{"id":28480,"date":"2024-05-17T14:32:26","date_gmt":"2024-05-17T06:32:26","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=28480"},"modified":"2026-04-09T08:18:23","modified_gmt":"2026-04-09T00:18:23","slug":"difetti-e-soluzioni-per-lo-stampaggio-a-iniezione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/difetti-e-soluzioni-per-lo-stampaggio-a-iniezione\/","title":{"rendered":"Quali sono i difetti dello stampaggio a iniezione e le soluzioni?"},"content":{"rendered":"

Stampo a iniezione<\/a>ing is a widely used plastic processing method for making all sorts of plastic products. But sometimes, things go wrong during the injection molding process. You might end up with weld lines, bubbles, shrinkage cavities, short shots, or warpage. These defects don\u2019t just make your product look bad and work bad, they also make it not last as long. So it\u2019s important to find and fix these problems as soon as you can.<\/p>\n

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1. I prodotti stampati a iniezione si rompono<\/h2>\n

Le cricche possono essere suddivise in cricche filamentose, microcricche, sbiancamento superiore, cricche sulla superficie del pezzo e rischi di traumi causati dall'incollaggio dello stampo del pezzo e del canale di flusso. In base al tempo di formazione della cricca, si divide in cricca da sformatura e cricca da applicazione. Le cause principali sono le seguenti:<\/p>\n

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1.1 Elaborazione<\/h3>\n

Se la pressione \u00e8 troppo alta, la velocit\u00e0 \u00e8 troppo elevata, il riempimento \u00e8 eccessivo, l'iniezione \u00e8 troppo lunga e il tempo di mantenimento della pressione \u00e8 troppo lungo, si verificheranno eccessive sollecitazioni interne e cricche.<\/p>\n

\u2461 Regolare la velocit\u00e0 e la pressione di apertura dello stampo per evitare che i pezzi vengano estratti forzatamente troppo velocemente, causando lo sformaggio e la formazione di crepe.<\/p>\n

Aumentare opportunamente la temperatura dello stampo per facilitare il distacco dei pezzi e ridurre opportunamente la temperatura del materiale per evitare la decomposizione.<\/p>\n

\u2463 Prevenire le cricche a causa della minore resistenza meccanica dovuta ai segni di saldatura e alla degradazione plastica.<\/p>\n

\u2464 Utilizzare in modo appropriato i distaccanti e prestare attenzione a rimuovere frequentemente gli aerosol e altre sostanze attaccate alla superficie dello stampo.<\/p>\n

Le tensioni residue del pezzo possono essere eliminate con un trattamento termico di ricottura subito dopo lo stampaggio per ridurre la generazione di cricche.<\/p>\n

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1.2 Aspetti dello stampo<\/h3>\n

\u2460 L'espulsione deve essere bilanciata. Ad esempio, il numero di perni di espulsione e l'area della sezione trasversale devono essere sufficienti, l'angolo di sformo deve essere sufficiente e la superficie della cavit\u00e0 deve essere sufficientemente liscia da impedire la formazione di cricche dovute alla concentrazione di tensioni residue nell'espulsione causate da forze esterne.<\/p>\n

\u2461 La struttura dei pezzi non deve essere troppo sottile e le transizioni ad arco devono essere utilizzate il pi\u00f9 possibile nelle parti di transizione per evitare la concentrazione di tensioni causata da spigoli e smussi.<\/p>\n

\u2462 Utilizzare il minor numero possibile di inserti metallici per evitare che le sollecitazioni interne aumentino a causa dei diversi tassi di ritiro tra l'inserto e il prodotto finito.<\/p>\n

\u2463 Per i pezzi a fondo profondo \u00e8 necessario prevedere adeguate prese d'aria di sformatura per evitare la formazione di una pressione negativa da vuoto.<\/p>\n

\u2464 Il canale di colata \u00e8 abbastanza grande da permettere al materiale del canale di colata di uscire dallo stampo prima che abbia il tempo di solidificarsi, facilitando il distacco dello stampo.<\/p>\n

\u2465 Il collegamento tra la boccola del flusso principale e l'ugello deve impedire che il materiale freddo e duro venga trascinato e faccia aderire il pezzo allo stampo fisso.<\/p>\n

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1.3 Materiali<\/h3>\n

\u2460 Il contenuto di materiali riciclati \u00e8 troppo elevato, il che rende i componenti deboli.<\/p>\n

\u2461 Se l'umidit\u00e0 \u00e8 troppo elevata, alcune materie plastiche reagiscono con il vapore acqueo, rendendosi deboli e causando crepe e rotture.<\/p>\n

\u2462 Se il materiale stesso non \u00e8 adatto all'ambiente in cui viene lavorato o \u00e8 di scarsa qualit\u00e0, la contaminazione ne causer\u00e0 la rottura e la frattura.<\/p>\n

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1.4 Aspetti della macchina<\/h3>\n

La capacit\u00e0 di plastificazione del stampaggio a iniezione<\/a> deve essere adeguato. Se \u00e8 troppo piccolo, la plastificazione sar\u00e0 insufficiente, non sar\u00e0 completamente miscelato e diventer\u00e0 fragile. Se \u00e8 troppo grande, si degrada.<\/p>\n

2. I prodotti stampati a iniezione presentano bolle<\/h2>\n

Le bolle (bolle di vuoto) sono bolle di vuoto in cui il gas \u00e8 molto sottile. In generale, se si riscontrano bolle al momento dell'apertura dello stampo, si tratta di un problema di interferenza del gas. Le bolle da vuoto si formano a causa di un riempimento insufficiente della plastica o di una bassa pressione. Con il rapido raffreddamento dello stampo, il combustibile a contatto con la cavit\u00e0 viene tirato, con conseguente perdita di volume.<\/p>\n

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Soluzione<\/h3>\n

\u2460 Aumentare l'energia di iniezione: pressione, velocit\u00e0, tempo e volume del materiale e aumentare la contropressione per riempire lo stampo.<\/p>\n

Aumentare la temperatura del materiale e renderlo scorrevole. Abbassare la temperatura del materiale per ridurre il ritiro e aumentare la temperatura dello stampo, in particolare la temperatura locale dello stampo dove si forma la bolla di vuoto.<\/p>\n

\u2462 Collocare il cancello nella parte spessa del pezzo per migliorare le condizioni di flusso dell'ugello, del canale e del cancello e ridurre il consumo di pressione.<\/p>\n

\u2463 Migliorare le condizioni di scarico della muffa.<\/p>\n

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3. Deformazione di ordito dei prodotti stampati a iniezione<\/h2>\n

La deformazione, la flessione e la torsione dei prodotti stampati a iniezione sono causate principalmente dal fatto che il tasso di contrazione nella direzione del flusso \u00e8 maggiore di quello nella direzione verticale durante lo stampaggio della plastica, con conseguenti tassi di contrazione diversi in ciascuna direzione e la conseguente deformazione dei pezzi. Inoltre, a causa dell'inevitabile processo di riempimento dello stampo durante lo stampaggio a iniezione, all'interno del pezzo rimane una grande tensione interna che causa la deformazione. Queste sono tutte manifestazioni della deformazione causata dall'orientamento delle sollecitazioni. Pertanto, in linea di massima, la progettazione dello stampo determina la tendenza alla deformazione dei pezzi. \u00c8 molto difficile sopprimere questa tendenza modificando le condizioni di stampaggio. La soluzione definitiva al problema deve partire dalla progettazione e dal miglioramento dello stampo. Questo fenomeno \u00e8 causato principalmente dai seguenti aspetti:<\/p>\n

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3.1 Aspetti dello stampo<\/h3>\n

\u2460 Assicurarsi che lo spessore e la qualit\u00e0 di tutti i pezzi siano coerenti.<\/p>\n

\u2461 Progettare il sistema di raffreddamento per garantire che la temperatura di tutte le parti della cavit\u00e0 dello stampo sia costante. Progettare il sistema di chiusura per garantire che il materiale fluisca simmetricamente per evitare deformazioni causate da direzioni di flusso e tassi di contrazione diversi. Aumentare il pi\u00f9 possibile lo spessore del canale di colata e del canale principale per i pezzi difficili da riempire. Eliminare le differenze di densit\u00e0, pressione e temperatura nella cavit\u00e0.<\/p>\n

\u2462 Assicurarsi che le aree di transizione e gli angoli dello spessore del pezzo siano lisci e abbiano buone propriet\u00e0 di stampaggio, ad esempio aumentando il margine di stampaggio, migliorando la lucidatura della superficie dello stampo e bilanciando il sistema di espulsione.<\/p>\n

\u2463 Assicurare un buon scarico.<\/p>\n

\u2464 Aumentare lo spessore della parete del pezzo o aumentare la direzione di antitorsione e utilizzare nervature di rinforzo per migliorare la capacit\u00e0 di antitorsione del pezzo.<\/p>\n

\u2465 Il materiale dello stampo non \u00e8 abbastanza resistente.<\/p>\n

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3.2 Plastica<\/h3>\n

Le plastiche cristalline hanno maggiori probabilit\u00e0 di deformarsi rispetto alle plastiche amorfe. Inoltre, le plastiche cristalline possono correggere la deformazione attraverso il processo di cristallizzazione, che diminuisce con l'aumento della velocit\u00e0 di raffreddamento e la riduzione del tasso di ritiro.<\/p>\n

3.3 Elaborazione<\/h3>\n

\u2460 La pressione di iniezione \u00e8 troppo alta, il tempo di mantenimento \u00e8 troppo lungo, la temperatura della massa fusa \u00e8 troppo bassa e la velocit\u00e0 \u00e8 troppo elevata, il che provoca l'aumento delle tensioni interne e la deformazione da deformazione.<\/p>\n

\u2461 La temperatura dello stampo \u00e8 troppo alta e il tempo di raffreddamento \u00e8 troppo breve, il che provoca il surriscaldamento dei pezzi durante lo stampaggio e la deformazione in espulsione.<\/p>\n

\u2462 Ridurre la velocit\u00e0 della vite e la contropressione per ridurre la densit\u00e0, mantenendo la quantit\u00e0 minima di carica per limitare la generazione di stress interno.<\/p>\n

\u2463 Se necessario, le parti soggette a deformazione possono essere stampate in modo morbido o dopo lo stampaggio.<\/p>\n

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4. Difetti di barre di colore, linee e fiori nei prodotti stampati a iniezione<\/h2>\n

Questo difetto si verifica principalmente nelle parti in plastica colorate con masterbatch. Sebbene la colorazione con masterbatch sia migliore di quella con polveri secche e paste coloranti in termini di stabilit\u00e0 del colore, purezza del colore, migrazione del colore, ecc. la distribuzione, cio\u00e8 le particelle di colore, sono relativamente scarse nel diluire la plastica e nel mescolarsi uniformemente, e i prodotti finiti presentano naturalmente differenze di colore regionali.<\/p>\n

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Soluzione<\/h3>\n

\u2460 Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione, in particolare la temperatura all'estremit\u00e0 posteriore della sezione di alimentazione, in modo che la temperatura sia vicina o leggermente superiore alla temperatura della sezione di fusione, in modo che il masterbatch colorato possa fondere il pi\u00f9 rapidamente possibile quando entra nella sezione di fusione, promuovere la miscelazione uniforme con la diluizione e aumentare la possibilit\u00e0 di miscelazione del liquido.<\/p>\n

Quando la velocit\u00e0 della vite \u00e8 costante, l'aumento della contropressione aumenta la temperatura della massa fusa e l'effetto di taglio nel cilindro.<\/p>\n

\u2462 Modificare lo stampo, in particolare il sistema di colata. Se la porta \u00e8 troppo larga, l'effetto di turbolenza \u00e8 scarso al passaggio della massa fusa e l'aumento di temperatura non \u00e8 elevato, per cui il risultato \u00e8 irregolare e la cavit\u00e0 dello stampo a nastro deve essere ristretta.<\/p>\n

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5. Prodotti stampati a iniezione Restringimento e ammaccature<\/h2>\n

Quando si inietta la plastica nello stampo, questa si raffredda e si solidifica. Durante questo processo, la plastica si restringe. Questo \u00e8 normale. Ma a volte il ritiro non \u00e8 uniforme. In questo caso si formano delle ammaccature.<\/p>\n

5.1 Aspetti della macchina<\/h3>\n

\u2460 Se il foro dell'ugello \u00e8 troppo grande, la massa fusa rifluir\u00e0 e causer\u00e0 un restringimento; se \u00e8 troppo piccolo, la resistenza sar\u00e0 grande e la quantit\u00e0 di materiale sar\u00e0 ridotta, causando un restringimento.<\/p>\n

\u2461 Se la forza di serraggio non \u00e8 sufficiente, il flash si ridurr\u00e0, quindi \u00e8 necessario verificare se il sistema di serraggio non presenta problemi.<\/p>\n

Se la quantit\u00e0 di plastificazione non \u00e8 sufficiente, \u00e8 necessario utilizzare una macchina con una grande quantit\u00e0 di plastificazione per verificare se la vite e il cilindro sono usurati.<\/p>\n

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5.2 Aspetti dello stampo<\/h3>\n

\u2460 Assicurarsi che lo spessore della parete sia uguale dappertutto e che il ritiro sia lo stesso.<\/p>\n

\u2461 Assicurarsi che il sistema di raffreddamento e riscaldamento dello stampo mantenga la stessa temperatura per tutte le parti.<\/p>\n

\u2462 Assicurarsi che la porta sia liscia e non presenti troppa resistenza. Ad esempio, le dimensioni del canale principale, del canale di scorrimento e del cancello devono essere giuste, la superficie deve essere liscia e l'area di transizione deve essere curva.<\/p>\n

\u2463 Per i pezzi sottili, aumentare la temperatura per assicurarsi che il materiale scorra senza problemi. Per i pezzi spessi, abbassare la temperatura dello stampo.<\/p>\n

Assicurarsi che la porta sia simmetrica e cercare di posizionarla nella parte spessa del pezzo. Assicurarsi che il pozzetto per le pallottole fredde sia sufficientemente grande.<\/p>\n

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5.3 Plastica<\/h3>\n

Le plastiche cristalline si restringono di pi\u00f9 di quelle amorfe. Quando le si lavora, \u00e8 necessario aggiungere pi\u00f9 materiale o aggiungere qualcosa alla plastica per farla cristallizzare pi\u00f9 velocemente e non ridursi cos\u00ec tanto.<\/p>\n

5.4 Elaborazione<\/h3>\n

\u2460 La temperatura del cilindro \u00e8 troppo alta e il volume cambia notevolmente, soprattutto la temperatura del forno anteriore. Per le materie plastiche con scarsa fluidit\u00e0, la temperatura deve essere aumentata in modo appropriato per garantire la scorrevolezza.<\/p>\n

\u2461 La pressione, la velocit\u00e0 e la contropressione di iniezione sono troppo basse e il tempo di iniezione \u00e8 troppo breve, con conseguente volume o densit\u00e0 del materiale insufficiente e ritiro. La pressione, la velocit\u00e0 e la contropressione sono troppo elevate e il tempo di iniezione \u00e8 troppo lungo, con conseguente formazione di bolle e restringimenti.<\/p>\n

\u2462 Se la quantit\u00e0 di materiale aggiunto \u00e8 troppo grande, la pressione di iniezione sar\u00e0 consumata; se \u00e8 troppo piccola, la quantit\u00e0 di materiale sar\u00e0 insufficiente.<\/p>\n

Per i pezzi che non richiedono precisione, al termine dell'iniezione e del mantenimento della pressione, lo strato esterno \u00e8 sostanzialmente condensato e indurito, ma il pezzo a sandwich \u00e8 ancora morbido e pu\u00f2 essere espulso. Pu\u00f2 essere rimosso dallo stampo il prima possibile e lasciato raffreddare lentamente all'aria o in acqua calda. L'ammaccatura da ritiro \u00e8 delicata e poco evidente e non influisce sull'uso.<\/p>\n

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6. Difetti trasparenti nei prodotti stampati a iniezione<\/h2>\n

Macchie di fusione, striature argentate, polistirolo incrinato, parti trasparenti del plexiglass, a volte attraverso la luce si possono vedere delle striature argentate simili a filamenti scintillanti. Queste striature argentate sono anche chiamate flash spot o crepe. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto allo stress generato nella direzione verticale dello sforzo di trazione, che causa l'orientamento a flusso pesante delle molecole di polimero e la differenza nella velocit\u00e0 di piegatura tra la parte non orientata e l'orientamento a flusso pesante.<\/p>\n

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Soluzione<\/h3>\n

\u2460 Rimuovere eventuali gas o impurit\u00e0 e assicurarsi che la plastica sia completamente asciutta.<\/p>\n

\u2461 Abbassare la temperatura del materiale, regolare gradualmente la temperatura del cilindro e aumentare la temperatura dello stampo secondo le necessit\u00e0.<\/p>\n

\u2462 Aumentare la pressione di iniezione e diminuire la velocit\u00e0 di iniezione.<\/p>\n

\u2463 Aumentare o diminuire la contropressione prima dell'iniezione e ridurre la velocit\u00e0 della vite.<\/p>\n

\u2464 Migliorare le condizioni di scarico del canale e della cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>\n

\u2465 Pulire eventuali ostruzioni nell'ugello, nella guida e nella porta.<\/p>\n

Per abbreviare il ciclo di stampaggio, \u00e8 possibile utilizzare metodi di ricottura per eliminare le striature argentate dopo la sformatura: per il polistirene, tenere a 78\u00b0C per 15 minuti o a 50\u00b0C per 1 ora. Per il policarbonato, riscaldare a oltre 160\u00b0C per alcuni minuti.<\/p>\n

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7. I prodotti stampati a iniezione hanno colori non uniformi<\/h2>\n

Ecco le principali ragioni e soluzioni per un colore non uniforme dei prodotti stampati a iniezione:<\/p>\n

\u2460 La scarsa diffusione del colorante spesso si traduce in disegni in prossimit\u00e0 del gate.<\/p>\n

\u2461 Le materie plastiche o i coloranti hanno una scarsa stabilit\u00e0 termica. Per stabilizzare il tono di colore dei pezzi, \u00e8 necessario fissare rigorosamente le condizioni di produzione, in particolare la temperatura del materiale, la quantit\u00e0 di materiale e il ciclo di produzione.<\/p>\n

Per le materie plastiche cristalline, cercare di mantenere la velocit\u00e0 di raffreddamento di tutte le parti del pezzo coerente. Per i pezzi con grandi differenze di spessore delle pareti, si possono usare coloranti per mascherare la differenza di colore. Per i pezzi con spessori di parete pi\u00f9 uniformi, la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere fisse.<\/p>\n

\u2463 La forma, la forma del cancello e la posizione del pezzo hanno un impatto sul riempimento in plastica, causando differenze di colore in alcune parti del pezzo, che devono essere modificate se necessario.<\/p>\n

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8. Difetti di colore e di brillantezza dei prodotti stampati a iniezione<\/h2>\n

Nella maggior parte dei casi, la lucentezza della superficie dei pezzi stampati a iniezione \u00e8 determinata dal tipo di plastica, dal colorante e dalla levigatezza della superficie dello stampo. A volte, per\u00f2, i difetti di colore e lucentezza della superficie, l'oscurit\u00e0 della superficie, ecc. sono causati da altri motivi. Le ragioni e le soluzioni sono analizzate di seguito:<\/p>\n

\u2460 La finitura dello stampo \u00e8 scadente, la superficie della cavit\u00e0 presenta macchie di ruggine e cos\u00ec via, e lo scarico dello stampo \u00e8 scadente.<\/p>\n

\u2461 Il sistema di colata dello stampo non \u00e8 buono. Il pozzo freddo deve essere ampliato, il canale di scorrimento deve essere ampliato, il canale principale deve essere lucidato e il canale e la porta devono essere lucidati.<\/p>\n

\u2462 La temperatura del materiale e dello stampo sono basse e, se necessario, \u00e8 possibile utilizzare il riscaldamento locale del cancello.<\/p>\n

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\u2463 La pressione di lavorazione \u00e8 troppo bassa, la velocit\u00e0 \u00e8 troppo bassa, il tempo di iniezione non \u00e8 sufficiente e la contropressione non \u00e8 sufficiente, con conseguente scarsa compattezza e superficie scura.<\/p>\n

\u2464 La plastica deve essere completamente plastificata, ma si deve evitare la degradazione del materiale, il riscaldamento deve essere stabile e il raffreddamento sufficiente, soprattutto per le pareti spesse.<\/p>\n

\u2465 Per evitare che il materiale freddo penetri nel pezzo, utilizzare una molla autobloccante o abbassare la temperatura dell'ugello, se necessario.<\/p>\n

\u2466 Viene utilizzato troppo materiale riciclato, la plastica o il colorante sono di scarsa qualit\u00e0, mescolati con vapore acqueo o altre impurit\u00e0, e il lubrificante utilizzato \u00e8 di scarsa qualit\u00e0.<\/p>\n

\u2467 La forza di serraggio deve essere sufficiente.<\/p>\n

9. Prodotti per lo stampaggio a iniezione Modello d'argento<\/h2>\n

Le striature argentate sui prodotti stampati a iniezione sono causate da bolle superficiali e pori interni. La ragione principale di questi difetti \u00e8 l'interferenza di gas, come vapore acqueo, gas di decomposizione, gas di solvente e aria. Analizziamo le ragioni specifiche:<\/p>\n

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9.1 Aspetti della macchina<\/h3>\n

\u2460 Il cilindro e la vite sono usurati o c'\u00e8 un angolo morto nel flusso di materiale nella testa e nell'anello di gomma, che si decompone a causa del riscaldamento prolungato.<\/p>\n

\u2461 Il sistema di riscaldamento \u00e8 fuori controllo e provoca una temperatura troppo alta e una decomposizione. \u00c8 necessario verificare se ci sono problemi con gli elementi di riscaldamento, come le termocoppie e le serpentine di riscaldamento. Un'errata progettazione delle viti pu\u00f2 causare un allentamento o introdurre facilmente aria.<\/p>\n

9.2 Aspetti dello stampo<\/h3>\n

\u2460 Ventilazione insufficiente.<\/p>\n

\u2461 La resistenza all'attrito delle guide, delle porte e delle cavit\u00e0 dello stampo \u00e8 elevata e provoca un surriscaldamento e una decomposizione locali.<\/p>\n

\u2462 Una distribuzione sbilanciata di porte e cavit\u00e0 e sistemi di raffreddamento irragionevoli causano un riscaldamento sbilanciato, con conseguente surriscaldamento locale o blocco dei canali d'aria.<\/p>\n

\u2463 L'acqua fuoriesce dal passaggio di raffreddamento ed entra nella cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>\n

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9.3 Plastica<\/h3>\n

Se la plastica presenta un'elevata umidit\u00e0, \u00e8 stato aggiunto troppo materiale riciclato o contiene detriti dannosi (i detriti si decompongono facilmente), \u00e8 necessario asciugare completamente la plastica ed eliminare i detriti.<\/p>\n

\u2461 Per assorbire l'umidit\u00e0 dall'atmosfera o dal colorante, \u00e8 necessario asciugare anche quest'ultimo. \u00c8 consigliabile installare un essiccatore sulla macchina.<\/p>\n

\u2462 Se la quantit\u00e0 di lubrificanti, stabilizzanti, ecc. aggiunti alla plastica \u00e8 eccessiva o non \u00e8 miscelata in modo uniforme, o se la plastica stessa contiene solventi volatili, la decomposizione pu\u00f2 verificarsi anche quando la plastica miscelata viene riscaldata fino a raggiungere un equilibrio difficile.<\/p>\n

\u2463 La plastica \u00e8 contaminata e mescolata con altre plastiche.<\/p>\n

9.4 Elaborazione<\/h3>\n

\u2460 Se la temperatura, la pressione, la velocit\u00e0, la contropressione e la velocit\u00e0 del motore di fusione sono impostate su valori troppo elevati, pu\u00f2 verificarsi una decomposizione. Se la pressione e la velocit\u00e0 sono troppo basse, il tempo di iniezione e la pressione di mantenimento sono insufficienti. Se la contropressione \u00e8 troppo bassa, la densit\u00e0 potrebbe essere insufficiente a causa dell'impossibilit\u00e0 di ottenere una pressione elevata e la fusione potrebbe non avvenire. Se il gas provoca la comparsa di striature argentate, impostare temperatura, pressione, velocit\u00e0 e tempo adeguati. Utilizzare una velocit\u00e0 di iniezione multistadio.<\/p>\n

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Una bassa contropressione e una velocit\u00e0 di rotazione elevata possono facilmente provocare l'ingresso di aria nel cilindro e la sua penetrazione nello stampo insieme al materiale fuso. Se il ciclo \u00e8 troppo lungo, il materiale fuso viene riscaldato troppo a lungo nella botte e si decompone.<\/p>\n

\u2462 Una quantit\u00e0 di materiale insufficiente, un cuscino di alimentazione troppo grande, una temperatura del materiale troppo bassa o una temperatura dello stampo troppo bassa influiscono sul flusso del materiale e sulla pressione di stampaggio e favoriscono la generazione di bolle.<\/p>\n

10. I prodotti in plastica hanno cuciture saldate<\/h2>\n

Quando la plastica fusa si riunisce in pi\u00f9 flussi nella cavit\u00e0 perch\u00e9 colpisce fori di inserimento, aree con velocit\u00e0 di flusso diverse e aree in cui il flusso del materiale di riempimento dello stampo \u00e8 interrotto, crea linee di saldatura lineari perch\u00e9 non riesce a fondersi completamente. Inoltre, quando il cancello riempie lo stampo, si creano linee di saldatura la cui resistenza e le cui altre propriet\u00e0 sono molto deboli. Le ragioni principali sono analizzate di seguito:<\/p>\n

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10.1 Elaborazione<\/h3>\n

\u2460 La pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono troppo basse e la temperatura del cilindro e dello stampo \u00e8 troppo bassa, il che provoca un raffreddamento prematuro della massa fusa che entra nello stampo e la formazione di linee di saldatura.<\/p>\n

Quando la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione sono troppo elevate, si verifica la formazione di spruzzi e la comparsa di linee di saldatura.<\/p>\n

\u2462 \u00c8 necessario aumentare la velocit\u00e0 di rotazione e la contropressione per ridurre la viscosit\u00e0 della plastica e aumentare la densit\u00e0.<\/p>\n

\u2463 Le materie plastiche devono essere asciugate bene e i materiali riciclati devono essere usati con parsimonia. Le linee di saldatura possono verificarsi anche se si usa troppo distaccante o se la qualit\u00e0 \u00e8 scarsa.<\/p>\n

\u2464 Ridurre la forza di serraggio e facilitare lo scarico.<\/p>\n

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10.2 Aspetti dello stampo<\/h3>\n

\u2460 Se ci sono troppi cancelli nella stessa cavit\u00e0, ridurre il numero di cancelli o posizionarli in modo simmetrico, oppure posizionarli il pi\u00f9 vicino possibile al giunto di saldatura.<\/p>\n

\u2461 Se lo scarico sul giunto saldato \u00e8 scarso, installare un sistema di scarico.<\/p>\n

\u2462 Il canale di colata \u00e8 troppo grande e il sistema di chiusura non \u00e8 dimensionato correttamente. Aprire il gate per evitare che la colata scorra intorno ai fori degli inserti, oppure utilizzare il minor numero possibile di inserti.<\/p>\n

\u2463 Se lo spessore della parete varia troppo o \u00e8 troppo sottile, rendere uniforme lo spessore della parete del pezzo.<\/p>\n

Se necessario, aprire un pozzetto di fusione sul cordone di saldatura per separare il cordone di saldatura dal prodotto.<\/p>\n

10.3 Plastica<\/h3>\n

\u2460 Se la plastica \u00e8 poco fluida o sensibile al calore, aggiungere lubrificanti e stabilizzanti secondo necessit\u00e0.<\/p>\n

\u2461 La plastica contiene spesso impurit\u00e0, quindi, se necessario, sostituitela con plastica di qualit\u00e0 superiore.<\/p>\n

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11.Segni di vibrazione su prodotti stampati a iniezione<\/h2>\n

Le parti in plastica dura, come il PS, presentano queste increspature dense sulla superficie in prossimit\u00e0 del gate, che a volte sono chiamate linee di vibrazione. Ci\u00f2 accade perch\u00e9 quando la viscosit\u00e0 della colata \u00e8 troppo elevata e lo stampo si riempie in modo stagnante, il materiale anteriore si condensa rapidamente e si restringe non appena tocca la superficie della cavit\u00e0, e la colata successiva spinge il materiale freddo che si \u00e8 ristretto e continua il processo. Questo continuo avanti e indietro fa s\u00ec che il flusso di materiale crei modelli di vibrazioni superficiali durante l'avanzamento.<\/p>\n

Soluzione<\/h3>\n

\u2460 Per aumentare la temperatura del cilindro, in particolare quella dell'ugello, \u00e8 necessario aumentare anche la temperatura dello stampo.<\/p>\n

\u2461 Aumentare la pressione e la velocit\u00e0 di iniezione per riempire rapidamente la cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>\n

\u2462 Aumentare le dimensioni del canale di flusso e del cancello per evitare una resistenza eccessiva.<\/p>\n

Assicurarsi che lo stampo sia ben ventilato e che abbia un pozzo di raccolta del freddo sufficientemente grande.<\/p>\n

\u2464 Non fare pezzi troppo sottili.<\/p>\n

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12.Rigonfiamento e formazione di bolle nei prodotti stampati ad iniezione<\/h2>\n

Alcune parti in plastica, dopo lo stampaggio e lo sformaggio, presentano presto rigonfiamenti o bolle sul retro dell'inserto metallico o in aree particolarmente spesse. Questo fenomeno \u00e8 causato dall'espansione dei gas rilasciati dalla plastica non completamente raffreddata e indurita sotto l'azione della pressione interna.<\/p>\n

Soluzione<\/h3>\n

\u2460 Raffreddare. Abbassare la temperatura dello stampo, mantenere lo stampo aperto pi\u00f9 a lungo e abbassare la temperatura di essiccazione e lavorazione del materiale.<\/p>\n

\u2461 Rallentare la velocit\u00e0 di iniezione, abbreviare il ciclo di stampaggio e ridurre la resistenza al flusso.<\/p>\n

\u2462 Aumentare la pressione e il tempo di mantenimento.<\/p>\n

\u2463 Risolvere il problema in cui la parete del pezzo \u00e8 troppo spessa o lo spessore varia molto.<\/p>\n

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Conclusione<\/h2>\n

Stampaggio a iniezione<\/a> I difetti possono compromettere la qualit\u00e0 del prodotto, l'efficienza produttiva e i costi complessivi. Ma se riuscite a capire cosa causa questi difetti e a risolverli, potete rendere il vostro processo pi\u00f9 affidabile, ridurre il tasso di scarti e produrre pezzi sempre buoni. Tuttavia, \u00e8 necessario continuare a lavorare. Non si pu\u00f2 semplicemente correggere il processo e dimenticarsene. \u00c8 necessario continuare a migliorare, mantenere e monitorare per ottenere i migliori risultati dallo stampaggio a iniezione.<\/p>\n

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Lo stampaggio a iniezione \u00e8 un metodo di lavorazione della plastica ampiamente utilizzato per la realizzazione di tutti i tipi di prodotti in plastica. Ma a volte le cose vanno storte durante il processo di stampaggio a iniezione. Potrebbero verificarsi linee di saldatura, bolle, cavit\u00e0 da ritiro, scatti corti o deformazioni. Questi difetti non solo danno al prodotto un brutto aspetto e un cattivo funzionamento, ma [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":28652,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"What are Injection Molding Defects and Solutions? | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix injection molding defects and solutions in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM solutions to eliminate","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[52],"tags":[160],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/28480"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=28480"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/28480\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/28652"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=28480"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=28480"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=28480"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}