{"id":24057,"date":"2024-05-08T15:48:10","date_gmt":"2024-05-08T07:48:10","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=24057"},"modified":"2026-04-09T08:18:32","modified_gmt":"2026-04-09T00:18:32","slug":"stampaggio-a-iniezione-3","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/stampaggio-a-iniezione-3\/","title":{"rendered":"Qual \u00e8 il flusso del processo di stampaggio a iniezione?"},"content":{"rendered":"

Prefazione<\/strong><\/h2>\n

Stampo a iniezione<\/a>Il Flusso del Processo di Stampaggio a Iniezione? | ZetarMold<\/p>\n

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Questo capitolo si concentra sulle sei fasi del processo di iniezione: chiusura dello stampo, riempimento, mantenimento della pressione, raffreddamento, apertura dello stampo e rimozione dello stampo.<\/p>\n

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Fase di serraggio dello stampo <\/h2>\n

Il sistema di chiusura dello stampo deve avere azioni affidabili di apertura e chiusura dello stampo e un effetto tampone durante l'apertura e la chiusura dello stampo. La velocit\u00e0 di scorrimento del piano mobile deve avere un requisito di cambio di velocit\u00e0 \"lento-veloce-lento\" durante la chiusura e l'apertura dello stampo per evitare danni allo stampo e ai prodotti ed evitare il rumore causato dalle forti vibrazioni della macchina, in modo da ottenere un funzionamento sicuro e prolungare la vita utile della macchina e dello stampo.<\/p>\n

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La corsa massima di apertura e chiusura della sagoma determina lo spessore massimo dello stampo che pu\u00f2 essere installato nella macchina di stampaggio a iniezione e quindi anche lo spessore massimo dei prodotti stampati a iniezione che possono essere prodotti. Pertanto, la corsa della dima deve essere regolabile.<\/p>\n

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The template must have sufficient strength and rigidity to ensure that it will not be deformed due to frequent various pressures during injection molding production, thereby affecting the size and shape accuracy of the injection molded products.<\/p>\n

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Condizioni di base per la fase di chiusura dello stampo<\/h3>\n

Forza di serraggio sufficiente e regolabile per garantire che lo stampo non venga espulso sotto l'azione della pressione della cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>\n

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La sagoma dello stampo fisso ha un'area, una corsa e una distanza di apertura sufficienti, che possono adattarsi a stampi di diverse forme e dimensioni, e la distanza di apertura pu\u00f2 essere regolata liberamente.<\/p>\n

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La velocit\u00e0 di movimento della sagoma \u00e8 impostata su due livelli: marcia veloce e marcia lenta. La marcia veloce richiede scorrevolezza, sicurezza e controllabilit\u00e0. La forza motrice del sistema di serraggio proviene da una forza meccanica o idraulica o da una combinazione idraulico-meccanica tramite una biella o un meccanismo a ginocchiera ad azionamento idraulico.<\/p>\n

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Per sformare ed estrarre i pezzi senza problemi, il sistema di chiusura dello stampo \u00e8 progettato con un dispositivo di espulsione del prodotto alimentato da energia pneumatica, idraulica o meccanica.<\/p>\n

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Parametri tecnici della fase di chiusura dello stampo<\/h3>\n

I parametri tecnici del sistema di bloccaggio dello stampo comprendono la forza di bloccaggio, le dimensioni di base del dispositivo di bloccaggio dello stampo, la velocit\u00e0 di apertura e chiusura dello stampo e il tempo di ciclo a vuoto. La forza di bloccaggio \u00e8 particolarmente importante. Si riferisce alla forza di bloccaggio massima che il meccanismo di bloccaggio dello stampo pu\u00f2 esercitare sullo stampo. Deve essere superiore alla pressione media della massa fusa nella cavit\u00e0 dello stampo.<\/p>\n

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Pi\u00f9 sottile \u00e8 la parete del prodotto, maggiore \u00e8 la pressione di iniezione e la forza di serraggio necessaria per chiudere lo stampo durante lo stampaggio a iniezione. Ad esempio, la pressione della cavit\u00e0 dello stampo dei normali contenitori da imballaggio \u00e8 generalmente di circa 25MPa, mentre i contenitori a parete sottile possono richiedere 30MPa. L'effettiva forza di chiusura impostata \u00e8 determinata dal prodotto della pressione di iniezione e dell'area proiettata del prodotto. <\/p>\n

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Fase di iniezione<\/h2>\n

L'iniezione \u00e8 la prima fase del normale processo di colata. Quando lo stampo \u00e8 chiuso e inizia la colata, la cavit\u00e0 dello stampo pu\u00f2 essere iniettata direttamente fino a 95%. In teoria, il tempo di iniezione \u00e8 molto pi\u00f9 breve e l'efficienza di stampaggio \u00e8 molto pi\u00f9 elevata. Tuttavia, nella produzione reale, ci sono molte limitazioni condizionali sul tempo di stampaggio (o sulla velocit\u00e0 di iniezione).<\/p>\n

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Iniezione ad alta velocit\u00e0: Se la velocit\u00e0 di taglio \u00e8 elevata durante l'iniezione ad alta velocit\u00e0, l'assottigliamento del taglio riduce la viscosit\u00e0 della plastica e la resistenza al flusso complessiva. Per effetto del riscaldamento viscoso locale, anche lo spessore dello strato solidificato diminuisce.<\/p>\n

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Pertanto, l'operazione di iniezione nella fase di controllo del flusso dipende generalmente dalle dimensioni del volume da iniettare. In altre parole, nella fase di controllo della portata, l'effetto di assottigliamento del metallo fuso \u00e8 spesso elevato a causa dell'iniezione ad alta velocit\u00e0, ma l'effetto di raffreddamento dovuto alle pareti sottili non \u00e8 evidente, quindi l'effetto della velocit\u00e0 ha la priorit\u00e0.<\/p>\n

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Iniezione lenta. Quando l'iniezione \u00e8 controllata da una conduzione termica lenta, la velocit\u00e0 di taglio \u00e8 bassa, la viscosit\u00e0 locale \u00e8 elevata e la resistenza al flusso \u00e8 grande. La velocit\u00e0 di riempimento lenta determina un flusso relativamente lento di plastica calda e un flusso di materiale scarso. Pertanto, l'effetto di conduzione del calore \u00e8 pi\u00f9 pronunciato e il calore viene rilasciato rapidamente attraverso la parete fredda dello stampo. In combinazione con una minore quantit\u00e0 di riscaldamento viscoso, lo spessore dello strato solidificato aumenta ulteriormente, incrementando la resistenza al flusso nelle sezioni a parete sottile.<\/p>\n

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Il flusso della fontana allinea le catene di polimeri plastici davanti all'onda di flusso in modo approssimativamente parallelo al fronte dell'onda di flusso. Quando due filamenti di plastica fusa entrano in contatto, le catene polimeriche sulla superficie di contatto sono parallele tra loro. Inoltre, le due fusioni hanno propriet\u00e0 diverse (tempi di permanenza diversi nella cavit\u00e0 dello stampo, temperatura della fusione, temperature e pressioni di fusione diverse), il che porta a una minore resistenza strutturale microscopica della regione di intersezione della fusione.<\/p>\n

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Posizionare il pezzo sotto una luce con un'angolazione adeguata e osservare visivamente se ci sono cuciture evidenti. Questo \u00e8 il meccanismo con cui si creano i segni di saldatura. Non solo i segni di saldatura compromettono l'aspetto dei pezzi in plastica, ma la microstruttura allentata tende a creare concentrazioni di tensioni che possono ridurre la resistenza del pezzo e provocarne il cedimento.<\/p>\n

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In genere, le linee di saldatura sono pi\u00f9 forti se si verificano in aree ad alta temperatura. Questo perch\u00e9 alle alte temperature la mobilit\u00e0 delle catene polimeriche \u00e8 relativamente buona e possono penetrare l'una nell'altra e aggrovigliarsi. Inoltre, le temperature delle due fusioni nella zona calda sono relativamente vicine e le propriet\u00e0 termiche delle fusioni sono quasi le stesse, il che aumenta la resistenza della zona di saldatura. D'altra parte, la resistenza della saldatura diminuisce a basse temperature.<\/p>\n

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Fase di mantenimento<\/h2>\n

La funzione dello stadio di mantenimento della pressione \u00e8 quella di applicare continuamente la pressione, comprimere la massa fusa, aumentare la densit\u00e0 della plastica (densificazione) e compensare il comportamento di ritiro della plastica. Durante il processo di confezionamento, la cavit\u00e0 dello stampo viene riempita di plastica, creando un'elevata contropressione.<\/p>\n

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In the process of maintaining pressure and compressing, the screw of the injection molding machine can only advance slowly and lightly, and the flow rate of molten plastic flows is also relatively slow. The flow at this time is called the holding pressure flow. During the pressure holding stage, the plastic mold wall cools and solidifies faster, and the molten material increases rapidly, so the resistance inside the mold cavity becomes very large.<\/p>\n

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Nelle fasi finali dell'imballaggio, la densit\u00e0 del materiale fuso continua ad aumentare e le parti in plastica si formano gradualmente. La fase di mantenimento della pressione continua fino a quando lo sportello si solidifica e si sigilla. A questo punto, la pressione nella cavit\u00e0 dello stampo raggiunge il valore massimo durante la fase di condizionamento.<\/p>\n

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Durante la fase di mantenimento, la pressione \u00e8 cos\u00ec elevata che la plastica presenta propriet\u00e0 parzialmente comprimibili. Nelle aree ad alta pressione, la plastica diventa sempre pi\u00f9 densa. Nelle aree a pressione pi\u00f9 bassa, la plastica diventa pi\u00f9 sciolta e meno densa, e la distribuzione della densit\u00e0 cambia a seconda della posizione e del tempo.<\/p>\n

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Durante il processo di mantenimento della pressione, il flusso di plastica \u00e8 molto basso. Di conseguenza, il flusso di materiale \u00e8 debole e non pu\u00f2 svolgere un ruolo di guida. La pressione \u00e8 il fattore principale che influenza il processo di mantenimento della pressione. Durante il processo di mantenimento della pressione, la plastica riempie la cavit\u00e0 dello stampo e la massa fusa che si solidifica gradualmente agisce come mezzo di trasmissione della pressione.<\/p>\n

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Per la chiusura dello stampo \u00e8 necessaria una forza di serraggio adeguata, poich\u00e9 la pressione all'interno della cavit\u00e0 dello stampo viene trasmessa attraverso la plastica alle pareti dello stampo e tende a provocare l'apertura dello stampo. In circostanze normali, la forza di espansione dello stampo apre leggermente lo stampo, facilitando la ventilazione dello stesso. Tuttavia, se la forza di espansione dello stampo \u00e8 eccessiva, possono verificarsi bave e trafilamenti e lo stampo pu\u00f2 aprirsi.<\/p>\n

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Pertanto, quando si sceglie una macchina per lo stampaggio a iniezione, \u00e8 necessario scegliere una macchina per lo stampaggio a iniezione con una forza di serraggio sufficiente a prevenire l'espansione dello stampo e a mantenere efficacemente la pressione.<\/p>\n

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Le nuove condizioni ambientali per lo stampaggio a iniezione richiedono la considerazione di diversi nuovi processi di stampaggio a iniezione, tra cui lo stampaggio assistito da gas, lo stampaggio assistito da acqua e lo stampaggio a iniezione di schiuma.<\/p>\n

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Fase di raffreddamento<\/h2>\n

Negli stampi a iniezione, la progettazione del sistema di raffreddamento \u00e8 molto importante. Infatti, solo dopo aver raffreddato e solidificato un prodotto stampato in plastica fino a un certo grado di rigidit\u00e0, \u00e8 possibile evitare la deformazione dovuta a forze esterne dopo lo stampaggio.<\/p>\n

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Il tempo di raffreddamento rappresenta circa il 70-80% dell'intero ciclo di stampaggio. Pertanto, un sistema di raffreddamento adeguatamente progettato pu\u00f2 ridurre significativamente i tempi di stampaggio, migliorare la qualit\u00e0 del lavoro e la qualit\u00e0 del prodotto. stampaggio a iniezione<\/a> Un sistema di raffreddamento mal progettato pu\u00f2 allungare i tempi di stampaggio e aumentare i costi. Un raffreddamento non uniforme provoca una maggiore deformazione e ingrossamento dei prodotti in plastica.<\/p>\n

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Gli esperimenti hanno dimostrato che il calore che entra nello stampo dalla ghisa viene solitamente perso in due parti, di cui 5% viene trasferito all'atmosfera per irraggiamento e convezione, mentre il restante 95% viene trasportato dalla ghisa allo stampo. Riscaldare lo stampo fino alla temperatura dello stampo.<\/p>\n

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A causa del ruolo del tubo dell'acqua di raffreddamento del prodotto plastico nello stampo, il calore viene trasferito dalla plastica nella cavit\u00e0 dello stampo al tubo dell'acqua di raffreddamento per conduzione termica attraverso il telaio dello stampo e viene scaricato attraverso il liquido di raffreddamento per convezione termica. La piccola quantit\u00e0 di calore che non viene rimossa dall'acqua di raffreddamento continua a essere trasferita allo stampo e viene dissipata nell'aria dopo il contatto con il mondo esterno.<\/p>\n

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Il ciclo di stampaggio a iniezione comprende il tempo di chiusura dello stampo, il tempo di riempimento, il tempo di mantenimento, il tempo di raffreddamento e il tempo di sformatura.<\/p>\n

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Il tempo di raffreddamento \u00e8 la parte pi\u00f9 importante, circa 70-80%. Pertanto, il tempo di raffreddamento influisce direttamente sul ciclo di stampaggio e sulla resa dei prodotti in plastica.<\/p>\n

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Nel processo di distacco dallo stampo, la temperatura del prodotto plastico deve essere raffreddata a una temperatura inferiore alla temperatura di distorsione termica del prodotto plastico, per evitare che il prodotto plastico si deformi a causa del rilassamento delle tensioni residue o della deformazione dovuta alla forza esterna durante il distacco dallo stampo.<\/p>\n

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Fase di apertura dello stampo<\/h2>\n

Il processo di apertura di uno stampo a iniezione \u00e8 generalmente suddiviso in disegno dello stampo, correzione e revisione dei disegni, prova e riparazione dello stampo, organizzazione e archiviazione dei dati. <\/p>\n

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Disegnare i disegni dello stampo: Prima di disegnare il disegno di assemblaggio finale dello stampo a iniezione, \u00e8 necessario disegnare un disegno di processo che deve essere conforme ai requisiti del disegno del pezzo e dei dati di processo. Le dimensioni garantite dal processo successivo devono essere contrassegnate con la dicitura \"dimensioni di processo\" sul disegno. Se dopo lo stampaggio non vengono eseguite altre lavorazioni meccaniche, ad eccezione della riparazione delle bave, il disegno di processo sar\u00e0 esattamente uguale al disegno del pezzo.<\/p>\n

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Correzione di bozze e revisione dei disegni: Verificare se il materiale plastico, la durezza, la precisione dimensionale, la struttura, ecc. dello stampo a iniezione e delle parti dello stampo soddisfano i requisiti dei disegni delle parti in plastica.<\/p>\n

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Prova dello stampo e riparazione dello stampo: La progettazione dello stampo viene effettuata nelle condizioni di processo previste quando si selezionano i materiali e le attrezzature di stampaggio, ma la comprensione da parte delle persone \u00e8 spesso incompleta; la prova dello stampo deve essere effettuata dopo il completamento della lavorazione dello stampo a iniezione. Testate e confermate la qualit\u00e0 dei getti. Una volta scoperto, ripareremo lo stampo per eliminare l'errore.<\/p>\n

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Organizzare e archiviare i dati: Dopo il collaudo dello stampo a iniezione, se non viene utilizzato temporaneamente, i residui di sformatura, la polvere, l'olio, ecc. devono essere completamente eliminati, ricoperti con burro o altro olio antiruggine o agente antiruggine e conservati in un luogo di stoccaggio.<\/p>\n

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Il principio di base dello stampaggio a iniezione: La macchina per lo stampaggio a iniezione sfrutta il fatto che la plastica pu\u00f2 fondersi in un liquido quando viene riscaldata a una certa temperatura. Il liquido fuso viene iniettato ad alta pressione in una cavit\u00e0 chiusa dello stampo. Dopo il raffreddamento e la modellazione, lo stampo viene aperto ed espulso per ottenere i prodotti di plastica desiderati. corpo.<\/p>\n

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Fase di sformatura<\/h2>\n

La sformatura \u00e8 l'ultima fase del ciclo di stampaggio a iniezione. Sebbene il prodotto sia stato stampato a freddo, lo stampaggio ha comunque un grande impatto sulla qualit\u00e0 del prodotto. L'utilizzo di un metodo di sformatura non corretto pu\u00f2 causare difetti come una forza non uniforme applicata al prodotto durante lo sformatura o la deformazione del prodotto durante l'espulsione.<\/p>\n

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Esistono due metodi di taglio principali. Lo stampaggio dell'espulsore e della piastra di stampaggio. Quando si progetta uno stampo, \u00e8 necessario selezionare un metodo di sformatura appropriato in base alle caratteristiche strutturali del prodotto per garantirne la qualit\u00e0.<\/p>\n

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Per gli stampi che utilizzano espulsori per il rilascio dello stampo, posizionare gli espulsori nel modo pi\u00f9 uniforme possibile e scegliere posizioni che garantiscano la massima resistenza al rilascio dello stampo e la massima resistenza e rigidit\u00e0 della parte in plastica per evitare distorsioni o danni. parte in plastica.<\/p>\n

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Le piastre di rilascio sono comunemente utilizzate per rilasciare contenitori a parete sottile con cavit\u00e0 profonde o prodotti trasparenti in cui non sono tollerati segni di spinta. Questo meccanismo \u00e8 caratterizzato da una forza di rilascio ampia e uniforme, da un funzionamento regolare e dall'assenza di tracce.<\/p>\n

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Conclusione<\/h2>\n

In altre parole, il stampaggio a iniezione<\/a> Il processo di stampaggio a iniezione comprende principalmente sei fasi: chiusura dello stampo - iniezione - mantenimento della pressione - raffreddamento - apertura dello stampo - sformatura. Queste sei fasi determinano direttamente la qualit\u00e0 di formatura del prodotto e costituiscono un processo completamente continuo che ha contribuito alla formazione del mondo moderno. Lo stampaggio a iniezione \u00e8 un segno distintivo dell'innovazione, che guida i progressi della produzione e apre infinite possibilit\u00e0.<\/p>\n

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Lo stampaggio a iniezione di plastica incarna l'efficienza e la precisione della produzione di parti in plastica. Dalla progettazione dello stampo all'espulsione, ogni fase \u00e8 eseguita con cura per produrre pezzi di alta qualit\u00e0 su scala. La sua versatilit\u00e0 e i suoi continui progressi in tutti i settori industriali ne garantiscono la rilevanza e il contributo alla formazione del mondo moderno. Lo stampaggio a iniezione \u00e8 una testimonianza di innovazione, che guida il progresso e apre infinite possibilit\u00e0 nella produzione.<\/p>\n

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Premessa Lo stampaggio a iniezione, noto anche come stampaggio a iniezione della plastica, \u00e8 un metodo comune di produzione di prodotti in plastica. In quanto tecnologia matura di lavorazione della plastica, i materiali per lo stampaggio a iniezione hanno ampie prospettive di sviluppo. Con l'emergere di nuove tecnologie, nuovi materiali e nuove esigenze, lo stampaggio a iniezione continuer\u00e0 ad adattarsi ai cambiamenti del mercato e agli sviluppi innovativi, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":24091,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"The Flow of the Injection Molding Process? | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Discover expert insights on injection molding pocess from ZetarMold. We provide professional injection molding services with DFM support, fast prototyping, and","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[42],"tags":[135],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/24057"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=24057"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/24057\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/24091"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=24057"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=24057"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=24057"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}