{"id":41630,"date":"2025-06-25T09:17:29","date_gmt":"2025-06-25T01:17:29","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=41630"},"modified":"2026-04-09T08:10:24","modified_gmt":"2026-04-09T00:10:24","slug":"prevenire-le-macchie-di-lavandino-nello-stampaggio-a-iniezione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/prevenire-le-macchie-di-lavandino-nello-stampaggio-a-iniezione\/","title":{"rendered":"Come prevenire i segni di affondamento nello stampaggio a iniezione?"},"content":{"rendered":"<figure class=\"wp-block-embed is-type-rich is-provider-spotify wp-block-embed-spotify wp-embed-aspect-21-9 wp-has-aspect-ratio\">\n<div class=\"wp-block-embed__wrapper\">\n<iframe title=\"Spotify Embed: How to Prevent Sink Marks in <a href=\"https:>Stampo a iniezione<\/a>ing&#8221; style=&#8221;border-radius: 12px&#8221; width=&#8221;100%&#8221; height=&#8221;152&#8243; frameborder=&#8221;0&#8243; allowfullscreen allow=&#8221;autoplay; clipboard-write; encrypted-media; fullscreen; picture-in-picture&#8221; loading=&#8221;lazy&#8221; src=&#8221;https:\/\/open.spotify.com\/embed\/episode\/2c5xwGEopLjyAmEPKuoClR?si=zLSrymuxQOecWU5dPTCDEA&#038;utm_source=oembed&#8221;><\/iframe>\n<\/div>\n<\/figure>\n<p><strong>Introduzione: Lo stampaggio a iniezione \u00e8 un ottimo processo di produzione per realizzare bellissimi prototipi rapidi e pezzi stampati in plastica. Tuttavia, senza un rigoroso sistema di controllo del processo produttivo, i pezzi stampati in plastica possono sviluppare difetti come i segni di affondamento.<\/strong><\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-830 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"326\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094505.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41640\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094505.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094505-300x163.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>So, what are sink marks in injection molding? Why do they happen and how can you as a manufacturer prevent them from happening? Read on as we provide you with the answers to these questions and the important information you need to know about sink marks.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Cosa sono i segni di affondamento nello stampaggio a iniezione?<\/strong><\/h2>\n<p>Il segno di affondamento \u00e8 un difetto sulla superficie di un pezzo stampato a iniezione che varia con lo spessore della parete. In altre parole, i segni di affondamento si verificano nelle sezioni pi\u00f9 spesse di un pezzo stampato e questo difetto assomiglia pi\u00f9 a un pozzo o a una scanalatura sulla sua superficie.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-831 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"390\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094547.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41641\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094547.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094547-300x195.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Pi\u00f9 una sezione di un prodotto \u00e8 spessa, pi\u00f9 parti contiene. Inoltre, queste aree pi\u00f9 spesse prolungano il tempo di raffreddamento. Al contrario, la parte esterna di un pezzo in plastica a contatto con l'acciaio dello stampo si raffredda di solito molto rapidamente.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-832 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"343\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094852.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41652\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094852.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094852-300x172.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Quindi, la differenza di tempo di raffreddamento tra l'esterno e l'interno del pezzo stampato causa il difetto. Come? Quando le molecole nella sezione pi\u00f9 spessa del pezzo iniziano a raffreddarsi, si ritirano, facendo s\u00ec che la parte esterna si restringa verso l'interno, formando un segno di affondamento. Ma se l'esterno \u00e8 sufficientemente resistente, questo ritiro causer\u00e0 invece dei vuoti.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-833 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094610.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41642\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094610.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094610-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>La visibilit\u00e0 del lavello dipende dalla sua profondit\u00e0, dal colore e dalla consistenza del prodotto. Tuttavia, \u00e8 importante notare che i piccoli segni del lavandino sono spesso visibili perch\u00e9 sono in grado di riflettere la luce in diverse direzioni.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Cause e rimedi dei segni di affondamento dello stampaggio a iniezione di plastica<\/strong><\/h2>\n<p>Quando si producono pezzi con lo stampaggio a iniezione, si spara materiale fuso in uno stampo. Il materiale si raffredda e si trasforma nel pezzo desiderato. Poi lo si estrae.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-834 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"306\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094638.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41643\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094638.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094638-300x153.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>I segni di affondamento nello stampaggio a iniezione si verificano di solito quando il pezzo che si sta stampando \u00e8 troppo spesso per la resina utilizzata. Ma ci sono anche altre ragioni per i segni di affondamento. Vediamo quali sono le cause e come ridurre i segni di affondamento nello stampaggio a iniezione.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatura di fusione errata<\/strong><\/h3>\n<p>L'utilizzo di temperature errate durante la fusione della resina pu\u00f2 causare segni di affossamento sulla superficie della plastica finita. In genere, i segni di affondamento sono causati da una bassa temperatura dell'inserto e, in questo caso, l'aumento della temperatura pu\u00f2 risolvere il problema.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-835 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"338\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41633\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8-1-300x169.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Per evitare questo problema, regolare la resina fusa entro l'intervallo di temperatura raccomandato dal produttore. Verificare la temperatura di fusione prima di iniettare la resina nello stampo.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Tempo di mantenimento breve<\/strong><\/h3>\n<p>Se il tempo di mantenimento \u00e8 troppo breve, pu\u00f2 anche causare depressioni sulla superficie del pezzo. Idealmente, i tempi di impaccamento e di mantenimento dovrebbero essere lunghi. In questo modo si garantisce che il gate del pezzo sia correttamente sigillato, impedendo alla resina plastica di fluire all'interno o all'esterno della cavit\u00e0 dello stampo. Se la porta non \u00e8 correttamente sigillata, la resina plastica uscir\u00e0 dalla cavit\u00e0 quando \u00e8 ferma.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-836 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"400\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/13-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41634\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/13-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/13-1-300x200.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Per evitare segni di sprofondamento, tenere premuto abbastanza a lungo per garantire che il cancello si solidifichi dopo aver riempito lo stampo. In questo modo si evita che il materiale fuso fuoriesca dallo stampo, evitando cos\u00ec l'affondamento. In altre parole, in presenza di segni o depressioni in prossimit\u00e0 della porta, il prolungamento del tempo di mantenimento contribuir\u00e0 a eliminarli.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>La costola \u00e8 troppo spessa<\/strong><\/h3>\n<p>Quando la nervatura \u00e8 pi\u00f9 spessa, anche la giunzione tra la nervatura e lo spessore della parete principale \u00e8 pi\u00f9 spessa. Qui si concentra la plastica. Durante il raffreddamento, la costola e la superficie della parete principale pi\u00f9 spessa si solidificano per prime. Il centro della giunzione tra la nervatura e lo spessore della parete principale rimane fuso.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-837 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"384\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094701.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41644\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094701.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094701-300x192.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>La plastica che si solidifica successivamente si restringe sulla plastica che si solidifica per prima, esercitando una forza di aspirazione sulla plastica circostante. Se un punto ha uno strato di solidificazione pi\u00f9 debole (di solito sulla superficie dello stampo opposta alla nervatura), la superficie pu\u00f2 collassare in una depressione.<\/p>\n<p>I segni di affondamento possono essere causati dalle propriet\u00e0 del materiale, dalla pressione di tenuta e dalla distanza dalla porta. A volte, lo spessore della nervatura deve essere progettato in modo che sia 50% dello spessore della parete principale, o addirittura pi\u00f9 sottile. Il giudizio dell'esperienza umana \u00e8 talvolta impreciso.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-838 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"351\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094752.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41645\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094752.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094752-300x176.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Si raccomanda di analizzarlo attraverso l'analisi CAE del flusso dello stampo. Il rischio pu\u00f2 essere previsto in base all'indice di ritiro dell'analisi del flusso dello stampo per comprendere l'impatto dei diversi design dello spessore delle nervature sul ritiro. Il rischio di ritiro pu\u00f2 essere previsto allo stesso modo anche per la posizione della colonna e l'angolo del prodotto.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Le dimensioni della pista e del cancello <\/strong><\/h3>\n<p>Il canale e la porta sono troppo piccoli e la resistenza al flusso del materiale \u00e8 troppo grande. Se la pressione di iniezione e la pressione non sono sufficienti, la cavit\u00e0 dello stampo non pu\u00f2 essere riempita con materiale denso e la densit\u00e0 della fusione \u00e8 ridotta, il che pu\u00f2 facilmente causare depressioni superficiali e segni di ritiro.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-839 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"380\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41647\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e3-300x190.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Alcuni prodotti presentano un flusso di colla locale non uniforme o canali di flusso troppo piccoli, che possono anche causare una grande resistenza al flusso del materiale e una pressione locale insufficiente, con conseguente aumento della probabilit\u00e0 di segni di ritiro. Suggerisco di utilizzare un software di analisi del flusso dello stampo CAE per analizzare il flusso e la pressione del materiale prima della progettazione dello stampo e simulare il processo di riempimento.<\/p>\n<p>Il software fornir\u00e0 dati ragionevoli per aiutarci a progettare in modo ragionevole le dimensioni del canale e della porta e ad analizzare l'area in cui la struttura del prodotto ostacola il flusso. Modificare il prodotto in base ai risultati dell'analisi per prevenire completamente il ritiro sulla superficie del prodotto.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-840 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"267\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e31-1.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41648\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e31-1.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e31-1-300x134.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Alta temperatura dello stampo<\/strong><\/h3>\n<p>L'effetto della temperatura dello stampo sui segni di ritiro o sui fori di ritiro \u00e8 relativo. Quando la temperatura dello stampo \u00e8 troppo bassa, lo strato superficiale del pezzo tende a condensarsi e ad addensarsi, lo spessore dello strato centrale si riduce relativamente, il canale di contenimento della pressione e del ritiro si restringe e l'estremit\u00e0 del pezzo non pu\u00f2 subire un ritiro sufficiente, formando segni di ritiro o fori di ritiro;<\/p>\n<p>Also, the low mold temperature causes the gating system, especially the gate, to freeze easily, and the part doesn&#8217;t get enough holding pressure and shrinkage, which also causes shrinkage cavities or shrinkage marks.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-841 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"441\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240730160936-2-1.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41635\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240730160936-2-1.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240730160936-2-1-300x221.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Quando la temperatura dello stampo \u00e8 troppo alta, l'efficienza di raffreddamento dello stampo \u00e8 bassa e il raffreddamento \u00e8 lento. A causa del lungo tempo di raffreddamento, anche il ritiro \u00e8 maggiore. Se la pressione di tenuta e il ritiro non sono sufficienti, \u00e8 facile che si formino segni di ritiro o cavit\u00e0 da ritiro.<\/p>\n<p>L'impostazione di una temperatura troppo elevata pu\u00f2 impedire al cancello di sigillarsi correttamente e in tempo. Per risolvere questo problema, utilizzare il corretto intervallo di temperatura dello stampo e garantire la corretta tubazione.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-842 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"373\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/7.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41028\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/7.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/7-300x187.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Pressione di mantenimento o pressione di mantenimento non corretta<\/strong><\/h3>\n<p>Un'altra causa di ammaccature nei pezzi stampati \u00e8 la distribuzione non corretta della pressione di tenuta. In altre parole, l'applicazione della giusta quantit\u00e0 di pressione sulle diverse parti del prodotto aiuta a mantenere la forma del prodotto.<\/p>\n<p>Per evitare segni di affondamento o deformazioni, la pressione tipica della cavit\u00e0 \u00e8 compresa tra 8.000 e 15.000 psi. La regola generale \u00e8 che la pressione di mantenimento o di riempimento deve essere pari a 50-70% della pressione di iniezione.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-843 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"373\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5f00\u6a21-2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41636\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5f00\u6a21-2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5f00\u6a21-2-300x187.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Il modo migliore per applicare la pressione \u00e8 misurare lo spessore. Per mantenere la forma, i pezzi pi\u00f9 spessi richiedono pi\u00f9 plastica e pressione rispetto a quelli pi\u00f9 sottili.<\/p>\n<p>Poich\u00e9 questo difetto \u00e8 causato dal ritiro della resina plastica e di altri materiali nell'area spessa durante il processo di essiccazione, l'inserimento di una quantit\u00e0 sufficiente di plastica nell'area spessa alla pressione appropriata pu\u00f2 aiutare a eliminare questo difetto.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-844 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"421\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807152344.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40625\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807152344.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807152344-300x211.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Guasto della valvola di ritegno a vite della macchina di stampaggio a iniezione<\/strong><\/h3>\n<p>Injection molding technicians know that the check valve on the injection molding machine is to prevent the molten plastic material in front of the screw in the material tube from flowing back during injection and holding pressure.<\/p>\n<p>Se la valvola di ritegno della macchina per lo stampaggio a iniezione \u00e8 usurata e incrinata durante l'uso a lungo termine, un grave danno causer\u00e0 il riflusso della plastica attraverso la fessura, la riduzione o la scomparsa della pressione di tamponamento e di mantenimento e il prodotto causer\u00e0 facilmente una depressione da ritiro.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-845 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"279\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144427.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40602\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144427.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144427-300x140.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>\u00c8 quindi necessario controllarlo, sottoporlo a manutenzione e pulirlo spesso. Inoltre, \u00e8 necessario mantenere i pellet di plastica puliti e privi di detriti, in particolare i materiali riciclati secondari non devono mai essere mescolati con oggetti duri come lame e trucioli di ferro. Se si riscontrano difetti gravi, \u00e8 necessario sostituirli immediatamente.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>La temperatura del cilindro della macchina di stampaggio a iniezione \u00e8 troppo alta<\/strong><\/h3>\n<p>Se la temperatura del <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">stampaggio a iniezione<\/a> Se il cilindro della macchina \u00e8 troppo alto, la densit\u00e0 della massa fusa diminuisce. Quando il prodotto si raffredda, la massa fusa a contatto con la superficie dello stampo si solidifica prima in uno strato di condensazione. La plastica si riduce di volume, causando una diminuzione della densit\u00e0 del fuso al centro della cavit\u00e0.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-846 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"296\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/\u5367\u5f0f\u6ce8\u5851\u673a.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40591\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/\u5367\u5f0f\u6ce8\u5851\u673a.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/\u5367\u5f0f\u6ce8\u5851\u673a-300x148.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Quando il nucleo si solidifica lentamente, si forma un vuoto al centro del nucleo. La parete interna del vuoto former\u00e0 una tensione da ritiro. Se la resistenza dello strato di solidificazione superficiale non \u00e8 sufficiente, la superficie del prodotto si infosser\u00e0 verso l'interno, formando un segno di ritiro.<\/p>\n<p>Il metodo di miglioramento consiste nell'impostare una temperatura ragionevole della botte. All'interno dell'intervallo consentito dal materiale, cercare di non utilizzare il pi\u00f9 possibile un valore estremo, che pu\u00f2 ridurre efficacemente la probabilit\u00e0 di ritiro del prodotto. L'analisi CAE del flusso dello stampo pu\u00f2 anche analizzare valori di riferimento ragionevoli per prevenire in anticipo i segni di ritiro nel prodotto.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-847 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"244\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144612.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40609\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144612.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144612-300x122.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Il numero e la posizione delle porte dello stampo non sono progettati in modo ragionevole<\/strong><\/h3>\n<p>Anche la posizione e il numero delle porte possono causare segni di ritiro sul prodotto. Ecco un parametro che potete condividere con i vostri colleghi. Il rapporto di lunghezza del flusso del materiale \u00e8 il rapporto tra la lunghezza del flusso del materiale e lo spessore della parete principale del prodotto. \u00c8 un valore di riferimento importante per la progettazione del numero e della posizione delle porte.<\/p>\n<p>Prestare particolare attenzione a questo dato. \u00c8 possibile trovare questo valore di riferimento nella tabella delle propriet\u00e0 del materiale per valutare la fluidit\u00e0 del materiale. Se il numero e la posizione irragionevole delle porte fanno s\u00ec che il rapporto di lunghezza del flusso del materiale sia troppo grande, la resistenza al flusso sar\u00e0 eccessiva.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-848 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"362\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d47\u53e3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41649\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d47\u53e3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d47\u53e3-300x181.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Se la pressione di iniezione non \u00e8 sufficiente, la cavit\u00e0 dello stampo non pu\u00f2 essere riempita con materiale denso, la densit\u00e0 della colata \u00e8 bassa e la probabilit\u00e0 di depressione da ritiro del prodotto \u00e8 elevata.<\/p>\n<p>Molti vecchi stampatori progettano la posizione e il numero del cancello in base all'esperienza. Credo che oggi non sia consigliabile affidarsi completamente all'esperienza. I risultati delle analisi di simulazione al computer CAE possono fornire ai progettisti di stampi dati di riferimento molto precisi.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-849 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"200\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6a21\u5177\u6d47\u53e3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41650\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6a21\u5177\u6d47\u53e3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6a21\u5177\u6d47\u53e3-300x100.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>L'analisi del flusso dello stampo pu\u00f2 analizzare in modo completo le propriet\u00e0 dei materiali, la struttura del prodotto, la temperatura dello stampo, il raffreddamento dell'acqua, ecc. per ottenere risultati pi\u00f9 accurati. I progettisti di stampi devono imparare a utilizzare strumenti di analisi scientifica per ridurre gli errori nella progettazione degli stampi.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Il tempo di raffreddamento del prodotto \u00e8 troppo breve<\/strong><\/h3>\n<p>Se il tempo di raffreddamento del prodotto non \u00e8 sufficiente, lo strato di condensazione sulla superficie del prodotto sar\u00e0 troppo sottile e la rigidit\u00e0 sar\u00e0 insufficiente per resistere alle sollecitazioni causate dal ritiro della massa fusa interna, che former\u00e0 facilmente depressioni da ritiro sulla superficie del prodotto.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-850 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"274\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/3.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41637\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/3.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/3-300x137.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Per l'impostazione del tempo di raffreddamento si pu\u00f2 fare riferimento ai valori consigliati dall'analisi del flusso dello stampo CAE e alla tabella delle propriet\u00e0 del materiale.<\/p>\n<p>Quanti addetti alla regolazione della macchina hanno guardato la tabella delle propriet\u00e0 del materiale prima di regolare la macchina? Quando si regola la macchina, si dovrebbe impostare il tempo di raffreddamento in base al valore raccomandato dall'analisi e ridurre il pi\u00f9 possibile il tempo di raffreddamento entro l'intervallo accettabile di qualit\u00e0 della superficie del prodotto per ridurre il ciclo di stampaggio.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-851 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"450\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/4.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41638\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/4.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/4-300x225.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Per ridurre i segni di affondamento durante il ciclo di stampaggio a iniezione, i produttori dovrebbero ottimizzare il tempo di raffreddamento e le impostazioni della pressione di mantenimento per garantire che la parte in plastica si raffreddi in modo uniforme durante il processo di stampaggio.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Geometria del pezzo non corretta<\/strong><\/h3>\n<p>Se la geometria del pezzo e la progettazione dello stampo non sono corrette, \u00e8 possibile che si verifichino segni di affondamento. \u00c8 importante sapere che i punti pi\u00f9 comuni in cui si formano i segni di affondamento sono le nervature e le bocche.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-852 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/zetar6756_httpss.mj_.runGXZ4xOOmo-k_plastic_injection_molding__b9c89543-9219-4928-9205-13cc1e200da8_1-1.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41639\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/zetar6756_httpss.mj_.runGXZ4xOOmo-k_plastic_injection_molding__b9c89543-9219-4928-9205-13cc1e200da8_1-1.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/zetar6756_httpss.mj_.runGXZ4xOOmo-k_plastic_injection_molding__b9c89543-9219-4928-9205-13cc1e200da8_1-1-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Conclusione<\/strong><\/h2>\n<p>I difetti dei prodotti hanno molte cause. Dobbiamo considerare la progettazione del prodotto, la progettazione dello stampo e il processo di stampaggio a iniezione. Dobbiamo analizzare e trovare la causa principale del problema. Dobbiamo considerare i costi, l'efficienza e la qualit\u00e0 del prodotto. A volte non possiamo soddisfare tutti i requisiti. Dobbiamo considerare e calcolare e fare compromessi ragionevoli.<\/p>\n<p>Il principio degli stampi Zetar \u00e8: la priorit\u00e0 \u00e8 data a quelli che possono essere migliorati attraverso la struttura del prodotto, che \u00e8 la prima scelta. Se non \u00e8 proprio possibile, verr\u00e0 migliorato attraverso la progettazione dello stampo. Anche se il costo dello stampo aumenta, il problema non deve essere lasciato alla regolazione dello stampaggio a iniezione.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-854 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-853 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"301\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094935-2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41657\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094935-2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094935-2-300x151.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Poich\u00e9 l'aumento di costo dello stampo \u00e8 una tantum, mentre il costo dello stampaggio a iniezione \u00e8 a lungo termine e su larga scala, e <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">stampaggio a iniezione<\/a> solo piccoli aggiustamenti ragionevoli. Pertanto, per essere un buon tecnico degli stampi, la considerazione del problema richiede un'analisi sistematica, un calcolo attento e compromessi ragionevoli.<\/p>\n<div style=\"background:#f0f4f8;padding:20px;border-radius:8px;margin-top:30px;\">\n<p style=\"margin:0 0 10px;font-size:18px;\"><strong>Need a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\n<p style=\"margin:0 0 10px;\">Get competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold&#8217;s engineering team.<\/p>\n<p style=\"margin:0;\"><a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/contattateci\/\" style=\"background:#2563eb;color:white;padding:12px 24px;border-radius:6px;text-decoration:none;font-weight:bold;\">Request a Free Quote \u2192<\/a> See our <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/injection-molding-complete-guide\/\">Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"","protected":false},"author":1,"featured_media":41642,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"How to Prevent Sink Marks in Injection Molding ? | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix prevent sink marks injection molding in injection molding. 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