{"id":12183,"date":"2022-08-23T11:57:10","date_gmt":"2022-08-23T03:57:10","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=12183"},"modified":"2026-04-09T08:29:16","modified_gmt":"2026-04-09T00:29:16","slug":"soluzioni-per-le-cause-dei-segni-di-saldatura-nei-pezzi-stampati-a-iniezione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/soluzioni-per-le-cause-dei-segni-di-saldatura-nei-pezzi-stampati-a-iniezione\/","title":{"rendered":"Cause e soluzioni dei segni di saldatura nei pezzi stampati a iniezione"},"content":{"rendered":"

The weld marks are an important factor affecting the quality of plastic parts. The research found that: under the same process conditions, the strength of the weld line area is only 10-92% of the original material, which seriously affects the normal use of stampo a iniezione<\/a>ed products.<\/strong><\/p>\n

Avoiding these and other injection molding defects is all about using the right mold manufacturer and having a part manufacturer that has the right quality assurance to catch these defects and troubleshoot them.<\/p>\n

Ad esempio, nell'industria automobilistica, le parti in plastica non qualificate portano direttamente al declino della qualit\u00e0 dell'auto e mettono addirittura a rischio la sicurezza della vita umana. <\/p>\n

Pertanto, \u00e8 di grande importanza pratica studiare il processo di formazione delle linee di saldatura, i fattori che le influenzano e trovare modi per eliminare le linee di saldatura. <\/p>\n

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Il meccanismo di formazione delle linee di saldatura<\/span><\/h2>\n

Plastic products in the injection molding process, found in the plastic melt filling the cavity, such as two or more strands of melt in the first part of the meeting have been cooled so that they can not be completely integrated, it will be at the intersection of the groove, the formation of melt marks.<\/p>\n

Le \"linee di saldatura\" dei prodotti in plastica si riferiscono all'area tridimensionale in cui la struttura morfologica e le propriet\u00e0 meccaniche dei due filamenti di materiale fuso entrano in contatto tra loro, completamente diversa dalle altre parti.<\/p>\n

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Le linee di saldatura pi\u00f9 comuni nei pezzi stampati a iniezione sono di due tipi fondamentali:<\/span><\/h2>\n

One is the melt joint marks formed at the meeting of the melt fronts entering the cavity from different gates, called cold melt joint marks, when two or more gates are used to reduce the melt flow and mold filling time due to the structural characteristics or large size of the injection molded parts.<\/p>\n

Quando la cavit\u00e0 \u00e8 dotata di anime e inserti, la massa fusa a bassa temperatura si divide in due filamenti quando supera l'ostacolo e i due filamenti fusi si ricongiungono dopo aver superato l'ostacolo per formare i segni di saldatura, chiamati segni di saldatura a caldo.<\/p>\n

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Cause dei segni di saldatura sui prodotti in plastica<\/span><\/h2>\n

1. Il materiale plastico fuso che attraversa la porta ad alta velocit\u00e0 entra direttamente nella cavit\u00e0, tocca la superficie della cavit\u00e0 e si indurisce, quindi viene spinto dal materiale plastico fuso successivo, lasciando cos\u00ec segni di serpeggiamento.<\/p>\n

2. When the injection mold design adopts a multi-gate feeding scheme, the plastic melt flow fronts converge with each other; in the area of holes and obstacles, the melt flow fronts will also be divided into two; uneven uniform wall thickness will also lead to weld marks.<\/p>\n

3. Quando si utilizza un cancello laterale e non c'\u00e8 un'area di ristagno del materiale o l'area di ristagno \u00e8 insufficiente dopo che la plastica ha attraversato il cancello, \u00e8 facile che si producano segni di spruzzatura.<\/p>\n

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Soluzioni per i segni di saldatura sui prodotti in plastica<\/span><\/h2>\n

1. Ridurre il numero di porte.<\/p>\n

2. Regolare la posizione del cancello.<\/p>\n

3. Aggiungere i pozzetti di troppopieno del materiale vicino alla parte di fusione, spostare la linea di saldatura nei pozzetti di troppopieno e quindi rimuoverla.<\/p>\n

4. Aumentare lo scarico nell'area della linea di saldatura per evacuare rapidamente l'aria e i volatili in questa parte. Aumentare la temperatura del materiale e dello stampo per migliorare la fluidit\u00e0 della plastica e aumentare la temperatura del materiale durante la fusione.<\/p>\n

5. Modificare la posizione e il numero dei cancelli per spostare la linea di saldatura in un'altra posizione.<\/p>\n

6. Aumentare la velocit\u00e0 di iniezione. <\/p>\n

7. Aumentare la pressione di iniezione e aumentare le dimensioni del sistema di versamento.<\/p>\n

8. Ridurre l'uso di agenti distaccanti.<\/p>\n

9. Accorciare la distanza tra il cancello e l'area di saldatura.<\/p>\n

10. Regolare la posizione della porta in modo che la plastica fusa colpisca il perno o la parete dopo aver attraversato la porta.<\/p>\n

11. Cambiare la forma della paratoia in una paratoia a sovrapposizione o in una paratoia ad anse con un'area di ristagno sufficiente nell'area della paratoia.<\/p>\n

12. Rallentare la velocit\u00e0 iniziale di iniezione della massa plastica fusa.<\/p>\n

13. Aumentare lo spessore della porta\/area trasversale in modo che il fronte di flusso del materiale si formi immediatamente.<\/p>\n

14. Aumentare la temperatura dello stampo per evitare un rapido indurimento del materiale.<\/p>\n

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Fattori d'influenza delle macchie di fusione e misure per migliorarne l'eliminazione\u00a0<\/span><\/h2>\n

Poich\u00e9 le macchie di fusione hanno un'influenza importante sulla qualit\u00e0 delle parti in plastica, sono state condotte numerose ricerche sul loro meccanismo di formazione e sulla valutazione delle prestazioni e sono state proposte varie soluzioni. <\/p>\n

a. Influenza della temperatura\u00a0<\/span><\/h3>\n

L'aumento della temperatura pu\u00f2 accelerare il processo di rilassamento del polimero e ridurre il tempo di aggrovigliamento delle catene molecolari, favorendo cos\u00ec la fusione completa, la diffusione e l'aggrovigliamento delle molecole nella parte anteriore del materiale, migliorando cos\u00ec la resistenza dell'area della cicatrice del giunto di saldatura.<\/p>\n

\u00c8 stato dimostrato che l'aumento della temperatura di fusione \u00e8 utile per ridurre la profondit\u00e0 dell'intaglio a V sulla superficie delle parti in plastica, e la profondit\u00e0 dell'intaglio a V diminuisce da 7\u03bcm a 3\u03bcm quando la temperatura di fusione viene aumentata da 220\u2103 a 250\u2103. <\/p>\n

The effect of temperature on the tensile capacity of melt marks of PA66 injection molded products containing 33% glass fiber reinforcement was studied and found that: the tensile strength of specimens with and without melt marks increased with the increase of melt temperature.<\/p>\n

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L'effetto della variazione di temperatura sulla resistenza alla trazione delle giunzioni di saldatura non \u00e8 lineare e la resistenza alla trazione delle giunzioni di saldatura cambia significativamente con l'aumento della temperatura quando questa \u00e8 relativamente bassa (ad esempio 70\u2103); <\/p>\n

Tuttavia, questa variazione \u00e8 relativamente piatta quando la temperatura sale a un certo livello.<\/p>\n

Conclusioni simili sono state ottenute per esperimenti con PA66 (35% rinforzato con fibre di vetro), utilizzando ABS. <\/p>\n

Using simulations it was found that mold temperature and melt temperature of the injection molding machine did not have the same effect on the strength of weld marks formed by different materials.<\/p>\n

Utilizzando una combinazione di esperimenti e simulazioni, \u00e8 emerso che, tra i parametri del processo di stampaggio a iniezione, la temperatura di fusione ha il maggiore effetto sulla resistenza dei segni di giunzione delle parti in plastica ABS.\u00a0<\/p>\n

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b. Influenza della pressione di iniezione e della pressione di mantenimento<\/span><\/h3>\n

Injection pressure is an important factor in the filling and molding of plastic melt. Its role is to overcome the resistance of plastic melt when it flows in the barrel, nozzle, pouring system, and cavity, to give the plastic melt sufficient filling speed, and to be able to compact the melt to ensure the quality of injection molded products.<\/p>\n

L'aumento della pressione di iniezione aiuta a superare la resistenza del canale di flusso e a trasferire la pressione al fronte di fusione, in modo che la fusione possa essere fusa sul segno di saldatura con una pressione elevata e aumentare la densit\u00e0 sul segno di saldatura, migliorando cos\u00ec la resistenza del segno di saldatura.<\/p>\n

L'aumento della pressione di mantenimento non solo fornisce maggiore energia cinetica al movimento della catena molecolare di fusione, ma favorisce anche il legame reciproco dei due filamenti di fusione, aumentando cos\u00ec la densit\u00e0 dell'area del segno di saldatura e la resistenza del segno stesso.\u00a0<\/p>\n

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c. Influenza della velocit\u00e0 e del tempo di iniezione<\/span><\/h3>\n

Aumentando la velocit\u00e0 di iniezione e accorciando il tempo di iniezione, si riduce il tempo di flusso prima che i fronti di fusione convergano, si riduce la perdita di calore e si aumenta la generazione di calore di taglio, in modo che la viscosit\u00e0 della fusione diminuisca e la fluidit\u00e0 aumenti, migliorando cos\u00ec la resistenza dei segni di saldatura.<\/p>\n

La resistenza dei segni di giunzione della saldatura \u00e8 molto sensibile al tempo di iniezione e aumenta con la riduzione del tempo di iniezione.<\/p>\n

Tuttavia, la velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 troppo elevata ed \u00e8 facile che si verifichino turbolenze (rottura della massa fusa), che compromettono seriamente le prestazioni dei pezzi in plastica. <\/p>\n

In generale, la linea di saldatura stampaggio a iniezione<\/a> dovrebbe essere effettuata a bassa pressione e a bassa velocit\u00e0, e poi la velocit\u00e0 di stampaggio a iniezione della plastica dovrebbe essere regolata in base alla forma del pezzo stampato.<\/p>\n

In pratica, per abbreviare il ciclo di produzione ed evitare turbolenze, si utilizza pi\u00f9 spesso una velocit\u00e0 di iniezione medio-alta.\u00a0<\/p>\n

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La velocit\u00e0 di iniezione influisce sul comportamento del flusso della massa fusa nella cavit\u00e0, nonch\u00e9 sulla pressione e sulla temperatura della massa fusa nella cavit\u00e0 e sulle prestazioni del prodotto.<\/p>\n

La velocit\u00e0 di iniezione \u00e8 elevata, la fusione attraverso il sistema di colata dello stampo e la portata della cavit\u00e0 \u00e8 anch'essa elevata, pi\u00f9 forte \u00e8 il taglio del materiale, maggiore \u00e8 il calore di attrito, la temperatura aumenta, la viscosit\u00e0 diminuisce, il processo di lavorazione del materiale \u00e8 anche esteso, la pressione della cavit\u00e0 \u00e8 anche aumentata, la forza dei segni di saldatura del prodotto \u00e8 anche aumentata. <\/p>\n

Inoltre, quando lo spessore uniforme delle pareti delle parti \u00e8 troppo diverso, il flusso del fluido attraverso la parete \u00e8 troppo elevato. stampo a iniezione<\/a> Quando la resistenza \u00e8 diversa, la resistenza in corrispondenza dello spessore della parete \u00e8 piccola e la portata \u00e8 veloce, mentre la resistenza in corrispondenza della parete sottile \u00e8 grande e la portata \u00e8 lenta.<\/p>\n

A causa di questa differenza di portata, la fusione da spessori di parete diversi, con diverse portate di convergenza, e infine alla convergenza della formazione dei segni di saldatura.<\/p>\n

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I segni di saldatura sono un fattore importante che influisce sulla qualit\u00e0 delle parti in plastica. La ricerca ha rilevato che: a parit\u00e0 di condizioni di processo, la resistenza dell'area della linea di saldatura \u00e8 solo 10-92% del materiale originale, il che compromette seriamente il normale utilizzo dei prodotti stampati a iniezione. Evitare questi e altri difetti nello stampaggio a iniezione \u00e8 [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":5552,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Causes and solutions of weld marks in injection | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Discover expert insights on causes solutions weld marks injection molded parts from ZetarMold. We provide professional injection molding services with DFM","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[42],"tags":[],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/12183"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=12183"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/12183\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media\/5552"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=12183"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=12183"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/it\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=12183"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}