{"id":4903,"date":"2022-03-28T10:01:03","date_gmt":"2022-03-28T02:01:03","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=4903"},"modified":"2026-04-09T08:33:06","modified_gmt":"2026-04-09T00:33:06","slug":"solutions-pour-les-defauts-de-moulage-par-injection","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/solutions-pour-les-defauts-de-moulage-par-injection\/","title":{"rendered":"D\u00e9fauts du moulage par injection et solutions"},"content":{"rendered":"

Moule \u00e0 injection<\/a>D\u00e9fauts et Solutions du Moulage par Injection | ZetarMold<\/strong><\/p>\n

Plastic Injection molding is used to make a wide variety of products, from small individual parts to large, complex assemblies. The custom plastic injection molding process is versatile, but it is also prone to defects.<\/strong><\/p>\n

The phenomena and solutions of various defects in injection molding refer to the phenomena of cracking, underfilling, wrinkling and pockmarking, shrinkage pits and overflowing edges of plastic products in injection molding, and the corresponding solutions.<\/strong><\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/629518854145459057\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Dans cet article de blog, nous analysons les causes des d\u00e9fauts courants de moulage par injection dans les composants moul\u00e9s en plastique en fonction du processus de moulage en plastique et proposons une m\u00e9thode pour r\u00e9soudre les d\u00e9fauts de moulage bas\u00e9e sur le processus de moulage en plastique. moulage par injection <\/a>processus.<\/p>\n

Craquage<\/span><\/h2>\n

Craquage<\/strong> est un d\u00e9faut plus courant dans les produits en plastique, la raison principale \u00e9tant la d\u00e9formation sous contrainte. Il existe principalement des contraintes r\u00e9siduelles, des contraintes externes et des d\u00e9formations caus\u00e9es par l'environnement externe.<\/p>\n

A. Fissures caus\u00e9es par des contraintes r\u00e9siduelles<\/strong>
Les contraintes r\u00e9siduelles sont principalement caus\u00e9es par les trois cas suivants, \u00e0 savoir le surremplissage, le d\u00e9moulage et l'incrustation de m\u00e9tal.<\/p>\n

Comme la fissuration dans le cas du d\u00e9bordement, la solution peut \u00eatre principalement dans les aspects suivants.<\/p>\n

(1) La perte de pression dans la vanne droite \u00e9tant la plus faible, si la fissuration est principalement g\u00e9n\u00e9r\u00e9e \u00e0 proximit\u00e9 de la vanne droite, il convient d'envisager l'utilisation de vannes \u00e0 points de distribution multiples, de vannes lat\u00e9rales et de vannes \u00e0 talon.<\/p>\n

(2) En s'assurant que la r\u00e9sine ne se d\u00e9compose pas et ne se d\u00e9t\u00e9riore pas, une augmentation ad\u00e9quate de la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine peut r\u00e9duire la viscosit\u00e9 de la mati\u00e8re fondue, am\u00e9liorer la fluidit\u00e9 et r\u00e9duire la pression d'injection afin de r\u00e9duire la contrainte.<\/p>\n

(3) En g\u00e9n\u00e9ral, lorsque la temp\u00e9rature du moule est basse, il est facile de produire des contraintes, et la temp\u00e9rature doit \u00eatre augment\u00e9e de mani\u00e8re appropri\u00e9e. Toutefois, lorsque la vitesse d'injection est \u00e9lev\u00e9e, m\u00eame si la temp\u00e9rature du moule est plus basse, elle peut \u00e9galement r\u00e9duire la production de contraintes.<\/p>\n

(4) Un temps d'injection et de maintien prolong\u00e9 g\u00e9n\u00e8re \u00e9galement du stress, et il est pr\u00e9f\u00e9rable de le raccourcir de mani\u00e8re appropri\u00e9e ou de proc\u00e9der \u00e0 un contr\u00f4le de la qualit\u00e9. Th<\/strong> le temps de maintien de la pression de commutation.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/467459636332164782\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

(5) Les r\u00e9sines non cristallines, telles que la r\u00e9sine AS, la r\u00e9sine ABS, la r\u00e9sine PMMA, etc. sont plus susceptibles de produire des contraintes r\u00e9siduelles que les r\u00e9sines cristallines telles que le poly\u00e9thyl\u00e8ne, le polyformald\u00e9hyde, etc.<\/p>\n

Lorsque le moule est d\u00e9moul\u00e9 et pouss\u00e9, en raison de la faible pente de d\u00e9moulage, du type de caoutchouc du moule et de la rugosit\u00e9 convexe du moule, la force de pouss\u00e9e est trop importante, ce qui entra\u00eene des contraintes, et parfois m\u00eame la pouss\u00e9e de la tige autour du ph\u00e9nom\u00e8ne de blanchiment ou de rupture. La cause peut \u00eatre d\u00e9termin\u00e9e en observant attentivement l'emplacement de la fissure de la serrure.<\/p>\n

B. Fissures caus\u00e9es par des contraintes externes<\/strong>
Les contraintes externes sont principalement dues \u00e0 une conception d\u00e9raisonnable et \u00e0 une concentration des contraintes, en particulier dans les angles aigus, qui n\u00e9cessitent une attention particuli\u00e8re.<\/p>\n

C. L'environnement externe \u00e0 l'origine de la fissuration<\/strong>
Les produits chimiques, la d\u00e9gradation caus\u00e9e par l'absorption d'humidit\u00e9 et l'utilisation excessive de mat\u00e9riaux recycl\u00e9s peuvent entra\u00eener une d\u00e9t\u00e9rioration physique et des fissures.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/659425570447613032\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Sous-d\u00e9claration<\/span><\/h2>\n

Les principales raisons d'un remplissage insuffisant sont les suivantes :<\/strong>
(1) Faible temp\u00e9rature du cylindre de mat\u00e9riau, de la buse et du moule<\/p>\n

(2) Quantit\u00e9 de remplissage insuffisante<\/p>\n

(3) Trop de mati\u00e8re restante dans le tonneau<\/p>\n

(4) La pression d'injection est trop faible<\/p>\n

(5) La vitesse d'injection est trop lente<\/p>\n

(6) La taille du patin et de la porte est trop petite, le nombre de portes n'est pas suffisant, la position de la porte de coupe n'est pas correcte.<\/p>\n

(7) Mauvais \u00e9chappement de la cavit\u00e9<\/p>\n

(8) Le temps d'injection est trop court<\/p>\n

(9) Blocage du syst\u00e8me d'\u00e9coulement<\/p>\n

(10) La fluidit\u00e9 du plastique est trop faible<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/852235929462873980\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

En ce qui concerne les mesures d'am\u00e9lioration, nous pouvons principalement commencer par les aspects suivants :<\/strong>
(1) Augmenter le temps d'injection pour \u00e9viter que le cycle de moulage ne soit trop court, ce qui provoquerait un reflux de la r\u00e9sine avant le durcissement de la barri\u00e8re et rendrait difficile le remplissage de la cavit\u00e9 du moule.<\/p>\n

(2) Augmenter la vitesse d'injection<\/p>\n

(3) Augmenter la temp\u00e9rature du moule<\/p>\n

(4) Augmenter la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine<\/p>\n

(5) Augmenter la pression d'injection<\/p>\n

(6) Augmenter la taille de la porte. En g\u00e9n\u00e9ral, la hauteur de la porte doit \u00eatre \u00e9gale \u00e0 1\/2 \u00e0 1\/3 de l'\u00e9paisseur de la paroi du produit.<\/p>\n

(7) R\u00e9gler le portillon \u00e0 l'\u00e9paisseur maximale de la paroi du produit.<\/p>\n

(8) R\u00e9glez la fente d'\u00e9chappement (profondeur moyenne de 0,03 mm, largeur de 3 \u00e0 5 mm) ou la tige d'\u00e9chappement. Ce r\u00e9glage est plus important pour les petites pi\u00e8ces.<\/p>\n

(9) Laisser une certaine distance tampon (environ SMM) entre la vis et la buse d'injection.<\/p>\n

(10) Utiliser un mat\u00e9riau \u00e0 faible viscosit\u00e9<\/p>\n

(11) Ajouter du lubrifiant<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/69383650500422737\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Moule collant<\/span><\/h2>\n

In the production process of injection molding, sticky mold conditions can be said to occur frequently, this problem is relatively troublesome to solve.<\/p>\n

Une fois que cela se produit, le d\u00e9moulage du produit n\u00e9cessite non seulement beaucoup de main-d'\u0153uvre et de ressources mat\u00e9rielles, mais il affecte \u00e9galement l'efficacit\u00e9 normale de la production, ce qui augmente invariablement les co\u00fbts.<\/p>\n

En r\u00e8gle g\u00e9n\u00e9rale, pour r\u00e9soudre le probl\u00e8me des moisissures collantes, il convient d'appliquer la m\u00e9thode de pr\u00e9vention \u00e0 l'avance afin d'emp\u00eacher l'apparition de ces moisissures.<\/p>\n

Analyse g\u00e9n\u00e9rale des causes des moisissures collantes<\/strong>
(1) Mauvais polissage, par exemple, le collage du moule avant est d\u00fb en grande partie au polissage du moule arri\u00e8re plut\u00f4t qu'au bon polissage du moule avant, le moule d'essai dans le processus de production est directement coll\u00e9 dans le moule avant.<\/p>\n

(2) Conception d\u00e9raisonnable de la pente de d\u00e9moulage : en th\u00e9orie, la pente de d\u00e9moulage du moule avant est plus importante que celle du moule arri\u00e8re, mais la pente de d\u00e9moulage peut \u00e9galement rendre le moule avant collant si elle est invers\u00e9e.<\/p>\n

(3) Lorsque le moule est ouvert, il y a un vide et le produit est directement aspir\u00e9 dans le moule avant ou arri\u00e8re, et ne peut pas \u00eatre lib\u00e9r\u00e9 normalement, ce qui est plus courant pour les produits en coquille et en bo\u00eete.<\/p>\n

(4) La temp\u00e9rature du moule est trop basse lorsque le moule commence \u00e0 fonctionner, et la force de serrage du produit sur le moule est trop importante.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/155303887573863069\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

En fonction des raisons, nous pouvons donner de bonnes mesures pr\u00e9ventives pour emp\u00eacher l'apparition du probl\u00e8me des moisissures collantes, les principales mesures pr\u00e9ventives \u00e9tant les suivantes<\/strong>:<\/p>\n

(1) Repolir le film int\u00e9rieur du moule pour \u00e9viter que le moule ne colle \u00e0 cause du probl\u00e8me de polissage.<\/p>\n

(2) Pour les produits dont le moule est plus collant dans le contre-moule, augmenter la pente du d\u00e9moulage, mais cela d\u00e9pend du traitement du produit.<\/p>\n

(3) S'il y a un vide dans le moule avant lorsque le moule est ouvert, le moule avant doit \u00eatre \u00e9puis\u00e9 pour \u00e9liminer l'effet du vide.<\/p>\n

(4) Si la structure du produit exige la temp\u00e9rature du moule, il convient d'augmenter la temp\u00e9rature du moule au d\u00e9but de l'essai afin de r\u00e9duire l'impact d'une temp\u00e9rature trop basse au d\u00e9but sur le meilleur effort de l'emballage du produit.<\/p>\n

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Fosse de r\u00e9tr\u00e9cissement<\/span><\/h2>\n

Les principales raisons du r\u00e9tr\u00e9cissement de la fosse \u00e0 produits sont les suivantes :<\/strong>
(1\uff09Insuffisamment de mati\u00e8res ajout\u00e9es<\/p>\n

(2\uff09La temp\u00e9rature du mat\u00e9riau est trop \u00e9lev\u00e9e<\/p>\n

(3\uff09La diff\u00e9rence entre l'\u00e9paisseur de la paroi du produit et l'\u00e9paisseur de la paroi est trop importante.<\/p>\n

(4\uff09Injection et temps de maintien de la pression trop courts<\/p>\n

(5\uff09Injection d'une pression trop faible<\/p>\n

(6\uff09Injection trop rapide<\/p>\n

(7\uff09Inappropriate gate position<\/p>\n

En ce qui concerne les mesures d'am\u00e9lioration, les principaux aspects peuvent \u00eatre les suivants<\/strong>:
La cause de la fosse de retrait est \u00e9galement la m\u00eame que celle du sous-remplissage ; en principe, elle peut \u00eatre r\u00e9solue par le surremplissage, mais il y a un risque de contrainte ; il convient de veiller \u00e0 l'uniformit\u00e9 de l'\u00e9paisseur de la paroi lors de la conception, et de r\u00e9duire autant que possible l'\u00e9paisseur de la paroi des nervures de renforcement, des colonnes convexes et d'autres endroits.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/659003357948324475\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Bord de d\u00e9bordement <\/span><\/h2>\n

Les principales raisons du d\u00e9bordement du produit sont les suivantes :<\/strong><\/p>\n

(1) La temp\u00e9rature du f\u00fbt, de la buse et du moule est trop \u00e9lev\u00e9e.<\/p>\n

(2) Pression d'injection trop \u00e9lev\u00e9e, force de serrage trop faible<\/p>\n

(3) L'ajustement du moule n'est pas serr\u00e9, il y a des d\u00e9bris ou le mod\u00e8le a \u00e9t\u00e9 d\u00e9form\u00e9.<\/p>\n

(4) Mauvaise \u00e9vacuation de la cavit\u00e9<\/p>\n

(5) L'\u00e9coulement du plastique est trop bon<\/p>\n

(6) La quantit\u00e9 de mati\u00e8re ajout\u00e9e est trop importante<\/p>\n

En ce qui concerne le traitement du trop-plein, l'accent doit \u00eatre mis principalement sur l'am\u00e9lioration du moule.<\/p>\n

Et dans les conditions de moulage, il peut commencer \u00e0 r\u00e9duire la liquidit\u00e9. Plus pr\u00e9cis\u00e9ment, les m\u00e9thodes suivantes peuvent \u00eatre utilis\u00e9es.<\/p>\n

(1) R\u00e9duire la pression d'injection<\/p>\n

(2) R\u00e9duire la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine<\/p>\n

(3) L'utilisation de mat\u00e9riaux \u00e0 haute viscosit\u00e9<\/p>\n

(4) Abaissement de la temp\u00e9rature du moule<\/p>\n

(5) Poncer la surface du moule \u00e0 l'endroit o\u00f9 se produit le d\u00e9bordement.<\/p>\n

(6) Utiliser de l'acier de moulage plus dur<\/p>\n

(7) Am\u00e9liorer la force de serrage<\/p>\n

(8) Ajuster la surface exacte de collage du moule et d'autres parties<\/p>\n

(9) Augmenter la colonne de support du moule pour accro\u00eetre la rigidit\u00e9.<\/p>\n

(10) D\u00e9terminer la taille des diff\u00e9rentes fentes d'\u00e9chappement en fonction des diff\u00e9rents mat\u00e9riaux.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/732186851911948687\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Br\u00fblures<\/span><\/h2>\n

Selon les br\u00fblures caus\u00e9es par diff\u00e9rentes conditions m\u00e9caniques, de moule ou de moulage, diff\u00e9rentes solutions sont adopt\u00e9es.<\/p>\n

(1) Raisons m\u00e9caniques<\/strong>La r\u00e9sine est inject\u00e9e dans le produit apr\u00e8s avoir \u00e9t\u00e9 br\u00fbl\u00e9e, par exemple en raison de conditions anormales entra\u00eenant une surchauffe du cylindre, de sorte que la r\u00e9sine se d\u00e9compose \u00e0 haute temp\u00e9rature et est inject\u00e9e dans le produit apr\u00e8s avoir \u00e9t\u00e9 br\u00fbl\u00e9e, ou en raison de la buse et des filets de la vis \u00e0 l'int\u00e9rieur de la m\u00e9moire du mat\u00e9riau, du clapet anti-retour et d'autres pi\u00e8ces entra\u00eenant la stagnation de la r\u00e9sine, la d\u00e9composition et la d\u00e9coloration sont introduites dans le produit, avec des marques de br\u00fblure brun fonc\u00e9 dans le produit.<\/p>\n

Dans ce cas, la solution consiste \u00e0 nettoyer la buse, la vis et le canon.<\/p>\n

(2) La cause de la moisissure est principalement due \u00e0 une mauvaise \u00e9vacuation des gaz d'\u00e9chappement.<\/strong>. <\/p>\n

Ce type de br\u00fblure se produit g\u00e9n\u00e9ralement \u00e0 un endroit fixe et se distingue facilement du premier cas.<\/p>\n

La solution, dans ce cas, devrait consister \u00e0 prendre des mesures telles que l'ajout d'une fente d'\u00e9chappement et d'une tige d'\u00e9chappement arri\u00e8re.<\/p>\n

(3) En termes de conditions de moulage<\/strong>Une contre-pression sup\u00e9rieure \u00e0 300 MPa entra\u00eenera une surchauffe de la pi\u00e8ce du canon et des br\u00fblures.<\/p>\n

Lorsque la vitesse de la vis est trop \u00e9lev\u00e9e, elle g\u00e9n\u00e8re \u00e9galement une surchauffe. Une vitesse comprise entre 40 et 90 tr\/min est g\u00e9n\u00e9ralement satisfaisante.<\/p>\n

En l'absence d'un r\u00e9servoir d'\u00e9chappement ou d'un petit r\u00e9servoir d'\u00e9chappement, la vitesse d'injection \u00e9lev\u00e9e provoque des br\u00fblures de gaz par surchauffe.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/732186851911948687\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Fil d'argent<\/span><\/h2>\n

La surface du produit pr\u00e9sente des fils d'argent et des ondulations, principalement pour les raisons suivantes :<\/strong>
(1) Le plastique contient de l'humidit\u00e9 et des substances volatiles<\/p>\n

(2) La temp\u00e9rature du mat\u00e9riau est trop \u00e9lev\u00e9e ou trop basse<\/p>\n

(3) Pression d'injection trop faible<\/p>\n

(4) La taille de la glissi\u00e8re et de la porte est trop grande<\/p>\n

(5) L'insert n'est pas pr\u00e9chauff\u00e9 et la temp\u00e9rature est trop basse.<\/p>\n

(6) Les contraintes internes du produit sont trop importantes<\/p>\n

Les \u00e9l\u00e9ments suivants peuvent \u00eatre mentionn\u00e9s pour am\u00e9liorer
La ligne d'argent<\/strong> est principalement due \u00e0 l'absorption d'humidit\u00e9 par la mati\u00e8re plastique. Par cons\u00e9quent, le s\u00e9chage doit g\u00e9n\u00e9ralement \u00eatre effectu\u00e9 \u00e0 une temp\u00e9rature inf\u00e9rieure de 10 \u00e0 15 \u00b0C \u00e0 la temp\u00e9rature de d\u00e9flexion thermique de la r\u00e9sine. Pour les s\u00e9ries de cire d'arbre en PMMA les plus exigeantes, il faut les s\u00e9cher \u00e0 environ 75t) pendant 4 \u00e0 6h.<\/p>\n

En particulier lors de l'utilisation d'une tr\u00e9mie de s\u00e9chage automatique, il est n\u00e9cessaire de choisir une capacit\u00e9 raisonnable en fonction du cycle de moulage (volume de moulage) et du temps de s\u00e9chage, et de commencer \u00e0 cuire le mat\u00e9riau plusieurs heures avant le d\u00e9but de l'injection.<\/p>\n

Les lignes de soudure<\/strong> se r\u00e9f\u00e8re au d\u00e9faut de surface caus\u00e9 par la soudure des deux flux. Causes : La pr\u00e9sence de trous, d'inserts ou de m\u00e9thodes de moulage par injection \u00e0 plusieurs portes dans les pi\u00e8ces fabriqu\u00e9es ou l'irr\u00e9gularit\u00e9 de l'\u00e9paisseur de la paroi des pi\u00e8ces peuvent g\u00e9n\u00e9rer des lignes de soudure.<\/p>\n

Marques d'\u00e9vier<\/strong> Il s'agit d'un ph\u00e9nom\u00e8ne dans lequel la surface de la pi\u00e8ce est concave au niveau de l'\u00e9paisseur de la paroi. <\/p>\n

Causes<\/strong>(1) Pression d'injection ou pression de maintien trop faible (2) Temps de maintien ou temps de refroidissement trop court (3) Temp\u00e9rature de la mati\u00e8re fondue ou temp\u00e9rature du moule trop \u00e9lev\u00e9e (4) Mauvaise conception de la structure des pi\u00e8ces.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/747667975616639512\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

En outre, le temps de stagnation du mat\u00e9riau dans la m\u00e9moire du mat\u00e9riau est trop long et produit \u00e9galement une ligne argent\u00e9e. Le m\u00e9lange de diff\u00e9rents types de mat\u00e9riaux, tels que le polystyr\u00e8ne et la r\u00e9sine ABS, la r\u00e9sine AS, le polypropyl\u00e8ne, le polystyr\u00e8ne, etc.<\/p>\n

Lignes d'\u00e9coulement<\/span><\/h2>\n

In the process of injection molding, sometimes we may encounter the phenomenon of fluctuation on the surface of the injection-molded products, which are often referred to a flow lines.<\/p>\n

La formation de lignes d'\u00e9coulement est principalement due au remplissage de la viande, la temp\u00e9rature \u00e9lev\u00e9e de la mati\u00e8re fondue rencontrant la basse temp\u00e9rature de la paroi de la cavit\u00e9 du moule et formant une coquille dure lorsque la couche de coquille est soumise \u00e0 l'action de la force d'\u00e9coulement de la mati\u00e8re fondue, elle sera s\u00e9par\u00e9e de la surface de la cavit\u00e9 du moule et provoquera un refroidissement incoh\u00e9rent, d'o\u00f9 l'apparition de lignes d'\u00e9coulement.<\/p>\n

Les principales raisons de la formation de marques de flux (flow pattern)<\/strong>
(1) Mauvaise fluidit\u00e9 du plastique<\/p>\n

(2) Faible temp\u00e9rature du mat\u00e9riau, faible temp\u00e9rature du moule, faible temp\u00e9rature de la buse, vitesse d'injection lente, faible taux de remplissage du moule, approvisionnement insuffisant en mat\u00e9riau.<\/p>\n

(3) Faible pression d'injection, faible temp\u00e9rature locale au niveau de la porte d'entr\u00e9e<\/p>\n

(4) long processus de coul\u00e9e, petite section transversale, petite taille de l'entr\u00e9e, canal d'\u00e9coulement tortueux, cavit\u00e9 de mat\u00e9riau froid \u00e9troite et inappropri\u00e9e, il y a un mat\u00e9riau froid, de sorte que la r\u00e9sistance \u00e0 l'\u00e9coulement du mat\u00e9riau fondu, le refroidissement rapide.<\/p>\n

(5) Thin walls, large area, and complex shape of plastic parts<\/p>\n

Solution<\/strong>
(1) Il convient de choisir un meilleur flux de mat\u00e9riaux<\/p>\n

S'il s'agit d'un mat\u00e9riau de moulage pur, il est possible d'augmenter de mani\u00e8re appropri\u00e9e la temp\u00e9rature de traitement (on peut \u00e9galement ajouter un dispersant lubrifiant) afin d'am\u00e9liorer la fluidit\u00e9.<\/p>\n

S'il contient du remplissage, vous pouvez ajouter un dispersant lubrifiant et d'autres additifs pour am\u00e9liorer la fluidit\u00e9 de la mati\u00e8re fondue.<\/p>\n

(2) Augmenter correctement la temp\u00e9rature du moule et de la buse, ajuster le taux d'injection et le taux de remplissage du moule.<\/p>\n

(3) Augmenter la pression d'injection et le temps de maintien, et installer des dispositifs de chauffage \u00e0 l'intersection pour augmenter la temp\u00e9rature locale de l'intersection.<\/p>\n

(4) Agrandir de mani\u00e8re appropri\u00e9e la porte et rester dans la zone, changer l'emplacement de l'intersection, augmenter la cavit\u00e9 des mat\u00e9riaux froids, et d'autres mesures pour \u00e9viter la g\u00e9n\u00e9ration de sch\u00e9mas de flux.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/354377064412977350\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Les pages de guerre<\/span> et d\u00e9formation<\/span><\/h2>\n

Les principales raisons du gauchissement et de la d\u00e9formation des produits sont les suivantes :<\/strong><\/p>\n

(1) La temp\u00e9rature du moule est trop \u00e9lev\u00e9e, le temps de refroidissement n'est pas suffisant.<\/p>\n

(2) Diff\u00e9rence d'\u00e9paisseur entre les produits<\/p>\n

(3) Emplacement inappropri\u00e9 de la porte, le num\u00e9ro de la porte n'est pas appropri\u00e9.<\/p>\n

(4) Emplacement inappropri\u00e9 et force in\u00e9gale<\/p>\n

(5) L'orientation mol\u00e9culaire plastique est trop importante<\/p>\n

Le gauchissement et la d\u00e9formation des produits inject\u00e9s constituent un probl\u00e8me tr\u00e8s difficile. Le probl\u00e8me principal doit \u00eatre r\u00e9solu d\u00e8s la conception du moule, tandis que l'effet de l'ajustement des conditions de moulage est tr\u00e8s limit\u00e9. <\/p>\n

Les causes et les solutions du gauchissement et de la d\u00e9formation sont les suivantes :<\/strong><\/p>\n

(1) La d\u00e9formation caus\u00e9e par les contraintes r\u00e9siduelles dues aux conditions de moulage peut \u00eatre \u00e9limin\u00e9e en r\u00e9duisant la pression d'injection, en sur\u00e9levant le moule et en uniformisant la temp\u00e9rature du moule, en augmentant la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine ou en utilisant des m\u00e9thodes de recuit.<\/p>\n

(2) Lorsque la d\u00e9formation sous contrainte est due \u00e0 un mauvais d\u00e9moulage, elle peut \u00eatre r\u00e9solue en augmentant le nombre ou la surface des poussoirs et en r\u00e9glant la pente du d\u00e9moulage.<\/p>\n

(3) Si la m\u00e9thode de refroidissement n'est pas appropri\u00e9e, de sorte que le refroidissement n'est pas uniforme ou que le temps de refroidissement n'est pas suffisant, la m\u00e9thode de refroidissement peut \u00eatre ajust\u00e9e et le temps de refroidissement peut \u00eatre prolong\u00e9. Par exemple, le circuit de refroidissement peut \u00eatre plac\u00e9 aussi pr\u00e8s que possible de la d\u00e9formation.<\/p>\n

(4) En ce qui concerne la d\u00e9formation caus\u00e9e par le retrait du moule, il est n\u00e9cessaire de modifier la conception du moule. Parmi ces modifications, la plus importante est de veiller \u00e0 ce que l'\u00e9paisseur de la paroi du produit soit constante.<\/p>\n

Parfois, en dernier recours, il est n\u00e9cessaire de corriger la d\u00e9formation en mesurant la d\u00e9formation du produit et en taillant le moule dans le sens inverse.<\/p>\n

Les r\u00e9sines \u00e0 fort retrait, g\u00e9n\u00e9ralement cristallines (telles que le polyformald\u00e9hyde, le nylon, le polypropyl\u00e8ne, le poly\u00e9thyl\u00e8ne et les r\u00e9sines PET) ont une d\u00e9formation plus importante que les r\u00e9sines non cristallines (telles que les r\u00e9sines PMMA, le PVC, le polystyr\u00e8ne, les r\u00e9sines ABS et les r\u00e9sines AS).<\/p>\n

En outre, la d\u00e9formation de la r\u00e9sine renforc\u00e9e par des fibres de verre est \u00e9galement due en grande partie \u00e0 l'alignement des fibres.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/580260733222623525\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Bulles<\/span><\/h2>\n

Les produits manufactur\u00e9s ont des bulles, principalement pour les raisons suivantes :<\/strong>
(1) Le plastique n'est pas assez sec, il contient de l'humidit\u00e9.<\/p>\n

(2) Le plastique a une composition dea<\/p>\n

(3) Vitesse d'injection trop rapide<\/p>\n

(4) La pression d'injection est trop faible<\/p>\n

(5) La temp\u00e9rature du trouble est trop basse, le moule n'est pas rempli.<\/p>\n

(6) Mauvais \u00e9chappement du moule<\/p>\n

(7) L'air est introduit par l'extr\u00e9mit\u00e9 de chargement.<\/p>\n

Selon les causes des bulles d'air emprisonn\u00e9es, les contre-mesures pour r\u00e9soudre le probl\u00e8me sont les suivantes :<\/strong><\/p>\n

(1) Lorsque l'\u00e9paisseur de la paroi du produit est importante, la vitesse de refroidissement de sa surface ext\u00e9rieure est plus rapide que celle de la partie centrale ; par cons\u00e9quent, au fur et \u00e0 mesure du refroidissement, la r\u00e9sine de la partie centrale se r\u00e9tracte et s'\u00e9tend \u00e0 la surface en m\u00eame temps, ce qui fait que la partie centrale n'est pas suffisamment remplie. Cette situation est appel\u00e9e \"bulle de vide\".<\/p>\n

Les solutions sont principalement les suivantes :<\/strong>
R : En fonction de l'\u00e9paisseur de la paroi, d\u00e9terminez la taille raisonnable de la porte et de la carotte. En g\u00e9n\u00e9ral, la hauteur de la trappe doit \u00eatre \u00e9gale \u00e0 50%-60% de l'\u00e9paisseur de la paroi du produit.<\/p>\n

B : Jusqu'\u00e0 la fermeture du portail, laisser une certaine quantit\u00e9 de mat\u00e9riel d'injection suppl\u00e9mentaire.<\/p>\n

C : Le temps d'injection doit \u00eatre l\u00e9g\u00e8rement plus long que le temps de fermeture de la porte.<\/p>\n

D : R\u00e9duire la vitesse d'injection et augmenter la pression d'injection.<\/p>\n

E : Utiliser des mat\u00e9riaux \u00e0 haute viscosit\u00e9 \u00e0 l'\u00e9tat fondu.<\/p>\n

(2\uff09Bubbles caus\u00e9es par la g\u00e9n\u00e9ration de gaz volatils, les solutions sont principalement les suivantes :<\/p>\n

A : Pr\u00e9-s\u00e9chage ad\u00e9quat<\/p>\n

B : R\u00e9duire la temp\u00e9rature de fusion de la r\u00e9sine pour \u00e9viter la production de gaz de d\u00e9composition.<\/p>\n

(3) Les bulles caus\u00e9es par une mauvaise fluidit\u00e9 peuvent \u00eatre r\u00e9solues en augmentant la temp\u00e9rature de la r\u00e9sine et du moule et en augmentant la vitesse d'injection.<\/p>\n

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\"\"<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Marques de stress<\/span><\/h2>\n

Moulage par injection<\/a> lors de la transformation des produits \u00e0 partir du moule, lorsque les pi\u00e8ces en plastique sont \u00e9ject\u00e9es, la barre sup\u00e9rieure laisse souvent des traces profondes ou peu profondes sur les pi\u00e8ces en plastique.<\/p>\n

Si ces traces sont trop profondes, il y aura le ph\u00e9nom\u00e8ne dit du \"blanc\" et, dans les cas graves, le sommet se produira \u00e0 travers les parties en plastique de la situation connue sous le nom d'\"explosion du sommet\".<\/p>\n

Pi\u00e8ces moul\u00e9es par injection plastique<\/a> Le ph\u00e9nom\u00e8ne de marque de contrainte est principalement d\u00fb \u00e0 la force de moulage collante du produit, et les pi\u00e8ces en plastique sur les pi\u00e8ces d'\u00e9jection \u00e0 la position d'\u00e9jection de la tige d'\u00e9jection pour produire des marques blanches.<\/p>\n

Les raisons sp\u00e9cifiques et les m\u00e9thodes d'am\u00e9lioration sont les suivantes :<\/strong>
(1) Si la temp\u00e9rature du moule est trop basse ou trop \u00e9lev\u00e9e, il convient d'ajuster la temp\u00e9rature du moule.<\/p>\n

(2) Vitesse d'\u00e9jection trop rapide : ralentir la vitesse d'\u00e9jection.<\/p>\n

(3) Il y a un chanfrein sur le moule : r\u00e9parer le moule (polissage).<\/p>\n

(4) Ejection d\u00e9s\u00e9quilibr\u00e9e du produit fini (ressort de la plaque d'\u00e9jection cass\u00e9) : r\u00e9parer le moule (\u00e9quilibrer l'\u00e9jecteur).<\/p>\n

(5) Nombre insuffisant de goupilles d'\u00e9jection ou position incorrecte : augmenter le nombre de goupilles d'\u00e9jection ou modifier la position des goupilles d'\u00e9jection.<\/p>\n

(6) Ph\u00e9nom\u00e8ne de vide dans le moule pendant le moulage : nettoyer la tache dans le trou d'\u00e9jection et am\u00e9liorer l'effet d'entr\u00e9e d'air.<\/p>\n

(7) Position de l'os brut et position de la colonne du produit fini (vers l'arri\u00e8re) : polir chaque position de l'os et position de la colonne.<\/p>\n

(8) La pression d'injection ou la pression de maintien en pression est trop \u00e9lev\u00e9e : r\u00e9duire la pression de mani\u00e8re appropri\u00e9e.<\/p>\n

(9) La pente de d\u00e9moulage du produit fini est trop faible : augmenter la pente de d\u00e9moulage.<\/p>\n

(10) Mauvaise synchronisation ou position du coulisseau lat\u00e9ral : r\u00e9parer le moule (rendre l'action d'extraction du noyau normale).<\/p>\n

(11) La zone d'\u00e9jection est trop petite ou la vitesse d'\u00e9jection est trop rapide : augmenter la zone d'\u00e9jection ou ralentir la vitesse d'\u00e9jection.<\/p>\n

(12) La vitesse d'injection de la derni\u00e8re section est trop rapide (bavure) : ralentir la vitesse d'injection de la derni\u00e8re section.<\/p>\n

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Le moulage par injection est un proc\u00e9d\u00e9 de fabrication qui permet de produire des pi\u00e8ces \u00e0 partir de polym\u00e8res thermoplastiques et thermodurcissables. Le moulage par injection de plastique est utilis\u00e9 pour fabriquer une grande vari\u00e9t\u00e9 de produits, des petites pi\u00e8ces individuelles aux grands assemblages complexes. Le processus de moulage par injection de plastique sur mesure est polyvalent, mais il est \u00e9galement sujet \u00e0 des d\u00e9fauts. Les ph\u00e9nom\u00e8nes et les solutions de divers [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":5023,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Injection Molding Defects And Solutions | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix injection molding defects solutions in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM solutions to eliminate common","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[52],"tags":[160],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=4903"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/5023"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=4903"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=4903"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=4903"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}