temperatura di stampaggio (iniezione in aria). <\/p>\n
Se si utilizzano altri materiali, in particolare quelli con scarsa stabilit\u00e0 termica come PVC, POM e cos\u00ec via, non \u00e8 possibile aumentare la temperatura all'accensione della macchina e non \u00e8 possibile pulire il cilindro con materiali PC. \u00c8 possibile utilizzare solo materiali con una buona stabilit\u00e0 termica come PS, PE, ecc. per pulire il materiale a una temperatura inferiore.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nDopo lo spurgo, portare la temperatura del barile alla normale temperatura di lavorazione del PC e quindi spurgarlo con materiale PC prima della lavorazione. Durante la lavorazione, se la produzione deve essere temporaneamente interrotta, la temperatura del barile deve essere abbassata a meno di 160\u00b0C per l'isolamento (perch\u00e9 la temperatura di transizione vetrosa del PC \u00e8 di 160\u00b0C), in modo da evitare lo scolorimento dovuto alla decomposizione del materiale nel tempo. <\/p>\n
Al termine della produzione, il cilindro pu\u00f2 essere spurgato con materiali con buona stabilit\u00e0 termica, come PS e PE, e la macchina pu\u00f2 essere arrestata dopo lo svuotamento. Se si verifica uno scolorimento durante la produzione, verificare innanzitutto se c'\u00e8 un problema con il materiale. Sono presenti altri materiali e sostanze estranee? C'\u00e8 un problema di qualit\u00e0 del nuovo materiale? Il materiale di partenza \u00e8 qualificato? Il metodo di miscelazione \u00e8 corretto?<\/p>\n
Una volta escluse tutte le altre possibilit\u00e0, cercate altre ragioni. Un'altra ragione \u00e8 che l'inquinamento ambientale \u00e8 relativamente grave, ad esempio molta polvere che fluttua nell'aria, la muffa \u00e8 contaminata, il filtro della tramoggia di autocottura non funziona e assorbe pi\u00f9 particelle di polvere. <\/p>\n
Ci\u00f2 richiede che l'officina di lavorazione sia mantenuta sempre pulita e ordinata. \u00c8 consigliabile coprire l'ingresso e l'uscita dell'aria della tramoggia con una garza fine, molto necessaria quando si lavorano prodotti trasparenti.<\/p>\n
Sul prodotto compaiono striature argentate, bolle e bolle da vuoto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nStriature d'argento, bolle e bolle di vuoto sul prodotto sono difetti comuni dei materiali per PC. Le striature d'argento (o striature di gas) sono difetti sulla superficie di un prodotto causati dall'interferenza di gas durante il processo di riempimento. I gas coinvolti sono principalmente il vapore acqueo, l'aria, il gas di decomposizione e il gas solvente, con il vapore acqueo, il gas di decomposizione e l'aria che sono i pi\u00f9 comuni. <\/p>\n
Quando la pressione nello stampo supera un certo limite, la cavit\u00e0 dello stampo perde pressione dopo lo stampaggio a iniezione e il gas vicino alla superficie del prodotto fuoriesce, lasciando dietro di s\u00e9 una serie di piccole e grandi bolle che brillano sotto la luce, seguendo la direzione del flusso del materiale. Si tratta delle cosiddette \"striature d'argento\" o \"striature di gas\".<\/p>\n
Actually, gas is always present during the injection molding process, and a lot of it stays in the plastic. When the pressure in the mold is high enough and the gas content doesn\u2019t go over a certain limit, the gas dissolves into the plastic in a dispersed state.But when the pressure in the mold isn\u2019t high enough and the gas content goes over a certain limit, these gases come out of the molten plastic and go to the surface of the product to make silver streaks. They get stuck in the thick wall and become bubbles.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce18-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nChe si tratti di striature argentate sulla superficie del prodotto o di bolle nella parete del prodotto, pu\u00f2 essere il risultato dell'azione di uno dei quattro gas o il risultato dell'azione congiunta di pi\u00f9 gas. Il problema ha molto a che fare con fattori quali le materie prime, gli stampi, i sistemi di plastificazione, la regolazione dei parametri di processo e persino le variazioni climatiche (in particolare quelle di umidit\u00e0). Il problema \u00e8 quindi pi\u00f9 complicato. Ma in ogni caso, il fulcro del problema e la soluzione dovrebbero essere incentrati sul gas, ovvero su come controllare il contenuto di gas.<\/p>\n
Vapore acqueo<\/strong><\/h4>\nSe si vedono bolle sparse a caso sulla superficie del prodotto, probabilmente si tratta di vapore acqueo.Il materiale PC hot melt \u00e8 molto sensibile all'umidit\u00e0 e richiede un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 0,02%. Pertanto, per controllare il contenuto di umidit\u00e0, il materiale deve essere completamente essiccato. In genere, la temperatura di essiccazione del materiale PC \u00e8 di circa 120\u2103 e il tempo di essiccazione \u00e8 di circa 4h. <\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl tempo non deve essere troppo lungo. Se supera le 10 ore, il materiale si deteriora facilmente; in particolare, i materiali con aggiunta di ritardanti di fiamma non dovrebbero essere essiccati troppo a lungo. Il metodo di essiccazione migliore \u00e8 l'essiccatore a deumidificazione, che non ha alcun effetto sul materiale. Per verificare se l'effetto di essiccazione \u00e8 buono, si pu\u00f2 utilizzare il metodo dell'iniezione d'aria per vedere se il materiale espulso \u00e8 continuo, liscio e non emette gas bianco.<\/p>\n
Aria<\/strong><\/h4>\nSe le particelle delle bolle sono finissime e dense, si distribuiscono principalmente intorno alla porta del prodotto, formando motivi a raggiera o a ventaglio, causati soprattutto dall'aria:<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce1-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce11-8.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce111-9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce12-4.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce110-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce14-2.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce17-3.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce16-2.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce19-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6307\u7eb9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u7eb9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u51b7\u6599\u65911-8.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u51b7\u6599\u65912-4.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171147.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171157.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171212.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171322.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171358.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171411.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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Il PC ha una buona resistenza al calore. Durante la lavorazione di materiali PC ordinari, la sua temperatura di fusione pu\u00f2 essere fissata a 240\u2103-300\u2103. Anche se rimane per lungo tempo, in genere non si decompone. Ma perch\u00e9 lo scolorimento si verifica spesso nella produzione di alcuni prodotti elettrici?<\/p>\n
Questo perch\u00e9 la concorrenza sul mercato \u00e8 ormai spietata. Per ridurre i costi di produzione, la maggior parte dei produttori utilizza materiali modificati con PC o materiali riciclati per la produzione di prodotti elettrici di fascia media e bassa. Alcuni produttori utilizzano anche materiali miscelati con ritardanti di fiamma, riempitivi, ecc. Poich\u00e9 questi materiali hanno flussi misti e requisiti di plastificazione elevati, \u00e8 pi\u00f9 difficile controllare il processo, con conseguenti problemi di vario tipo.<\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nPer affrontare il problema sopra menzionato, dobbiamo prendere in considerazione e proporre rimedi dalle seguenti prospettive:<\/p>\n
Condizioni di processo<\/strong><\/h4>\nLa cosa principale da considerare \u00e8 la temperatura di fusione. In genere, la temperatura della canna deve essere ridotta gradualmente, soprattutto quella delle prime due sezioni. Per i diversi materiali si utilizzano temperature diverse. <\/p>\n
Ad esempio, quando il polietilene (PE) viene utilizzato per modificare il PC per produrre grandi apparecchi elettrici, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 230\u00b0C; quando l'ABS o il PS vengono utilizzati per modificare il PC per produrre piccoli componenti elettrici come interruttori e prese, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 250\u00b0C; e quando il PBT viene utilizzato per modificare il PC per produrre prodotti per l'illuminazione, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 280\u00b0C.<\/p>\n
Naturalmente, la scelta finale della temperatura di stampaggio deve tenere conto anche di aspetti quali la forma e le dimensioni del prodotto, la struttura dello stampo e i requisiti di prestazione del prodotto. In secondo luogo, le materie prime devono essere completamente essiccate per ridurre la possibilit\u00e0 che tracce di umidit\u00e0 catalizzino la fusione a caldo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, se la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo elevata, la contropressione \u00e8 troppo alta, la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo alta e il foro dell'ugello, il canale e la porta sono troppo piccoli, la massa fusa generer\u00e0 un elevato calore di taglio, causando la frattura della massa fusa del PC, ed \u00e8 facile che il gas nella cavit\u00e0 dello stampo non venga scaricato in tempo, causando ustioni locali e annerimento del prodotto.<\/p>\n
Attrezzatura<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, richiede un'elevata pressione di iniezione. Il PC fuso ha una forte forza di legame con il metallo e i suoi prodotti di decomposizione sono altamente corrosivi per il metallo. Pertanto, nella scelta delle attrezzature di lavorazione, \u00e8 necessario utilizzare viti cromate di piccole dimensioni o appositamente progettate. Il sistema di plastificazione non pu\u00f2 presentare angoli morti, materiale morto, vuoti, crepe, ecc.<\/p>\n
Se le condizioni di processo sono buone, ma la massa fusa \u00e8 scolorita durante l'iniezione di aria, significa che c'\u00e8 un problema con il sistema di plastificazione. \u00c8 necessario controllare il sistema di plastificazione uno per uno, a partire dall'ugello, alla flangia dell'ugello, alle tre piccole parti, alla vite e al barile. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente all'esistenza di materiale morto nel sistema di plastificazione. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando i prodotti di decomposizione del PC superano una certa quantit\u00e0, hanno un proprio effetto catalitico, causando un'ampia area di decomposizione della fusione, in particolare delle materie plastiche con aggiunta di ritardanti di fiamma. Ci\u00f2 richiede la ricerca di punti di materiale morto, come l'incollaggio di viti, calci, barili, ecc. che devono essere risolti con la pulizia, la riparazione e la lucidatura.<\/p>\n
Materiali e metodi operativi<\/strong><\/h4>\nSe all'accensione della macchina si notano delle macchie nere, probabilmente \u00e8 a causa del materiale rimasto nel cilindro. \u00c8 quindi necessario prestare attenzione al metodo di funzionamento. Se si utilizza il PC come materiale nel cilindro prima di accendere la macchina, \u00e8 necessario pulire il cilindro 3-4 volte con materiale nuovo alla temperatura di stampaggio (iniezione in aria). <\/p>\n
Se si utilizzano altri materiali, in particolare quelli con scarsa stabilit\u00e0 termica come PVC, POM e cos\u00ec via, non \u00e8 possibile aumentare la temperatura all'accensione della macchina e non \u00e8 possibile pulire il cilindro con materiali PC. \u00c8 possibile utilizzare solo materiali con una buona stabilit\u00e0 termica come PS, PE, ecc. per pulire il materiale a una temperatura inferiore.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nDopo lo spurgo, portare la temperatura del barile alla normale temperatura di lavorazione del PC e quindi spurgarlo con materiale PC prima della lavorazione. Durante la lavorazione, se la produzione deve essere temporaneamente interrotta, la temperatura del barile deve essere abbassata a meno di 160\u00b0C per l'isolamento (perch\u00e9 la temperatura di transizione vetrosa del PC \u00e8 di 160\u00b0C), in modo da evitare lo scolorimento dovuto alla decomposizione del materiale nel tempo. <\/p>\n
Al termine della produzione, il cilindro pu\u00f2 essere spurgato con materiali con buona stabilit\u00e0 termica, come PS e PE, e la macchina pu\u00f2 essere arrestata dopo lo svuotamento. Se si verifica uno scolorimento durante la produzione, verificare innanzitutto se c'\u00e8 un problema con il materiale. Sono presenti altri materiali e sostanze estranee? C'\u00e8 un problema di qualit\u00e0 del nuovo materiale? Il materiale di partenza \u00e8 qualificato? Il metodo di miscelazione \u00e8 corretto?<\/p>\n
Una volta escluse tutte le altre possibilit\u00e0, cercate altre ragioni. Un'altra ragione \u00e8 che l'inquinamento ambientale \u00e8 relativamente grave, ad esempio molta polvere che fluttua nell'aria, la muffa \u00e8 contaminata, il filtro della tramoggia di autocottura non funziona e assorbe pi\u00f9 particelle di polvere. <\/p>\n
Ci\u00f2 richiede che l'officina di lavorazione sia mantenuta sempre pulita e ordinata. \u00c8 consigliabile coprire l'ingresso e l'uscita dell'aria della tramoggia con una garza fine, molto necessaria quando si lavorano prodotti trasparenti.<\/p>\n
Sul prodotto compaiono striature argentate, bolle e bolle da vuoto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nStriature d'argento, bolle e bolle di vuoto sul prodotto sono difetti comuni dei materiali per PC. Le striature d'argento (o striature di gas) sono difetti sulla superficie di un prodotto causati dall'interferenza di gas durante il processo di riempimento. I gas coinvolti sono principalmente il vapore acqueo, l'aria, il gas di decomposizione e il gas solvente, con il vapore acqueo, il gas di decomposizione e l'aria che sono i pi\u00f9 comuni. <\/p>\n
Quando la pressione nello stampo supera un certo limite, la cavit\u00e0 dello stampo perde pressione dopo lo stampaggio a iniezione e il gas vicino alla superficie del prodotto fuoriesce, lasciando dietro di s\u00e9 una serie di piccole e grandi bolle che brillano sotto la luce, seguendo la direzione del flusso del materiale. Si tratta delle cosiddette \"striature d'argento\" o \"striature di gas\".<\/p>\n
Actually, gas is always present during the injection molding process, and a lot of it stays in the plastic. When the pressure in the mold is high enough and the gas content doesn\u2019t go over a certain limit, the gas dissolves into the plastic in a dispersed state.But when the pressure in the mold isn\u2019t high enough and the gas content goes over a certain limit, these gases come out of the molten plastic and go to the surface of the product to make silver streaks. They get stuck in the thick wall and become bubbles.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nChe si tratti di striature argentate sulla superficie del prodotto o di bolle nella parete del prodotto, pu\u00f2 essere il risultato dell'azione di uno dei quattro gas o il risultato dell'azione congiunta di pi\u00f9 gas. Il problema ha molto a che fare con fattori quali le materie prime, gli stampi, i sistemi di plastificazione, la regolazione dei parametri di processo e persino le variazioni climatiche (in particolare quelle di umidit\u00e0). Il problema \u00e8 quindi pi\u00f9 complicato. Ma in ogni caso, il fulcro del problema e la soluzione dovrebbero essere incentrati sul gas, ovvero su come controllare il contenuto di gas.<\/p>\n
Vapore acqueo<\/strong><\/h4>\nSe si vedono bolle sparse a caso sulla superficie del prodotto, probabilmente si tratta di vapore acqueo.Il materiale PC hot melt \u00e8 molto sensibile all'umidit\u00e0 e richiede un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 0,02%. Pertanto, per controllare il contenuto di umidit\u00e0, il materiale deve essere completamente essiccato. In genere, la temperatura di essiccazione del materiale PC \u00e8 di circa 120\u2103 e il tempo di essiccazione \u00e8 di circa 4h. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl tempo non deve essere troppo lungo. Se supera le 10 ore, il materiale si deteriora facilmente; in particolare, i materiali con aggiunta di ritardanti di fiamma non dovrebbero essere essiccati troppo a lungo. Il metodo di essiccazione migliore \u00e8 l'essiccatore a deumidificazione, che non ha alcun effetto sul materiale. Per verificare se l'effetto di essiccazione \u00e8 buono, si pu\u00f2 utilizzare il metodo dell'iniezione d'aria per vedere se il materiale espulso \u00e8 continuo, liscio e non emette gas bianco.<\/p>\n
Aria<\/strong><\/h4>\nSe le particelle delle bolle sono finissime e dense, si distribuiscono principalmente intorno alla porta del prodotto, formando motivi a raggiera o a ventaglio, causati soprattutto dall'aria:<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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La cosa principale da considerare \u00e8 la temperatura di fusione. In genere, la temperatura della canna deve essere ridotta gradualmente, soprattutto quella delle prime due sezioni. Per i diversi materiali si utilizzano temperature diverse. <\/p>\n
Ad esempio, quando il polietilene (PE) viene utilizzato per modificare il PC per produrre grandi apparecchi elettrici, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 230\u00b0C; quando l'ABS o il PS vengono utilizzati per modificare il PC per produrre piccoli componenti elettrici come interruttori e prese, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 250\u00b0C; e quando il PBT viene utilizzato per modificare il PC per produrre prodotti per l'illuminazione, la temperatura del barile deve essere generalmente controllata a circa 280\u00b0C.<\/p>\n
Naturalmente, la scelta finale della temperatura di stampaggio deve tenere conto anche di aspetti quali la forma e le dimensioni del prodotto, la struttura dello stampo e i requisiti di prestazione del prodotto. In secondo luogo, le materie prime devono essere completamente essiccate per ridurre la possibilit\u00e0 che tracce di umidit\u00e0 catalizzino la fusione a caldo.<\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, se la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo elevata, la contropressione \u00e8 troppo alta, la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo alta e il foro dell'ugello, il canale e la porta sono troppo piccoli, la massa fusa generer\u00e0 un elevato calore di taglio, causando la frattura della massa fusa del PC, ed \u00e8 facile che il gas nella cavit\u00e0 dello stampo non venga scaricato in tempo, causando ustioni locali e annerimento del prodotto.<\/p>\n
Attrezzatura<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, richiede un'elevata pressione di iniezione. Il PC fuso ha una forte forza di legame con il metallo e i suoi prodotti di decomposizione sono altamente corrosivi per il metallo. Pertanto, nella scelta delle attrezzature di lavorazione, \u00e8 necessario utilizzare viti cromate di piccole dimensioni o appositamente progettate. Il sistema di plastificazione non pu\u00f2 presentare angoli morti, materiale morto, vuoti, crepe, ecc.<\/p>\n
Se le condizioni di processo sono buone, ma la massa fusa \u00e8 scolorita durante l'iniezione di aria, significa che c'\u00e8 un problema con il sistema di plastificazione. \u00c8 necessario controllare il sistema di plastificazione uno per uno, a partire dall'ugello, alla flangia dell'ugello, alle tre piccole parti, alla vite e al barile. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente all'esistenza di materiale morto nel sistema di plastificazione. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando i prodotti di decomposizione del PC superano una certa quantit\u00e0, hanno un proprio effetto catalitico, causando un'ampia area di decomposizione della fusione, in particolare delle materie plastiche con aggiunta di ritardanti di fiamma. Ci\u00f2 richiede la ricerca di punti di materiale morto, come l'incollaggio di viti, calci, barili, ecc. che devono essere risolti con la pulizia, la riparazione e la lucidatura.<\/p>\n
Materiali e metodi operativi<\/strong><\/h4>\nSe all'accensione della macchina si notano delle macchie nere, probabilmente \u00e8 a causa del materiale rimasto nel cilindro. \u00c8 quindi necessario prestare attenzione al metodo di funzionamento. Se si utilizza il PC come materiale nel cilindro prima di accendere la macchina, \u00e8 necessario pulire il cilindro 3-4 volte con materiale nuovo alla temperatura di stampaggio (iniezione in aria). <\/p>\n
Se si utilizzano altri materiali, in particolare quelli con scarsa stabilit\u00e0 termica come PVC, POM e cos\u00ec via, non \u00e8 possibile aumentare la temperatura all'accensione della macchina e non \u00e8 possibile pulire il cilindro con materiali PC. \u00c8 possibile utilizzare solo materiali con una buona stabilit\u00e0 termica come PS, PE, ecc. per pulire il materiale a una temperatura inferiore.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nDopo lo spurgo, portare la temperatura del barile alla normale temperatura di lavorazione del PC e quindi spurgarlo con materiale PC prima della lavorazione. Durante la lavorazione, se la produzione deve essere temporaneamente interrotta, la temperatura del barile deve essere abbassata a meno di 160\u00b0C per l'isolamento (perch\u00e9 la temperatura di transizione vetrosa del PC \u00e8 di 160\u00b0C), in modo da evitare lo scolorimento dovuto alla decomposizione del materiale nel tempo. <\/p>\n
Al termine della produzione, il cilindro pu\u00f2 essere spurgato con materiali con buona stabilit\u00e0 termica, come PS e PE, e la macchina pu\u00f2 essere arrestata dopo lo svuotamento. Se si verifica uno scolorimento durante la produzione, verificare innanzitutto se c'\u00e8 un problema con il materiale. Sono presenti altri materiali e sostanze estranee? C'\u00e8 un problema di qualit\u00e0 del nuovo materiale? Il materiale di partenza \u00e8 qualificato? Il metodo di miscelazione \u00e8 corretto?<\/p>\n
Una volta escluse tutte le altre possibilit\u00e0, cercate altre ragioni. Un'altra ragione \u00e8 che l'inquinamento ambientale \u00e8 relativamente grave, ad esempio molta polvere che fluttua nell'aria, la muffa \u00e8 contaminata, il filtro della tramoggia di autocottura non funziona e assorbe pi\u00f9 particelle di polvere. <\/p>\n
Ci\u00f2 richiede che l'officina di lavorazione sia mantenuta sempre pulita e ordinata. \u00c8 consigliabile coprire l'ingresso e l'uscita dell'aria della tramoggia con una garza fine, molto necessaria quando si lavorano prodotti trasparenti.<\/p>\n
Sul prodotto compaiono striature argentate, bolle e bolle da vuoto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nStriature d'argento, bolle e bolle di vuoto sul prodotto sono difetti comuni dei materiali per PC. Le striature d'argento (o striature di gas) sono difetti sulla superficie di un prodotto causati dall'interferenza di gas durante il processo di riempimento. I gas coinvolti sono principalmente il vapore acqueo, l'aria, il gas di decomposizione e il gas solvente, con il vapore acqueo, il gas di decomposizione e l'aria che sono i pi\u00f9 comuni. <\/p>\n
Quando la pressione nello stampo supera un certo limite, la cavit\u00e0 dello stampo perde pressione dopo lo stampaggio a iniezione e il gas vicino alla superficie del prodotto fuoriesce, lasciando dietro di s\u00e9 una serie di piccole e grandi bolle che brillano sotto la luce, seguendo la direzione del flusso del materiale. Si tratta delle cosiddette \"striature d'argento\" o \"striature di gas\".<\/p>\n
Actually, gas is always present during the injection molding process, and a lot of it stays in the plastic. When the pressure in the mold is high enough and the gas content doesn\u2019t go over a certain limit, the gas dissolves into the plastic in a dispersed state.But when the pressure in the mold isn\u2019t high enough and the gas content goes over a certain limit, these gases come out of the molten plastic and go to the surface of the product to make silver streaks. They get stuck in the thick wall and become bubbles.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nChe si tratti di striature argentate sulla superficie del prodotto o di bolle nella parete del prodotto, pu\u00f2 essere il risultato dell'azione di uno dei quattro gas o il risultato dell'azione congiunta di pi\u00f9 gas. Il problema ha molto a che fare con fattori quali le materie prime, gli stampi, i sistemi di plastificazione, la regolazione dei parametri di processo e persino le variazioni climatiche (in particolare quelle di umidit\u00e0). Il problema \u00e8 quindi pi\u00f9 complicato. Ma in ogni caso, il fulcro del problema e la soluzione dovrebbero essere incentrati sul gas, ovvero su come controllare il contenuto di gas.<\/p>\n
Vapore acqueo<\/strong><\/h4>\nSe si vedono bolle sparse a caso sulla superficie del prodotto, probabilmente si tratta di vapore acqueo.Il materiale PC hot melt \u00e8 molto sensibile all'umidit\u00e0 e richiede un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 0,02%. Pertanto, per controllare il contenuto di umidit\u00e0, il materiale deve essere completamente essiccato. In genere, la temperatura di essiccazione del materiale PC \u00e8 di circa 120\u2103 e il tempo di essiccazione \u00e8 di circa 4h. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl tempo non deve essere troppo lungo. Se supera le 10 ore, il materiale si deteriora facilmente; in particolare, i materiali con aggiunta di ritardanti di fiamma non dovrebbero essere essiccati troppo a lungo. Il metodo di essiccazione migliore \u00e8 l'essiccatore a deumidificazione, che non ha alcun effetto sul materiale. Per verificare se l'effetto di essiccazione \u00e8 buono, si pu\u00f2 utilizzare il metodo dell'iniezione d'aria per vedere se il materiale espulso \u00e8 continuo, liscio e non emette gas bianco.<\/p>\n
Aria<\/strong><\/h4>\nSe le particelle delle bolle sono finissime e dense, si distribuiscono principalmente intorno alla porta del prodotto, formando motivi a raggiera o a ventaglio, causati soprattutto dall'aria:<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando i prodotti di decomposizione del PC superano una certa quantit\u00e0, hanno un proprio effetto catalitico, causando un'ampia area di decomposizione della fusione, in particolare delle materie plastiche con aggiunta di ritardanti di fiamma. Ci\u00f2 richiede la ricerca di punti di materiale morto, come l'incollaggio di viti, calci, barili, ecc. che devono essere risolti con la pulizia, la riparazione e la lucidatura.<\/p>\n
Materiali e metodi operativi<\/strong><\/h4>\nSe all'accensione della macchina si notano delle macchie nere, probabilmente \u00e8 a causa del materiale rimasto nel cilindro. \u00c8 quindi necessario prestare attenzione al metodo di funzionamento. Se si utilizza il PC come materiale nel cilindro prima di accendere la macchina, \u00e8 necessario pulire il cilindro 3-4 volte con materiale nuovo alla temperatura di stampaggio (iniezione in aria). <\/p>\n
Se si utilizzano altri materiali, in particolare quelli con scarsa stabilit\u00e0 termica come PVC, POM e cos\u00ec via, non \u00e8 possibile aumentare la temperatura all'accensione della macchina e non \u00e8 possibile pulire il cilindro con materiali PC. \u00c8 possibile utilizzare solo materiali con una buona stabilit\u00e0 termica come PS, PE, ecc. per pulire il materiale a una temperatura inferiore.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nDopo lo spurgo, portare la temperatura del barile alla normale temperatura di lavorazione del PC e quindi spurgarlo con materiale PC prima della lavorazione. Durante la lavorazione, se la produzione deve essere temporaneamente interrotta, la temperatura del barile deve essere abbassata a meno di 160\u00b0C per l'isolamento (perch\u00e9 la temperatura di transizione vetrosa del PC \u00e8 di 160\u00b0C), in modo da evitare lo scolorimento dovuto alla decomposizione del materiale nel tempo. <\/p>\n
Al termine della produzione, il cilindro pu\u00f2 essere spurgato con materiali con buona stabilit\u00e0 termica, come PS e PE, e la macchina pu\u00f2 essere arrestata dopo lo svuotamento. Se si verifica uno scolorimento durante la produzione, verificare innanzitutto se c'\u00e8 un problema con il materiale. Sono presenti altri materiali e sostanze estranee? C'\u00e8 un problema di qualit\u00e0 del nuovo materiale? Il materiale di partenza \u00e8 qualificato? Il metodo di miscelazione \u00e8 corretto?<\/p>\n
Una volta escluse tutte le altre possibilit\u00e0, cercate altre ragioni. Un'altra ragione \u00e8 che l'inquinamento ambientale \u00e8 relativamente grave, ad esempio molta polvere che fluttua nell'aria, la muffa \u00e8 contaminata, il filtro della tramoggia di autocottura non funziona e assorbe pi\u00f9 particelle di polvere. <\/p>\n
Ci\u00f2 richiede che l'officina di lavorazione sia mantenuta sempre pulita e ordinata. \u00c8 consigliabile coprire l'ingresso e l'uscita dell'aria della tramoggia con una garza fine, molto necessaria quando si lavorano prodotti trasparenti.<\/p>\n
Sul prodotto compaiono striature argentate, bolle e bolle da vuoto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nStriature d'argento, bolle e bolle di vuoto sul prodotto sono difetti comuni dei materiali per PC. Le striature d'argento (o striature di gas) sono difetti sulla superficie di un prodotto causati dall'interferenza di gas durante il processo di riempimento. I gas coinvolti sono principalmente il vapore acqueo, l'aria, il gas di decomposizione e il gas solvente, con il vapore acqueo, il gas di decomposizione e l'aria che sono i pi\u00f9 comuni. <\/p>\n
Quando la pressione nello stampo supera un certo limite, la cavit\u00e0 dello stampo perde pressione dopo lo stampaggio a iniezione e il gas vicino alla superficie del prodotto fuoriesce, lasciando dietro di s\u00e9 una serie di piccole e grandi bolle che brillano sotto la luce, seguendo la direzione del flusso del materiale. Si tratta delle cosiddette \"striature d'argento\" o \"striature di gas\".<\/p>\n
Actually, gas is always present during the injection molding process, and a lot of it stays in the plastic. When the pressure in the mold is high enough and the gas content doesn\u2019t go over a certain limit, the gas dissolves into the plastic in a dispersed state.But when the pressure in the mold isn\u2019t high enough and the gas content goes over a certain limit, these gases come out of the molten plastic and go to the surface of the product to make silver streaks. They get stuck in the thick wall and become bubbles.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nChe si tratti di striature argentate sulla superficie del prodotto o di bolle nella parete del prodotto, pu\u00f2 essere il risultato dell'azione di uno dei quattro gas o il risultato dell'azione congiunta di pi\u00f9 gas. Il problema ha molto a che fare con fattori quali le materie prime, gli stampi, i sistemi di plastificazione, la regolazione dei parametri di processo e persino le variazioni climatiche (in particolare quelle di umidit\u00e0). Il problema \u00e8 quindi pi\u00f9 complicato. Ma in ogni caso, il fulcro del problema e la soluzione dovrebbero essere incentrati sul gas, ovvero su come controllare il contenuto di gas.<\/p>\n
Vapore acqueo<\/strong><\/h4>\nSe si vedono bolle sparse a caso sulla superficie del prodotto, probabilmente si tratta di vapore acqueo.Il materiale PC hot melt \u00e8 molto sensibile all'umidit\u00e0 e richiede un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 0,02%. Pertanto, per controllare il contenuto di umidit\u00e0, il materiale deve essere completamente essiccato. In genere, la temperatura di essiccazione del materiale PC \u00e8 di circa 120\u2103 e il tempo di essiccazione \u00e8 di circa 4h. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl tempo non deve essere troppo lungo. Se supera le 10 ore, il materiale si deteriora facilmente; in particolare, i materiali con aggiunta di ritardanti di fiamma non dovrebbero essere essiccati troppo a lungo. Il metodo di essiccazione migliore \u00e8 l'essiccatore a deumidificazione, che non ha alcun effetto sul materiale. Per verificare se l'effetto di essiccazione \u00e8 buono, si pu\u00f2 utilizzare il metodo dell'iniezione d'aria per vedere se il materiale espulso \u00e8 continuo, liscio e non emette gas bianco.<\/p>\n
Aria<\/strong><\/h4>\nSe le particelle delle bolle sono finissime e dense, si distribuiscono principalmente intorno alla porta del prodotto, formando motivi a raggiera o a ventaglio, causati soprattutto dall'aria:<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nDopo lo spurgo, portare la temperatura del barile alla normale temperatura di lavorazione del PC e quindi spurgarlo con materiale PC prima della lavorazione. Durante la lavorazione, se la produzione deve essere temporaneamente interrotta, la temperatura del barile deve essere abbassata a meno di 160\u00b0C per l'isolamento (perch\u00e9 la temperatura di transizione vetrosa del PC \u00e8 di 160\u00b0C), in modo da evitare lo scolorimento dovuto alla decomposizione del materiale nel tempo. <\/p>\n
Al termine della produzione, il cilindro pu\u00f2 essere spurgato con materiali con buona stabilit\u00e0 termica, come PS e PE, e la macchina pu\u00f2 essere arrestata dopo lo svuotamento. Se si verifica uno scolorimento durante la produzione, verificare innanzitutto se c'\u00e8 un problema con il materiale. Sono presenti altri materiali e sostanze estranee? C'\u00e8 un problema di qualit\u00e0 del nuovo materiale? Il materiale di partenza \u00e8 qualificato? Il metodo di miscelazione \u00e8 corretto?<\/p>\n
Una volta escluse tutte le altre possibilit\u00e0, cercate altre ragioni. Un'altra ragione \u00e8 che l'inquinamento ambientale \u00e8 relativamente grave, ad esempio molta polvere che fluttua nell'aria, la muffa \u00e8 contaminata, il filtro della tramoggia di autocottura non funziona e assorbe pi\u00f9 particelle di polvere. <\/p>\n
Ci\u00f2 richiede che l'officina di lavorazione sia mantenuta sempre pulita e ordinata. \u00c8 consigliabile coprire l'ingresso e l'uscita dell'aria della tramoggia con una garza fine, molto necessaria quando si lavorano prodotti trasparenti.<\/p>\n
Sul prodotto compaiono striature argentate, bolle e bolle da vuoto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nStriature d'argento, bolle e bolle di vuoto sul prodotto sono difetti comuni dei materiali per PC. Le striature d'argento (o striature di gas) sono difetti sulla superficie di un prodotto causati dall'interferenza di gas durante il processo di riempimento. I gas coinvolti sono principalmente il vapore acqueo, l'aria, il gas di decomposizione e il gas solvente, con il vapore acqueo, il gas di decomposizione e l'aria che sono i pi\u00f9 comuni. <\/p>\n
Quando la pressione nello stampo supera un certo limite, la cavit\u00e0 dello stampo perde pressione dopo lo stampaggio a iniezione e il gas vicino alla superficie del prodotto fuoriesce, lasciando dietro di s\u00e9 una serie di piccole e grandi bolle che brillano sotto la luce, seguendo la direzione del flusso del materiale. Si tratta delle cosiddette \"striature d'argento\" o \"striature di gas\".<\/p>\n
Actually, gas is always present during the injection molding process, and a lot of it stays in the plastic. When the pressure in the mold is high enough and the gas content doesn\u2019t go over a certain limit, the gas dissolves into the plastic in a dispersed state.But when the pressure in the mold isn\u2019t high enough and the gas content goes over a certain limit, these gases come out of the molten plastic and go to the surface of the product to make silver streaks. They get stuck in the thick wall and become bubbles.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nChe si tratti di striature argentate sulla superficie del prodotto o di bolle nella parete del prodotto, pu\u00f2 essere il risultato dell'azione di uno dei quattro gas o il risultato dell'azione congiunta di pi\u00f9 gas. Il problema ha molto a che fare con fattori quali le materie prime, gli stampi, i sistemi di plastificazione, la regolazione dei parametri di processo e persino le variazioni climatiche (in particolare quelle di umidit\u00e0). Il problema \u00e8 quindi pi\u00f9 complicato. Ma in ogni caso, il fulcro del problema e la soluzione dovrebbero essere incentrati sul gas, ovvero su come controllare il contenuto di gas.<\/p>\n
Vapore acqueo<\/strong><\/h4>\nSe si vedono bolle sparse a caso sulla superficie del prodotto, probabilmente si tratta di vapore acqueo.Il materiale PC hot melt \u00e8 molto sensibile all'umidit\u00e0 e richiede un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 0,02%. Pertanto, per controllare il contenuto di umidit\u00e0, il materiale deve essere completamente essiccato. In genere, la temperatura di essiccazione del materiale PC \u00e8 di circa 120\u2103 e il tempo di essiccazione \u00e8 di circa 4h. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl tempo non deve essere troppo lungo. Se supera le 10 ore, il materiale si deteriora facilmente; in particolare, i materiali con aggiunta di ritardanti di fiamma non dovrebbero essere essiccati troppo a lungo. Il metodo di essiccazione migliore \u00e8 l'essiccatore a deumidificazione, che non ha alcun effetto sul materiale. Per verificare se l'effetto di essiccazione \u00e8 buono, si pu\u00f2 utilizzare il metodo dell'iniezione d'aria per vedere se il materiale espulso \u00e8 continuo, liscio e non emette gas bianco.<\/p>\n
Aria<\/strong><\/h4>\nSe le particelle delle bolle sono finissime e dense, si distribuiscono principalmente intorno alla porta del prodotto, formando motivi a raggiera o a ventaglio, causati soprattutto dall'aria:<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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Striature d'argento, bolle e bolle di vuoto sul prodotto sono difetti comuni dei materiali per PC. Le striature d'argento (o striature di gas) sono difetti sulla superficie di un prodotto causati dall'interferenza di gas durante il processo di riempimento. I gas coinvolti sono principalmente il vapore acqueo, l'aria, il gas di decomposizione e il gas solvente, con il vapore acqueo, il gas di decomposizione e l'aria che sono i pi\u00f9 comuni. <\/p>\n
Quando la pressione nello stampo supera un certo limite, la cavit\u00e0 dello stampo perde pressione dopo lo stampaggio a iniezione e il gas vicino alla superficie del prodotto fuoriesce, lasciando dietro di s\u00e9 una serie di piccole e grandi bolle che brillano sotto la luce, seguendo la direzione del flusso del materiale. Si tratta delle cosiddette \"striature d'argento\" o \"striature di gas\".<\/p>\n
Actually, gas is always present during the injection molding process, and a lot of it stays in the plastic. When the pressure in the mold is high enough and the gas content doesn\u2019t go over a certain limit, the gas dissolves into the plastic in a dispersed state.But when the pressure in the mold isn\u2019t high enough and the gas content goes over a certain limit, these gases come out of the molten plastic and go to the surface of the product to make silver streaks. They get stuck in the thick wall and become bubbles.<\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nChe si tratti di striature argentate sulla superficie del prodotto o di bolle nella parete del prodotto, pu\u00f2 essere il risultato dell'azione di uno dei quattro gas o il risultato dell'azione congiunta di pi\u00f9 gas. Il problema ha molto a che fare con fattori quali le materie prime, gli stampi, i sistemi di plastificazione, la regolazione dei parametri di processo e persino le variazioni climatiche (in particolare quelle di umidit\u00e0). Il problema \u00e8 quindi pi\u00f9 complicato. Ma in ogni caso, il fulcro del problema e la soluzione dovrebbero essere incentrati sul gas, ovvero su come controllare il contenuto di gas.<\/p>\n
Vapore acqueo<\/strong><\/h4>\nSe si vedono bolle sparse a caso sulla superficie del prodotto, probabilmente si tratta di vapore acqueo.Il materiale PC hot melt \u00e8 molto sensibile all'umidit\u00e0 e richiede un contenuto di umidit\u00e0 inferiore a 0,02%. Pertanto, per controllare il contenuto di umidit\u00e0, il materiale deve essere completamente essiccato. In genere, la temperatura di essiccazione del materiale PC \u00e8 di circa 120\u2103 e il tempo di essiccazione \u00e8 di circa 4h. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl tempo non deve essere troppo lungo. Se supera le 10 ore, il materiale si deteriora facilmente; in particolare, i materiali con aggiunta di ritardanti di fiamma non dovrebbero essere essiccati troppo a lungo. Il metodo di essiccazione migliore \u00e8 l'essiccatore a deumidificazione, che non ha alcun effetto sul materiale. Per verificare se l'effetto di essiccazione \u00e8 buono, si pu\u00f2 utilizzare il metodo dell'iniezione d'aria per vedere se il materiale espulso \u00e8 continuo, liscio e non emette gas bianco.<\/p>\n
Aria<\/strong><\/h4>\nSe le particelle delle bolle sono finissime e dense, si distribuiscono principalmente intorno alla porta del prodotto, formando motivi a raggiera o a ventaglio, causati soprattutto dall'aria:<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl tempo non deve essere troppo lungo. Se supera le 10 ore, il materiale si deteriora facilmente; in particolare, i materiali con aggiunta di ritardanti di fiamma non dovrebbero essere essiccati troppo a lungo. Il metodo di essiccazione migliore \u00e8 l'essiccatore a deumidificazione, che non ha alcun effetto sul materiale. Per verificare se l'effetto di essiccazione \u00e8 buono, si pu\u00f2 utilizzare il metodo dell'iniezione d'aria per vedere se il materiale espulso \u00e8 continuo, liscio e non emette gas bianco.<\/p>\n
Aria<\/strong><\/h4>\nSe le particelle delle bolle sono finissime e dense, si distribuiscono principalmente intorno alla porta del prodotto, formando motivi a raggiera o a ventaglio, causati soprattutto dall'aria:<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAria contenuta nel materiale.<\/strong><\/h5>\nSe i materiali del cancello sono pi\u00f9 numerosi e le dimensioni delle particelle variano notevolmente, \u00e8 facile che l'aria venga trascinata. Pertanto, quando si utilizzano materiali per cancelli, \u00e8 meglio vagliare la polvere. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa durante la fusione e la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta, la vite si ritirer\u00e0 troppo velocemente e l'aria sar\u00e0 facilmente spinta all'estremit\u00e0 anteriore della canna insieme al materiale. <\/p>\n
Pertanto, si raccomanda generalmente di prolungare il pi\u00f9 possibile il tempo di fusione durante il raffreddamento, che \u00e8 molto utile per migliorare la qualit\u00e0 della plastificazione.<\/p>\n
Se la temperatura della sezione di scarico del materiale non \u00e8 ben controllata, la temperatura \u00e8 troppo alta, il che causer\u00e0 la fusione prematura di parte del materiale e bloccher\u00e0 il passaggio dell'aria in uscita dalla porta di scarico; se la temperatura \u00e8 troppo bassa, il preriscaldamento \u00e8 insufficiente, causando l'ingresso di parte dei pellet nella sezione di omogeneizzazione e l'avvolgimento in aria. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, un allentamento eccessivo comporta anche l'inalazione di aria. Nella situazione sopra descritta, la regolazione della velocit\u00e0 della vite, della contropressione e della contropressione pu\u00f2 generalmente risolvere il problema.<\/p>\n
Scarico durante il riempimento dello stampo.<\/strong><\/h5>\nPer far s\u00ec che i materiali PC ad alta viscosit\u00e0 riempiano lo stampo senza problemi, di solito \u00e8 necessario aumentare la temperatura del materiale fuso e la pressione di iniezione. Quando il materiale fuso \u00e8 ad alta temperatura e ad alta pressione, se lo si inietta rapidamente, passer\u00e0 improvvisamente attraverso lo stretto canale di flusso e entrer\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo con molto spazio libero. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIn questo modo, il gas che esce dalla fusione trascina con s\u00e9 l'aria nel canale di flusso e nella cavit\u00e0 dello stampo, ottenendo uno stato di iniezione ad alta velocit\u00e0. Sulla superficie della plastica condensata si vedranno le tracce del flusso d'aria che \u00e8 stato disperso.<\/p>\n
Inoltre, se nella cavit\u00e0 dello stampo sono presenti molti angoli, la differenza di spessore \u00e8 eccessiva o ci sono molti inserti e la posizione della porta non \u00e8 corretta, la colata si precipiter\u00e0 nella cavit\u00e0 dello stampo, agitando l'aria nello stampo per formare un vortice, e si formeranno dei modelli di gas in alcune parti, come il pannello degli interruttori e delle prese dei prodotti elettrici stampati. <\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nPoich\u00e9 le prese, le interfacce e gli interruttori sono concentrati in un'unica parte, questa situazione si verifica spesso. La soluzione a questo difetto consiste, da un lato, nel modificare lo stampo, nel rafforzare lo scarico dello stampo e nell'ottimizzare la posizione della porta; dall'altro, nel ridurre la velocit\u00e0 di riempimento, in particolare la velocit\u00e0 di iniezione della parte del modello a gas.<\/p>\n
Gas di decomposizione<\/strong><\/h4>\nPoich\u00e9 i materiali PC devono essere stampati ad alte temperature, \u00e8 inevitabile che si verifichi una certa decomposizione. Come per la decomposizione su larga scala e per l'eliminazione del gas, la ragione principale della generazione di gas di decomposizione \u00e8 che la temperatura di fusione \u00e8 troppo alta. Ad esempio, la temperatura del barile \u00e8 impostata su valori troppo elevati o la serpentina di riscaldamento del barile \u00e8 fuori controllo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl serpentino di riscaldamento deve essere controllato sezione per sezione, a partire dall'ugello, per ridurre la temperatura del cilindro; la colata rimane nel cilindro troppo a lungo (ad esempio, se si utilizzano apparecchiature di grandi dimensioni per produrre prodotti di piccole dimensioni, la quantit\u00e0 di cuscino \u00e8 eccessiva), il ciclo di stampaggio \u00e8 troppo lungo, oppure il materiale raffermo nel cilindro e il materiale immagazzinato nell'angolo morto si decompongono a causa del riscaldamento prolungato. <\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nOppure la massa fusa \u00e8 sottoposta a un forte taglio nel cilindro, ad esempio il rapporto di compressione della vite \u00e8 troppo elevato, la velocit\u00e0 della vite \u00e8 troppo alta e la contropressione \u00e8 troppo elevata, il che provoca anche la decomposizione.<\/p>\n
Inoltre, se il foro dell'ugello \u00e8 troppo piccolo, la porta e il canale dello stampo sono troppo piccoli e la resistenza della cavit\u00e0 \u00e8 grande, la colata che passa pu\u00f2 essere decomposta a causa del surriscaldamento locale causato dall'attrito. Pertanto, nella lavorazione dei materiali PC, le dimensioni del foro dell'ugello, della porta e del canale sono grandi, la scanalatura di scarico deve essere profonda e non \u00e8 adatta alla produzione di prodotti a parete sottile.<\/p>\n
Un'altra ragione importante \u00e8 che il PC stesso \u00e8 di scarsa qualit\u00e0 e facilmente decomponibile. Questo aspetto viene spesso ignorato dagli utenti e il problema viene trasferito agli stampi e alle apparecchiature di lavorazione, impedendo cos\u00ec di trovare una soluzione corretta al problema.<\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas solvente<\/strong><\/h4>\nIl gas di solvente \u00e8 principalmente legato alla qualit\u00e0 delle operazioni di produzione, come la pulizia non pulita della botte e l'aggiunta eccessiva di additivi. La maggior parte del gas solvente pu\u00f2 essere eliminata con una sufficiente essiccazione e non ha un grande impatto sui marchi di gas.<\/p>\n
A volte \u00e8 difficile stabilire se i punti di bolla all'interno dei prodotti trasparenti siano bolle o bolle di vuoto. In genere, se i punti di bolla si trovano all'apertura dello stampo e il volume non cambia molto dopo essere stato immagazzinato per un po', si tratta di una bolla causata dall'interferenza del gas; se appare e si ingrandisce durante il processo di sformatura e raffreddamento, si tratta di una bolla da vuoto.<\/p>\n
Le bolle di vuoto si formano quando non c'\u00e8 abbastanza materiale o pressione quando lo stampo viene riempito. Lo stampo si raffredda rapidamente, quindi il materiale fuso che tocca le pareti dello stampo si solidifica per primo. Poi, il materiale al centro si raffredda e si ritira, facendo diminuire il volume e creando un punto vuoto, o bolla.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumento della pressione di iniezione, del tempo di iniezione e della quantit\u00e0 di materiale<\/strong><\/h4>\nRegolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
Request a Free Quote \u2192<\/a> See our Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Introduzione: Il policarbonato (PC) \u00e8 una plastica molto bella che si presta a molte cose. \u00c8 super trasparente e resistente e non diventa strano quando ci si appoggia sopra. \u00c8 anche sicuro da usare, pu\u00f2 sopportare temperature calde e fredde e non cambia forma quando non lo si vuole. Inoltre, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":44288,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Analysis and Solutions of Common Defects in | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix analysis solutions defects polycarbonate injection molding in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[45],"tags":[165,135,160,101,178],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=44256"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/44288"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=44256"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=44256"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=44256"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
Regolare la temperatura di fusione: Quando la bolla di vuoto \u00e8 lontana dal gate, aumentare la temperatura di fusione per rendere il flusso di fusione fluido e la pressione pu\u00f2 essere trasmessa alla parte lontana dal gate; quando la bolla di vuoto \u00e8 vicina al gate, la temperatura di fusione pu\u00f2 essere abbassata per ridurre il ritiro; <\/p>\n
Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo, in particolare quella della parte locale in cui si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n
Collocare la porta nella parte di parete spessa del prodotto per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e della porta e le condizioni di scarico dello stampo; ridurre il tempo di raffreddamento del prodotto nello stampo e, se necessario, mettere il prodotto in acqua calda per un raffreddamento lento; i prodotti stampati con porte puntiformi possono essere stampati lentamente e a bassa temperatura per risolvere il problema delle bolle di vuoto e la dimensione del canale pu\u00f2 essere aumentata in presenza di bolle di vuoto sul canale. <\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, durante il processo di produzione \u00e8 stato riscontrato che nella parte a parete spessa del prodotto in PC si verificavano delle bolle subito dopo lo stampaggio. Ci\u00f2 \u00e8 stato causato da un raffreddamento insufficiente, che ha provocato l'espansione del gas interno del PC. <\/p>\n
In generale, per risolvere il problema si possono adottare misure come il prolungamento del tempo di raffreddamento, il potenziamento dell'effetto di raffreddamento, l'aumento della pressione e del tempo di mantenimento e il ritardo nella decomposizione del PC.<\/p>\n
\"Impronta digitale\" sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nPoich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
Request a Free Quote \u2192<\/a> See our Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Introduzione: Il policarbonato (PC) \u00e8 una plastica molto bella che si presta a molte cose. \u00c8 super trasparente e resistente e non diventa strano quando ci si appoggia sopra. \u00c8 anche sicuro da usare, pu\u00f2 sopportare temperature calde e fredde e non cambia forma quando non lo si vuole. Inoltre, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":44288,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Analysis and Solutions of Common Defects in | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix analysis solutions defects polycarbonate injection molding in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[45],"tags":[165,135,160,101,178],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=44256"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/44288"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=44256"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=44256"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=44256"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
Poich\u00e9 il PC fuso ha un'elevata viscosit\u00e0 e una scarsa fluidit\u00e0, \u00e8 pi\u00f9 probabile che si verifichi il fenomeno delle \"impronte digitali\". \"Le impronte digitali\" sono chiamate cos\u00ec perch\u00e9 assomigliano alle impronte digitali umane. Il fenomeno \u00e8 talvolta chiamato increspature, schemi di vibrazione o modelli di vibrazione, il che significa che i suoi schemi sono simili a quelli formati da un sasso che cade su una superficie d'acqua calma. Il motivo principale per cui si verifica \u00e8 che la viscosit\u00e0 del PC fuso \u00e8 troppo alta. <\/p>\n
Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono basse, la massa fusa riempie lo stampo sotto forma di flusso stagnante. Una volta che il materiale fuso anteriore entra in contatto con la superficie fredda dello stampo, si condensa e si restringe rapidamente, mentre il materiale fuso caldo posteriore espande il materiale freddo restringendosi sotto la pressione e continua ad avanzare. Questo processo si svolge alternativamente, formando linee di ondulazione verticali nella direzione del flusso del materiale.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura<\/strong><\/h4>\nPer aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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Per aumentare la temperatura, \u00e8 necessario aumentare principalmente la temperatura dell'ugello, la temperatura dell'estremit\u00e0 anteriore della canna e la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura in cui si genera l'ondulazione. In questo modo si riduce la viscosit\u00e0 del PC e si migliora la fluidit\u00e0 della fusione. Inoltre, se il prodotto \u00e8 relativamente preciso e ha requisiti rigorosi in termini di aspetto, \u00e8 necessario aggiungere un regolatore di temperatura dello stampo per controllare accuratamente la temperatura dello stampo a circa 120\u2103.<\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione di iniezione<\/strong><\/h4>\nL'aumento della velocit\u00e0 di iniezione e della pressione di iniezione serve principalmente ad aumentare la portata della colata in corrispondenza dell'\"impronta digitale\" e ad evitare che la colata si trasformi in un flusso stagnante. Se l'\"impronta digitale\" si genera al centro del prodotto o lontano dalla posizione del gate, \u00e8 necessario utilizzare l'iniezione multistadio per regolare la velocit\u00e0 di iniezione sezione per sezione.<\/p>\n
Modificare lo stampo<\/strong><\/h4>\nModificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
Request a Free Quote \u2192<\/a> See our Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Introduzione: Il policarbonato (PC) \u00e8 una plastica molto bella che si presta a molte cose. \u00c8 super trasparente e resistente e non diventa strano quando ci si appoggia sopra. \u00c8 anche sicuro da usare, pu\u00f2 sopportare temperature calde e fredde e non cambia forma quando non lo si vuole. Inoltre, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":44288,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Analysis and Solutions of Common Defects in | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix analysis solutions defects polycarbonate injection molding in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[45],"tags":[165,135,160,101,178],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=44256"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/44288"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=44256"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=44256"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=44256"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
Modificare lo stampo principalmente per ridurre la resistenza della colata durante il riempimento, ad esempio aumentando le dimensioni del canale e della porta; prestare attenzione alla lucidatura del foro dell'ugello e del canale; aumentare la scanalatura e la fessura di scarico; impostare inserti e dispositivi di guida dell'aria di espulsione; migliorare le condizioni di scarico dello stampo; impostare una trappola per materiale freddo sufficientemente grande per ridurre la resistenza al flusso del materiale freddo anteriore.<\/p>\n
Appaiono segni di turbolenza sul prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nI segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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I segni di turbolenza sono linee di flusso irregolari centrate sulla porta nei prodotti PC. A differenza della linea di \"impronta digitale\", i segni di turbolenza appaiono nella direzione del flusso del materiale piuttosto che perpendicolarmente alla direzione del flusso del materiale. Il motivo potrebbe essere che il materiale fuso iniettato nella cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 sottoposto a un forte impatto, che lo rende appiccicoso e scivoloso sullo stampo freddo.<\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della colata per evitare che si raffreddi troppo velocemente; aumentare la temperatura dello stampo, soprattutto nell'area in cui si trovano i segni di flusso, per evitare che la colata scivoli nello stampo prima di essere pronta; usare l'iniezione multistadio per rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e la pressione nell'area in cui si trovano i segni di flusso; cambiare la posizione del gate per modificare il modo in cui la colata scorre;<\/p>\n
Assicurarsi che il materiale freddo sia ben imballato in modo da non scivolare nello stampo; utilizzare materiali che scorrono bene in modo che il materiale fuso riempia lo stampo senza problemi.<\/p>\n
Comparsa di macchie di materiale freddo nel prodotto<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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Analisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nLe macchie di materiale freddo sono un difetto comune nei gate dei prodotti PC. Questo si verifica quando il prodotto presenta punti appannati o luminosi in prossimit\u00e0 del gate, oppure una cicatrice curva come un lombrico che si attacca alla superficie del prodotto dal gate.<\/p>\n
Il motivo principale della sua formazione \u00e8 l'avanzamento del materiale freddo nella parte anteriore del materiale fuso che entra nella cavit\u00e0 dello stampo o il materiale freddo spremuto nella cavit\u00e0 dello stampo in un secondo momento a causa di una pressione eccessiva. Il materiale anteriore trasferisce calore a causa del contatto dell'ugello con la sagoma fredda o dell'effetto di raffreddamento del canale di colata. Quando si entra nella cavit\u00e0 dello stampo, c'\u00e8 la spinta del materiale fuso caldo, quindi si formano i punti di materiale freddo.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
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Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
Request a Free Quote \u2192<\/a> See our Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Introduzione: Il policarbonato (PC) \u00e8 una plastica molto bella che si presta a molte cose. \u00c8 super trasparente e resistente e non diventa strano quando ci si appoggia sopra. \u00c8 anche sicuro da usare, pu\u00f2 sopportare temperature calde e fredde e non cambia forma quando non lo si vuole. Inoltre, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":44288,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Analysis and Solutions of Common Defects in | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix analysis solutions defects polycarbonate injection molding in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[45],"tags":[165,135,160,101,178],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=44256"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/44288"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=44256"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=44256"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=44256"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLe macchie di materiale freddo si diffondono sui prodotti pi\u00f9 sottili e diventano macchie torbide simili a fumo o pasta, mentre sui prodotti a parete spessa a flusso libero si forma una cicatrice curva a forma di lombrico. Le macchie di materiale freddo che si formano a causa di un'eccessiva pressione di mantenimento sono causate dal lungo tempo di mantenimento della pressione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 troppo alta, il materiale freddo sul canale e sulla porta continua a essere spremuto nel prodotto. Questo tipo di macchia di materiale freddo spesso forma un punto luminoso circolare in una piccola area vicino alla porta.<\/p>\n
Un altro tipo di macchie \u00e8 rappresentato dal fatto che il materiale fuso si schiaccia rapidamente in una piccola porta e provoca la rottura della colata intorno alla porta, oppure che appaiono punti luminosi simili a fumo o a luce in corrispondenza della porta a causa dell'interferenza del gas nello stampo. Le macchie di materiale freddo non solo danneggiano la qualit\u00e0 apparente del prodotto, ma compromettono anche l'effetto dei processi successivi, come la spruzzatura o la galvanoplastica, e riducono in varia misura la resistenza meccanica del prodotto.<\/p>\n
Soluzioni<\/strong><\/h3>\nAumentare la temperatura della canna e dell'ugello e aumentare la temperatura dello stampo per ridurre l'impatto del materiale freddo; rallentare la velocit\u00e0 di iniezione e aumentare la pressione di iniezione per evitare la frattura della massa fusa o l'interferenza del gas nello stampo; regolare il tempo di iniezione e il tempo di mantenimento per evitare il riempimento eccessivo; una progettazione ragionevole della porta dello stampo pu\u00f2 ridurre o evitare la formazione di punti di materiale freddo in anticipo. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
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<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nIl metodo tradizionale ed efficace consiste nell'aprire un pozzo di materiale freddo all'estremit\u00e0 del canale di flusso, in modo che il materiale anteriore sia intrappolato nel pozzo e non entri nella cavit\u00e0 dello stampo. Oltre alla creazione di un pozzetto per il materiale freddo, alcuni stampi devono anche considerare la razionalit\u00e0 della forma, delle dimensioni e della posizione della porta; rafforzare lo scarico dello stampo; rimuovere le sostanze inquinanti nel materiale, rafforzare l'effetto di essiccazione del materiale, ridurre o sostituire il lubrificante e utilizzare il minor numero possibile di agenti distaccanti.<\/p>\n
Sollecitazioni interne dei prodotti trasparenti<\/strong><\/h2>\nAnalisi dei difetti<\/strong><\/h3>\nQuando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\nLe sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n
Stress da orientamento<\/strong><\/h4>\n\u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nInoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n
Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n
Stress da temperatura<\/strong><\/h4>\nQuando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nQuando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n
Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n
Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluzioni<\/strong><\/h3>\nLa temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n
Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n
L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLa posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n
Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n
Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n
\n\n\n<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSintesi<\/strong><\/h2>\nQuesto articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\nL'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n\nNeed a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\nGet competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n
Request a Free Quote \u2192<\/a> See our Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Introduzione: Il policarbonato (PC) \u00e8 una plastica molto bella che si presta a molte cose. \u00c8 super trasparente e resistente e non diventa strano quando ci si appoggia sopra. \u00c8 anche sicuro da usare, pu\u00f2 sopportare temperature calde e fredde e non cambia forma quando non lo si vuole. Inoltre, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":44288,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Analysis and Solutions of Common Defects in | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix analysis solutions defects polycarbonate injection molding in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[45],"tags":[165,135,160,101,178],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=44256"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/44256\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/44288"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=44256"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=44256"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=44256"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
Quando si realizzano prodotti trasparenti in PC come occhiali da sole, parabrezza, maschere per gli occhi e altre parti, spesso si riscontra che i prodotti sono deformati, astigmatici, poco trasparenti e si incrinano. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente alle sollecitazioni interne al prodotto. In realt\u00e0, anche i prodotti opachi sono soggetti a sollecitazioni interne, ma non sono evidenti.<\/p>\n
Lo stress interno \u00e8 quello che si verifica all'interno della plastica a causa di un cattivo stampaggio, di variazioni di temperatura e cos\u00ec via, senza alcuna forza esterna. \u00c8 quando le molecole di plastica si allungano e si bloccano nel prodotto. Lo stress interno nei prodotti in plastica pu\u00f2 alterare le propriet\u00e0 meccaniche e le prestazioni dei prodotti, facendoli deformare, deformare e persino formare piccole crepe; pu\u00f2 rendere i prodotti di cattivo aspetto e renderli torbidi.<\/p>\n
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nLo stress interno pu\u00f2 anche causare prodotti stampati a iniezione<\/a> di avere propriet\u00e0 meccaniche pi\u00f9 elevate nella direzione del flusso, ma una resistenza inferiore nella direzione perpendicolare al flusso, con conseguenti prestazioni non uniformi del prodotto, che ne condizionano l'uso. In particolare, quando il prodotto \u00e8 riscaldato o a contatto con solventi organici, accelera la fessurazione del prodotto.<\/p>\n Le sollecitazioni interne dei prodotti in PC sono causate principalmente dalle sollecitazioni di orientamento e dalle sollecitazioni di temperatura, e talvolta sono legate a uno stampaggio improprio.<\/p>\n \u00c8 facile che si creino tensioni interne dopo l'orientamento delle macromolecole all'interno del prodotto stampato a iniezione, causando la concentrazione delle tensioni. Durante lo stampaggio a iniezione, la massa fusa si raffredda rapidamente e la viscosit\u00e0 della massa fusa \u00e8 maggiore a una temperatura inferiore. Le molecole orientate non possono rilassarsi completamente. Le tensioni interne cos\u00ec generate influiscono sulle propriet\u00e0 meccaniche e sulla stabilit\u00e0 dimensionale del prodotto. Pertanto, la temperatura di fusione ha la massima influenza sulle sollecitazioni di orientamento. Quando la temperatura di fusione viene aumentata, la viscosit\u00e0 della fusione diminuisce e quindi lo sforzo di taglio e l'orientamento diminuiscono.<\/p>\n Inoltre, il rilassamento delle tensioni di orientamento \u00e8 maggiore ad alta temperatura della massa fusa, ma quando la viscosit\u00e0 diminuisce, la pressione trasmessa alla cavit\u00e0 dello stampo dalla vite della macchina di stampaggio a iniezione aumenta, il che pu\u00f2 incrementare la velocit\u00e0 di taglio e portare a un aumento delle tensioni di orientamento. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, lo stress di orientamento aumenta; anche l'aumento della pressione di iniezione causer\u00e0 un aumento dello stress di orientamento a causa dell'aumento dello stress di taglio e della velocit\u00e0 di taglio. Anche lo spessore del prodotto influisce sulle sollecitazioni interne. <\/p>\n Lo stress da orientamento diminuisce con l'aumentare dello spessore del prodotto, perch\u00e9 il prodotto a parete spessa si raffredda lentamente, la massa fusa si raffredda e si rilassa a lungo nella cavit\u00e0 dello stampo e le molecole orientate hanno tempo sufficiente per tornare allo stato casuale. Se la temperatura dello stampo \u00e8 elevata e la colata si raffredda lentamente, lo stress da orientamento pu\u00f2 essere ridotto.<\/p>\n Quando si inietta la plastica, la differenza di temperatura tra la temperatura della colata e quella dello stampo \u00e8 grande, quindi la colata vicino alla parete dello stampo si raffredda pi\u00f9 velocemente, rendendo le sollecitazioni non uniformi nel prodotto. Poich\u00e9 il PC ha una grande capacit\u00e0 termica specifica e una piccola conducibilit\u00e0 termica, la superficie del prodotto si raffredda molto pi\u00f9 velocemente dell'interno. <\/p>\n Quando il prodotto continua a raffreddarsi, l'involucro solidificato sulla superficie impedisce all'interno di contrarsi liberamente, il che fa s\u00ec che l'interno abbia una tensione di trazione e l'esterno una tensione di compressione. Quanto maggiore \u00e8 la sollecitazione dovuta al ritiro dei materiali termoplastici, tanto minore \u00e8 la sollecitazione dovuta alla compattazione nello stampo, cio\u00e8 quanto pi\u00f9 breve \u00e8 il tempo di mantenimento e quanto pi\u00f9 bassa \u00e8 la pressione di mantenimento, il che pu\u00f2 ridurre notevolmente la sollecitazione interna.<\/p>\n Anche la forma e le dimensioni del prodotto hanno una grande influenza sulle sollecitazioni interne. Maggiore \u00e8 il rapporto tra la superficie e il volume del prodotto, pi\u00f9 velocemente si raffredda la superficie e maggiori sono le sollecitazioni di orientamento e di temperatura. Lo stress da orientamento si genera principalmente nel sottile strato superficiale del prodotto. Pertanto, si pu\u00f2 ritenere che lo stress da orientamento aumenti con l'aumentare del rapporto tra la superficie del prodotto e il suo volume. <\/p>\n Se lo spessore del prodotto \u00e8 irregolare o se il prodotto ha inserti metallici, \u00e8 facile che si generino sollecitazioni di orientamento, quindi gli inserti e le porte dovrebbero essere posizionati sulla parete spessa del prodotto.Dall'analisi di cui sopra, possiamo vedere che a causa delle caratteristiche strutturali delle materie plastiche e delle limitazioni delle condizioni del processo di stampaggio a iniezione, \u00e8 impossibile evitare completamente le sollecitazioni interne. L'unico modo \u00e8 ridurre al minimo le sollecitazioni interne o cercare di distribuirle uniformemente nel prodotto.<\/p>\n La temperatura dell'iniezione ha un grande effetto sullo stress interno del prodotto. Pertanto, la temperatura del cilindro deve essere aumentata in modo appropriato per assicurarsi che il materiale sia ben plastificato e che i pezzi siano uniformi per ridurre il ritiro e lo stress interno; la temperatura dello stampo deve essere aumentata per far raffreddare lentamente il prodotto per rilassare le molecole orientate e ridurre lo stress interno.<\/p>\n Se la pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, le molecole di plastica si orienteranno maggiormente e la forza di taglio sar\u00e0 maggiore, per cui le molecole di plastica si disporranno in ordine e lo stress di orientamento del prodotto aumenter\u00e0. Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la pressione nello stampo aumenter\u00e0 a causa dell'effetto di compensazione della pressione, la massa fusa produrr\u00e0 un effetto di estrusione maggiore, il grado di orientamento molecolare aumenter\u00e0 e lo stress interno del prodotto aumenter\u00e0. Pertanto, il tempo di mantenimento non deve essere troppo lungo.<\/p>\n L'effetto della velocit\u00e0 di iniezione sulle sollecitazioni interne dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 molto minore rispetto a quello della temperatura, della pressione e di altri fattori. Tuttavia, \u00e8 meglio utilizzare l'iniezione a velocit\u00e0 variabile, ovvero il riempimento rapido dello stampo. Quando la cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 piena, utilizzare una velocit\u00e0 ridotta. Da un lato, l'iniezione a velocit\u00e0 variabile consente un rapido riempimento dello stampo e riduce i segni di saldatura; dall'altro, la tenuta a bassa velocit\u00e0 pu\u00f2 ridurre l'orientamento molecolare.<\/p>\n La posizione del cancello deve essere ragionevole. Per i prodotti piatti, utilizzare il pi\u00f9 possibile cancelli a forma di fessura o di ventaglio; il dispositivo di espulsione deve essere progettato per espellere su un'ampia area; la pendenza di sformatura deve essere grande. Utilizzare il pi\u00f9 possibile materiali migliori (con meno impurit\u00e0 e peso molecolare maggiore) e non utilizzare materiali per cancelli.<\/p>\n Quando il prodotto ha un inserto metallico, il materiale dell'inserto deve essere preriscaldato (generalmente a circa 200\u00b0C) per evitare che il materiale metallico e il materiale plastico generino tensioni interne a causa del coefficiente di espansione lineare non uniforme. Il punto di transizione deve essere realizzato con un arco.<\/p>\n Dopo lo stampaggio, \u00e8 possibile eliminare le tensioni interne mediante trattamento termico. La temperatura del trattamento termico \u00e8 di circa 120\u00b0C e la durata \u00e8 di circa 2 ore. L'essenza del trattamento termico \u00e8 quella di rendere i segmenti di catena e gli anelli delle molecole plastiche con un certo grado di mobilit\u00e0, rilassare la deformazione elastica congelata e far tornare le molecole orientate allo stato casuale.<\/p>\n Questo articolo tratta dei problemi pi\u00f9 comuni nello stampaggio a iniezione di policarbonato (PC) e di come risolverli. I problemi includono scolorimento, striature argentate, bolle, bolle di vuoto, impronte digitali, macchie di materiale freddo e stress interno. <\/strong><\/p>\n L'articolo spiega perch\u00e9 ogni problema si verifica, ad esempio il processo, il materiale e la macchina, e come risolverlo, ad esempio cambiando la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0 di iniezione e lo stampo. L'articolo dice che \u00e8 necessario fare il processo di stampaggio a iniezione<\/a> e il materiale migliore per realizzare prodotti PC migliori.<\/strong><\/p>\n Need a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\n Get competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n Request a Free Quote \u2192<\/a> See our Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Introduzione: Il policarbonato (PC) \u00e8 una plastica molto bella che si presta a molte cose. \u00c8 super trasparente e resistente e non diventa strano quando ci si appoggia sopra. \u00c8 anche sicuro da usare, pu\u00f2 sopportare temperature calde e fredde e non cambia forma quando non lo si vuole. 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