{"id":37624,"date":"2024-12-23T15:56:19","date_gmt":"2024-12-23T07:56:19","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=37624"},"modified":"2026-04-09T08:14:47","modified_gmt":"2026-04-09T00:14:47","slug":"parametri-del-processo-di-stampaggio-a-iniezione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/parametri-del-processo-di-stampaggio-a-iniezione\/","title":{"rendered":"Parametri del processo di stampaggio a iniezione: guida completa"},"content":{"rendered":"<figure class=\"wp-block-embed is-type-rich is-provider-spotify wp-block-embed-spotify wp-embed-aspect-21-9 wp-has-aspect-ratio\">\n<div class=\"wp-block-embed__wrapper\">\n<iframe title=\"Spotify Embed: <a href=\"https:>Stampo a iniezione<\/a>ing Process Parameters : Comprehensive Guide&#8221; style=&#8221;border-radius: 12px&#8221; width=&#8221;100%&#8221; height=&#8221;152&#8243; frameborder=&#8221;0&#8243; allowfullscreen allow=&#8221;autoplay; clipboard-write; encrypted-media; fullscreen; picture-in-picture&#8221; loading=&#8221;lazy&#8221; src=&#8221;https:\/\/open.spotify.com\/embed\/episode\/20yJCXh2IAsjm6R9Jx9Fsx?si=mhzp-E9jRsWIhCKlL6uLcw&#038;utm_source=oembed&#8221;><\/iframe>\n<\/div>\n<\/figure>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Prefazione<\/strong><\/h2>\n<p><strong>I parametri principali dello stampaggio a iniezione comprendono la temperatura e il tempo di essiccazione, il volume di iniezione, la corsa di dosaggio (corsa preplastica), il materiale residuo, l'antiritardo, la velocit\u00e0 della vite, la contropressione, la velocit\u00e0 di iniezione, la velocit\u00e0 e la pressione di iniezione, la pressione e il tempo di mantenimento, la temperatura del cilindro, la temperatura dello stampo, il tempo di raffreddamento, la velocit\u00e0 e la pressione di apertura e chiusura dello stampo, la velocit\u00e0 di espulsione, la pressione e il tempo di soffiaggio assistito da gas, ecc.<\/strong><\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-1 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37639\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>This article will explain the injection molding process parameters in detail and propose adjustment methods for plastic injection molding process parameters.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Quali sono i parametri dello stampaggio a iniezione? <\/strong><\/h2>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatura di stampaggio a iniezione<\/strong><\/h3>\n<p>La temperatura \u00e8 un fattore importante quando si tratta di pressione di stampaggio a iniezione. Il cilindro della pressa a iniezione \u00e8 dotato di 5-6 sezioni di riscaldamento e ogni materiale ha una propria temperatura di lavorazione (per le temperature di lavorazione specifiche, consultare i dati del fornitore del materiale). <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-2 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"356\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37636\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18-300x178.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Se \u00e8 troppo bassa, il materiale fuso non viene plastificato bene, il che rovina il pezzo e lo rende pi\u00f9 difficile da stampare; se \u00e8 troppo alta, la materia prima si rompe. Nella vita reale, la temperatura di iniezione \u00e8 solitamente superiore alla temperatura del cilindro. Il valore pi\u00f9 alto dipende dalla velocit\u00e0 di iniezione e dalle propriet\u00e0 del materiale, e pu\u00f2 raggiungere i 30\u00b0C. <\/p>\n<p>Questo perch\u00e9 il materiale fuso viene tranciato quando passa attraverso la porta di iniezione e produce una grande quantit\u00e0 di calore. Ci sono due modi per gestire questa differenza quando si fa l'analisi del flusso dello stampo. Uno \u00e8 cercare di misurare la temperatura del materiale fuso quando \u00e8 in aria, l'altro \u00e8 includere l'ugello nel modello.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-3 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"338\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37637\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8-300x169.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatura della canna<\/strong><\/h3>\n<p>La temperatura del materiale per lo stampaggio a iniezione, la temperatura di fusione, gioca un ruolo fondamentale nelle propriet\u00e0 di scorrimento della massa fusa. Poich\u00e9 la plastica non ha un punto di fusione specifico, il cosiddetto punto di fusione \u00e8 un intervallo di temperatura allo stato fuso. La struttura e la composizione della catena molecolare della plastica sono diverse e quindi anche l'effetto sulla sua fluidit\u00e0 \u00e8 diverso.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-4 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37640\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>La temperatura ha un effetto pi\u00f9 evidente sulle catene molecolari rigide, come PC, PPS, ecc. mentre la fluidit\u00e0 delle catene molecolari flessibili, come PA, PP, PE, ecc. non cambia in modo evidente con la temperatura. Pertanto, la temperatura di iniezione ragionevole deve essere regolata in base ai diversi materiali.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatura e tempo di cottura<\/strong><\/h3>\n<p>Because most plastics are hygroscopic, they will absorb a small amount of moisture when exposed to the air. When the moisture content in the plastic is higher than a certain level, injection molding quality defects will occur, such as silver streaks, bubbles, brittle cracks, reduced mechanical properties and other defects. Therefore, the plastic needs to be dried before injection molding.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-5 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/4.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37641\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/4.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/4-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>La maggior parte dei fornitori fornisce i valori consigliati di temperatura e tempo di cottura. Tuttavia, il tempo di essiccazione non deve essere troppo lungo, altrimenti la plasticit\u00e0 della plastica si deteriora e il materiale diventa fragile. <\/p>\n<p>Per alcuni materiali che assorbono fortemente l'acqua, come PA, PBT, PET, PEI e PSU, si consiglia di utilizzare un essiccatore a deumidificazione per l'asciugatura. Per alcuni materiali a bassa igroscopicit\u00e0, come PP, PE, PVC, POM e altri materiali, se sono sigillati in sacchetti non aperti o sono stati conservati in un ambiente asciutto, non \u00e8 necessario asciugarli.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-6 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37642\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatura dello stampo<\/strong><\/h3>\n<p>Temperatura dello stampo. Alcuni materiali plastici necessitano di una temperatura di stampo pi\u00f9 elevata perch\u00e9 hanno una temperatura di cristallizzazione elevata e una velocit\u00e0 di cristallizzazione lenta. Altri necessitano di una temperatura pi\u00f9 alta o pi\u00f9 bassa a causa del controllo delle dimensioni e delle esigenze di deformazione o smuffolamento. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-7 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"400\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37631\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13-300x200.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Ad esempio, il PC ha generalmente bisogno di pi\u00f9 di 60 gradi, mentre il PPS ha talvolta bisogno di una temperatura di stampo superiore a 160 gradi per ottenere un aspetto migliore e migliorare la fluidit\u00e0. La temperatura dello stampo ha quindi un effetto inestimabile sul miglioramento dell'aspetto, della deformazione, delle dimensioni e dello stampo plastico del prodotto.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatura dell'ugello<\/strong><\/h3>\n<p>L'ugello ha la funzione di accelerare il flusso del materiale fuso e di mantenerne la temperatura. Durante il processo di stampaggio a iniezione, l'ugello \u00e8 a diretto contatto con lo stampo, il che provoca un rapido abbassamento della temperatura dell'ugello, con conseguente condensazione del materiale fuso nell'ugello e blocco del foro dell'ugello o del sistema di colata dello stampo. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-8 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/exploded-view-plastic-injection-mold.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-53155\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/exploded-view-plastic-injection-mold.webp 1200w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Inoltre, il materiale condensato influisce sulla qualit\u00e0 della superficie e sulle prestazioni del prodotto dopo l'iniezione nello stampo, per cui \u00e8 necessario controllare la temperatura dell'ugello.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong><a href=\"\/it\/calcolare-la-pressione-di-iniezione\/\">calcolare la pressione di iniezione<\/a><\/strong><\/h3>\n<p>La pressione di iniezione \u00e8 fornita dall'impianto idraulico del sistema di stampaggio a iniezione. La pressione del cilindro idraulico viene trasmessa al materiale plastico fuso attraverso la vite della macchina di stampaggio a iniezione. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-9 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37644\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Sotto la pressione, il materiale plastico fuso entra nel canale di flusso verticale (anche il canale di flusso principale per alcuni stampi), nel canale di flusso principale e nel canale di flusso secondario dello stampo attraverso l'ugello della pressa a iniezione ed entra nella cavit\u00e0 dello stampo attraverso la porta. <\/p>\n<p>Lo scopo della pressione \u00e8 quello di vincere la resistenza del flusso della massa fusa o, viceversa, la resistenza del flusso deve essere vinta dalla pressione della macchina di stampaggio a iniezione per garantire un processo di riempimento regolare.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-10 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37645\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Quando si effettua lo stampaggio a iniezione, la pressione all'ugello della pressa a iniezione \u00e8 la pi\u00f9 alta perch\u00e9 si deve superare la resistenza al flusso della massa fusa durante l'intero processo. Poi, la pressione diminuisce gradualmente lungo la lunghezza del flusso fino all'estremit\u00e0 anteriore del fronte d'onda della colata. Se lo scarico all'interno della cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 buono, la pressione finale all'estremit\u00e0 anteriore della colata \u00e8 quella atmosferica.<\/p>\n<p>Sono molti i fattori che influenzano la pressione di riempimento del melt, che possono essere riassunti in tre categorie: Fattori materiali, come il tipo e la viscosit\u00e0 della plastica; fattori strutturali, come il tipo, il numero e la posizione del sistema di chiusura, la forma della cavit\u00e0 dello stampo e lo spessore del prodotto; elementi del processo di stampaggio.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-11 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37646\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Pressione di mantenimento<\/strong><\/h3>\n<p>La pressione di mantenimento \u00e8 quando si schiaccia e si rimpicciolisce la massa fusa nello stampo dopo averlo riempito. La pressione che si esercita a questo scopo si chiama pressione di mantenimento.<\/p>\n<p>Nella produzione reale, la pressione di mantenimento pu\u00f2 essere impostata in modo da essere uguale alla pressione di iniezione, ma in genere \u00e8 leggermente inferiore alla pressione di iniezione. Quando la pressione di mantenimento \u00e8 elevata, il tasso di ritiro del prodotto diminuisce, la finitura superficiale e la densit\u00e0 aumentano, la resistenza del segno di saldatura aumenta e le dimensioni del prodotto sono stabili. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-12 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37647\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Lo svantaggio \u00e8 che le tensioni residue nel prodotto sono elevate durante lo stampaggio ed \u00e8 facile che si verifichi un overflow.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Tempo di mantenimento della pressione<\/strong><\/h3>\n<p>Il tempo di mantenimento \u00e8 il tempo di compattazione e di compensazione del ritiro della plastica nella cavit\u00e0 dello stampo, che rappresenta gran parte dell'intero tempo di iniezione. Per i prodotti di forma semplice, il tempo di mantenimento pu\u00f2 essere anche molto breve.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-13 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/11.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37648\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/11.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/11-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Il tempo di permanenza della massa fusa al gate prima che si congeli ha un grande effetto sulla qualit\u00e0 del pezzo. Se il tempo di permanenza \u00e8 breve, il pezzo sar\u00e0 a bassa densit\u00e0, piccolo e con segni di affondamento. Se lo si trattiene a lungo, il pezzo avr\u00e0 molte tensioni interne, sar\u00e0 debole e difficile da estrarre dallo stampo.<\/p>\n<p>Inoltre, il tempo di mantenimento \u00e8 correlato alla temperatura del materiale, alla temperatura dello stampo, alle dimensioni del canale di flusso principale e alle dimensioni del gate. Se i parametri di processo sono normali e il sistema di chiusura \u00e8 progettato in modo ragionevole, il miglior tempo di mantenimento \u00e8 solitamente quello in cui l'intervallo di fluttuazione del ritiro del prodotto \u00e8 il pi\u00f9 piccolo.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-14 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37649\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Quando si decide quanto tempo tenere la plastica nello stampo, \u00e8 necessario considerare alcuni aspetti. In primo luogo, \u00e8 necessario considerare il tipo di plastica che si sta utilizzando e la sua efficacia. <\/p>\n<p>In secondo luogo, \u00e8 necessario considerare le condizioni, come il prodotto e lo stampo. In terzo luogo, \u00e8 necessario pensare ad altre cose che accadono nel processo di iniezione, come il calore, la pressione, la velocit\u00e0 di inserimento della plastica, la velocit\u00e0 di rotazione della vite e altre cose del genere.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-15 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/14.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37650\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/14.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/14-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Contropressione<\/strong><\/h3>\n<p>Back pressure is the pressure that the screw has to overcome when it reverses and retreats to store material. High back pressure is good for color dispersion and plastic melting, but it also makes the screw take longer to retract, makes the plastic fibers shorter, and increases the pressure of the injection molding machine.<\/p>\n<p>Pertanto, la contropressione deve essere inferiore, generalmente non superiore a 20% della pressione di iniezione. Quando si iniettano materie plastiche espanse, la contropressione deve essere superiore alla pressione formata dal gas, altrimenti la vite verr\u00e0 spinta fuori dalla canna.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-16 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/15.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37651\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/15.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/15-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Alcune presse a iniezione possono programmare la contropressione per compensare la riduzione della lunghezza della vite durante la fusione, riducendo cos\u00ec il calore in ingresso e la temperatura. Tuttavia, poich\u00e9 il risultato di questa modifica \u00e8 difficile da stimare, non \u00e8 facile effettuare le regolazioni corrispondenti sulla macchina.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Corsa di dosaggio (corsa preplastica)<\/strong><\/h3>\n<p>Al termine di ogni istruzione di iniezione, la vite si trova all'estremit\u00e0 anteriore del cilindro. Quando viene impartita l'istruzione di preplastica, la vite inizia a ruotare e il materiale viene trasportato verso la testa della vite. La vite si ritira sotto la contropressione del materiale di gomma fino a quando non colpisce il finecorsa.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-17 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-tooling_cost_tco-v2.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-53150\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-tooling_cost_tco-v2.webp 1200w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<p>th: 600px) 100vw, 600px&#8221; \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Questo processo \u00e8 chiamato processo di dosatura o processo di preplastica e la distanza percorsa dalla vite per tornare indietro \u00e8 chiamata corsa di dosatura o corsa di preplastica. Quindi, il volume di materiale in gomma sulla testa della vite \u00e8 il volume di dosaggio prodotto dalla vite che torna indietro e la sua corsa di dosaggio \u00e8 la corsa di iniezione. La ripetizione della corsa di dosaggio influisce sulla fluttuazione del volume di iniezione.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Materiale residuo<\/strong><\/h3>\n<p>Dopo l'iniezione della vite, il materiale fuso sulla testa della vite non pu\u00f2 essere completamente iniettato e una parte deve essere trattenuta per formare un materiale residuo.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-19 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-18 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_da78971c-55e3-4373-9f47-ee73cadba342_2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37209\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_da78971c-55e3-4373-9f47-ee73cadba342_2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_da78971c-55e3-4373-9f47-ee73cadba342_2-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>In questo modo, da un lato, si pu\u00f2 evitare che la testa della vite e l'ugello si tocchino e causino un incidente di collisione meccanica; dall'altro, questo cuscinetto di materiale residuo pu\u00f2 essere utilizzato per controllare la ripetibilit\u00e0 del volume di iniezione per raggiungere lo scopo di stabilizzare la qualit\u00e0 del prodotto stampato a iniezione. In genere, il materiale residuo \u00e8 impostato su un allarme di 1,5~2,5 mm.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Anti-ritardo (ritirata libera)<\/strong><\/h3>\n<p>L'antiritardo si riferisce al processo in cui la coclea di dosatura (preplastificazione) \u00e8 in atto e poi si ritira per una certa distanza in linea retta, in modo che la pressione interna della massa fusa nella camera di dosatura diminuisca e la massa fusa non possa uscire dalla camera di dosatura (attraverso l'ugello o la fessura).<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-20 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37654\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Un altro scopo dell'antiriflusso \u00e8 quello di ridurre la pressione del sistema di canali di flusso dell'ugello e di ridurre le sollecitazioni interne; inoltre, facilita il ritiro dell'asta di materiale quando si apre lo stampo. L'impostazione dell'antiriflusso dipende dalla viscosit\u00e0 della plastica e dalle condizioni del prodotto. <\/p>\n<p>Un antiriflusso eccessivo causer\u00e0 la miscelazione di bolle nella massa fusa nella camera di dosaggio, compromettendo seriamente la qualit\u00e0 del prodotto. Per i materiali ad alta viscosit\u00e0, non \u00e8 necessario un antiriflusso. L'antiriflusso \u00e8 generalmente impostato su 1~2% della corsa di arretramento della vite.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-21 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/19.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37655\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/19.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/19-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Tempo di iniezione<\/strong><\/h3>\n<p>Il tempo di iniezione qui indicato si riferisce al tempo necessario alla colata di plastica per riempire la cavit\u00e0, escludendo i tempi ausiliari come l'apertura e la chiusura dello stampo.<\/p>\n<p>Anche se il tempo di iniezione \u00e8 breve e non influisce molto sul ciclo di stampaggio, la regolazione del tempo di iniezione \u00e8 importante per controllare la pressione del gate, del canale e della cavit\u00e0. Un tempo di iniezione ragionevole aiuta la colata a riempirsi bene, il che \u00e8 importante per migliorare la qualit\u00e0 della superficie del prodotto e ridurre le tolleranze dimensionali.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-22 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"228\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/6.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37638\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/6.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/6-300x114.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Il tempo di iniezione \u00e8 molto pi\u00f9 breve del tempo di raffreddamento, che \u00e8 circa 1\/10 - 1\/15 del tempo di raffreddamento. Questa regola pu\u00f2 essere utilizzata come base per prevedere il tempo totale di stampaggio dei pezzi in plastica. <\/p>\n<p>Quando si esegue l'analisi del flusso dello stampo, il tempo di iniezione nel risultato dell'analisi \u00e8 uguale al tempo di iniezione impostato nelle condizioni di processo solo quando la massa fusa viene completamente spinta dalla vite per riempire la cavit\u00e0. Se il pressostato della vite si verifica prima del riempimento della cavit\u00e0, il risultato dell'analisi sar\u00e0 superiore all'impostazione delle condizioni di processo.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-23 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/20.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37656\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/20.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/20-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Velocit\u00e0 di iniezione<\/strong><\/h3>\n<p>La velocit\u00e0 di iniezione si riferisce alla velocit\u00e0 con cui la massa fusa entra nel cilindro (nota anche come velocit\u00e0 di propulsione della vite) (mm\/s). La velocit\u00e0 di iniezione determina l'aspetto, le dimensioni, il ritiro, la distribuzione del flusso, ecc. del prodotto.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-24 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"241\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/11-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37130\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/11-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/11-1-300x121.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>In genere si usa una velocit\u00e0 prima lenta-veloce-poi lenta, cio\u00e8 si usa prima una velocit\u00e0 maggiore per far passare la massa fusa attraverso il canale principale, il canale secondario e il cancello per raggiungere lo scopo di un'iniezione bilanciata, quindi si riempie rapidamente l'intera cavit\u00e0 dello stampo, e poi si usa una velocit\u00e0 minore per integrare la colla insufficiente causata dal ritiro e dal riflusso fino al congelamento del cancello, in modo da superare la scarsa qualit\u00e0 come bruciature, macchie di gas e ritiri.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Velocit\u00e0 della vite<\/strong><\/h3>\n<p>La velocit\u00e0 della vite influisce sulla storia termica e sull'effetto di taglio del materiale di stampaggio a iniezione durante il trasporto e la plastificazione nella vite ed \u00e8 un parametro importante che influisce su fattori quali la capacit\u00e0 di plastificazione, la qualit\u00e0 della plastificazione e il ciclo di stampaggio. Con l'aumento della velocit\u00e0 della vite, la capacit\u00e0 di plastificazione, la temperatura di fusione e l'uniformit\u00e0 della temperatura di fusione migliorano.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-25 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"408\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37627\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9-300x204.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>L'impostazione della velocit\u00e0 della vite \u00e8 determinata dal diametro della vite. Ciascun materiale plastico ha un valore massimo di velocit\u00e0 lineare O.D. (diametro esterno), solitamente espresso in m\/s. Convertito in velocit\u00e0 della vite, l'intervallo di velocit\u00e0 della vite \u00e8 generalmente compreso tra 30 e 120 giri\/min.<\/p>\n<p>La velocit\u00e0 lineare massima specifica \u00e8 mostrata nella Figura 31 qui sotto. Per i diversi materiali plastici, il fornitore del materiale consiglier\u00e0 il valore di impostazione della velocit\u00e0 della vite nel numero di specifica.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-26 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"353\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37628\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10-300x177.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Per le viti di piccole dimensioni, la profondit\u00e0 della scanalatura della vite \u00e8 relativamente bassa, quindi la gomma assorbe rapidamente il calore, che \u00e8 sufficiente per ammorbidire la gomma nella sezione di compressione. Inoltre, il calore di attrito tra la vite e la canna \u00e8 ridotto, per cui \u00e8 possibile utilizzare una velocit\u00e0 pi\u00f9 elevata. Per le viti di grandi dimensioni, invece, non \u00e8 facile utilizzare una velocit\u00e0 elevata per evitare una plastificazione non uniforme e un eccessivo calore di attrito.<\/p>\n<p>Per le plastiche sensibili al calore (come PVC, POM, ecc.), utilizzare una bassa velocit\u00e0 della vite per evitare la decomposizione del materiale; per le plastiche ad alta viscosit\u00e0 di fusione (come PC, PSF, PPO, ecc.), utilizzare una bassa velocit\u00e0 della vite.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-27 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"300\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37630\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7-300x150.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Velocit\u00e0 e pressione di apertura e chiusura<\/strong><\/h3>\n<p>Il <a href=\"\/it\/calcolare-il-tonnellaggio-dello-stampo-a-iniezione\/\">clamping force calculation<\/a> speed usually needs to be set with two speeds for opening and closing. First, the mold is closed quickly, and then it is closed slowly before the front and rear molds touch to avoid damaging the mold.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-28 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"274\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37634\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3-300x137.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Punto di regolazione della forza di bloccaggio: la bassa pressione unisce gli stampi anteriore e posteriore per proteggere lo stampo dalla bassa pressione; quindi utilizzare l'alta pressione per bloccare lo stampo.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Forza e velocit\u00e0 di espulsione<\/strong><\/h3>\n<p>Quando il prodotto viene estratto dallo stampo, \u00e8 necessario utilizzare una forza esterna per superare l'adesione tra il prodotto e lo stampo. Questa forza esterna \u00e8 chiamata forza di espulsione. Se la forza di espulsione \u00e8 troppo piccola, il prodotto non pu\u00f2 essere estratto dallo stampo; se la forza di espulsione \u00e8 troppo grande, il prodotto si deforma o addirittura si danneggia.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-29 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"309\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37633\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-1-300x155.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Inoltre, anche la velocit\u00e0 e la distanza di espulsione influiscono sull'espulsione. Se la velocit\u00e0 di espulsione \u00e8 elevata, il prodotto \u00e8 soggetto a deformazioni e danni; se la distanza di espulsione \u00e8 breve, il prodotto \u00e8 soggetto a deformazioni e danni. Il prodotto non \u00e8 facile da togliere.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Metodo di regolazione dei parametri dei processi di stampaggio a iniezione<\/strong><\/h2>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Controllo della temperatura<\/strong><\/h3>\n<p>Le termocoppie sono anche ampiamente utilizzate come sensori nei sistemi di controllo della temperatura. Sullo strumento di controllo, si imposta la temperatura desiderata e il display del sensore viene confrontato con la temperatura generata al punto stabilito.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-30 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/21.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37657\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/21.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/21-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Le termocoppie sono anche ampiamente utilizzate come sensori nei sistemi di controllo della temperatura. Sullo strumento di controllo, viene impostata la temperatura desiderata e il display del sensore viene confrontato con la temperatura generata al punto stabilito. Il sistema pi\u00f9 semplice, quando la temperatura raggiunge il punto stabilito, si spegne e si riaccende dopo che la temperatura \u00e8 scesa. Questo sistema \u00e8 chiamato controllo on-off perch\u00e9 \u00e8 acceso o spento.<\/p>\n<p><strong>Temperatura<\/strong><\/p>\n<p>La misurazione e il controllo della temperatura sono importantissimi nello stampaggio a iniezione. \u00c8 abbastanza facile misurare la temperatura, ma la maggior parte delle <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">stampaggio a iniezione<\/a> Le macchine non hanno abbastanza punti o linee di campionamento della temperatura.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-31 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/22.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37658\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/22.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/22-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>La maggior parte delle macchine per lo stampaggio a iniezione utilizza termocoppie per rilevare la temperatura. Una termocoppia \u00e8 costituita da due fili diversi collegati a un'estremit\u00e0. Se un'estremit\u00e0 \u00e8 pi\u00f9 calda dell'altra, viene generato un piccolo segnale elettrico. Quanto pi\u00f9 caldo \u00e8, tanto pi\u00f9 forte \u00e8 il segnale.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatura di fusione<\/strong><\/h3>\n<p>La temperatura di fusione \u00e8 molto importante e la temperatura del cilindro di iniezione utilizzato \u00e8 solo una guida. La temperatura della colata pu\u00f2 essere misurata all'ugello o con il metodo dell'iniezione pneumatica. L'impostazione della temperatura del cilindro di iniezione dipende dalla temperatura della colata, dalla velocit\u00e0 della vite, dalla contropressione, dalla dimensione dei pallini e dal ciclo di iniezione. &nbsp;<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-32 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/23.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37659\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/23.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/23-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Se non si sa quale temperatura utilizzare per una determinata plastica, iniziare con l'impostazione pi\u00f9 bassa. Il cilindro di cottura \u00e8 suddiviso in zone, ma non tutte sono impostate alla stessa temperatura.<\/p>\n<p>Se il tempo di funzionamento \u00e8 lungo o a temperature elevate, impostare la temperatura della prima zona su un valore inferiore. In questo modo si eviter\u00e0 la fusione e la deviazione prematura della plastica. Prima dell'inizio dell'iniezione, accertarsi che l'olio idraulico, la tramoggia pi\u00f9 vicina, lo stampo e il cilindro di iniezione siano alla temperatura corretta.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-33 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/24.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37660\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/24.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/24-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Pressione di iniezione<\/strong><\/h3>\n<p>\u00c8 la pressione che fa fluire la plastica e pu\u00f2 essere misurata da un sensore sull'ugello o sulla linea idraulica. Non ha un valore fisso, ma pi\u00f9 lo stampo \u00e8 difficile da riempire, pi\u00f9 alta \u00e8 la pressione di iniezione. Esiste una relazione diretta tra la pressione della linea di iniezione e la pressione di iniezione.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-34 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_1b9aa259-047c-46c0-9acf-63ea4b58ea29_0-4.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37208\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_1b9aa259-047c-46c0-9acf-63ea4b58ea29_0-4.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_1b9aa259-047c-46c0-9acf-63ea4b58ea29_0-4-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Quando si riempie lo stampo, potrebbe essere necessario utilizzare una pressione elevata per mantenere la velocit\u00e0 di iniezione al livello desiderato. Non \u00e8 necessaria l'alta pressione dopo che lo stampo \u00e8 pieno. A volte, per\u00f2, quando si iniettano alcuni materiali termoplastici semicristallini (come il PA e il POM), la variazione della pressione altera la struttura, quindi non \u00e8 necessario usare la pressione di riempimento.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Pressione di serraggio<\/strong><\/h3>\n<p>Per contrastare la pressione di iniezione, \u00e8 necessario utilizzare la pressione di serraggio. Non limitatevi a selezionare automaticamente il valore massimo disponibile, ma considerate l'area proiettata e calcolate un valore adeguato. L'area proiettata del pezzo stampato a iniezione \u00e8 l'area pi\u00f9 grande vista dalla direzione della forza di serraggio. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-35 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/25.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37661\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/25.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/25-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Per la maggior parte delle situazioni di stampaggio a iniezione, \u00e8 di circa 2 tonnellate per pollice quadrato, o 31 meganewton per metro quadrato. Ma questa \u00e8 solo una regola approssimativa e deve essere usata come regola molto approssimativa, perch\u00e9 una volta che le parti stampate a iniezione hanno una certa profondit\u00e0, le pareti laterali devono essere considerate.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Contropressione<\/strong><\/h3>\n<p>Questa \u00e8 la pressione che deve essere generata e superata prima che la vite si ritiri. Sebbene una contropressione elevata sia vantaggiosa per la distribuzione uniforme del colore e la fusione della plastica, essa prolunga il tempo di ritorno della vite centrale, riduce la lunghezza della fibra contenuta nella plastica riempita e aumenta le sollecitazioni della macchina di stampaggio a iniezione.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-36 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-<figure class=<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-faq_cost_overview-v2.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-53151\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-faq_cost_overview-v2.webp 1200w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<p>68.jpg 300w&#8221; sizes=&#8221;(max-width: 600px) 100vw, 600px&#8221; \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Pertanto, pi\u00f9 bassa \u00e8 la contropressione, meglio \u00e8. In ogni caso, non pu\u00f2 superare i 20% della pressione di iniezione (valore nominale massimo) della macchina di stampaggio a iniezione.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Velocit\u00e0 di iniezione<\/strong><\/h3>\n<p>Si tratta della velocit\u00e0 con cui lo stampo si riempie quando la vite viene utilizzata come un punzone. Quando si realizzano prodotti a parete sottile, \u00e8 necessario sparare velocemente in modo che lo stampo si riempia prima che la plastica diventi dura e crei una superficie pi\u00f9 liscia.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-37 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"338\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/12.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37635\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/12.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/12-300x169.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Quando riempiamo lo stampo, utilizziamo diverse velocit\u00e0 di ripresa per evitare problemi come gli schizzi o l'aria intrappolata. Possiamo iniettare la plastica nello stampo utilizzando un sistema di controllo ad anello aperto o chiuso.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Pressione dell'ugello<\/strong><\/h3>\n<p>La pressione dell'ugello \u00e8 la pressione all'interno dell'ugello. \u00c8 la pressione che produce la plastica fusa. Non ha un valore fisso, ma aumenta all'aumentare della difficolt\u00e0 di riempimento dello stampo. Esiste una relazione diretta tra pressione dell'ugello, pressione della linea e pressione di iniezione. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-38 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/112.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37663\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/112.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/112-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Su una macchina per lo stampaggio a iniezione a vite, la pressione dell'ugello \u00e8 inferiore di circa 10% rispetto alla pressione di iniezione. Su una macchina per lo stampaggio a iniezione a pistone, la perdita di pressione pu\u00f2 raggiungere circa 10%. Su una macchina per lo stampaggio a iniezione a pistone, la perdita di pressione pu\u00f2 raggiungere 50%.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Conclusione<\/strong><\/h2>\n<p>Lo stampaggio a iniezione \u00e8 un metodo di processo molto comune e l'impostazione dei parametri di processo \u00e8 molto importante per le prestazioni e la qualit\u00e0 del prodotto. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-39 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/zetar6756_httpss.mj_.run31Ask0wYpQg_PC_Material_injection_mold_b07cfa35-12de-4dc4-a113-6a7b5f2bb54b_2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37664\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/zetar6756_httpss.mj_.run31Ask0wYpQg_PC_Material_injection_mold_b07cfa35-12de-4dc4-a113-6a7b5f2bb54b_2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/zetar6756_httpss.mj_.run31Ask0wYpQg_PC_Material_injection_mold_b07cfa35-12de-4dc4-a113-6a7b5f2bb54b_2-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Nel <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">stampaggio a iniezione<\/a> La regolazione ragionevole di parametri come la temperatura, la pressione e la velocit\u00e0 pu\u00f2 migliorare efficacemente le propriet\u00e0 fisiche, le dimensioni, l'aspetto e la qualit\u00e0 superficiale del prodotto.<\/p>\n<div style=\"background:#f0f4f8;padding:20px;border-radius:8px;margin-top:30px;\">\n<p style=\"margin:0 0 10px;font-size:18px;\"><strong>Need a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\n<p style=\"margin:0 0 10px;\">Get competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold&#8217;s engineering team.<\/p>\n<p style=\"margin:0;\"><a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/contattateci\/\" style=\"background:#2563eb;color:white;padding:12px 24px;border-radius:6px;text-decoration:none;font-weight:bold;\">Request a Free Quote \u2192<\/a> See our <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/it\/injection-molding-complete-guide\/\">Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>This is called the metering process or pre-plastic process, and the distance the screw goes back is called the metering stroke or pre-plastic stroke. 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