{"id":4903,"date":"2022-03-28T10:01:03","date_gmt":"2022-03-28T02:01:03","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=4903"},"modified":"2026-04-09T08:33:06","modified_gmt":"2026-04-09T00:33:06","slug":"soluciones-para-defectos-de-moldeo-por-inyeccion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/soluciones-para-defectos-de-moldeo-por-inyeccion\/","title":{"rendered":"Defectos y soluciones del moldeo por inyecci\u00f3n"},"content":{"rendered":"

Molde de inyecci\u00f3n<\/a>Defectos y Soluciones del Moldeo por Inyecci\u00f3n | ZetarMold<\/strong><\/p>\n

Plastic Injection molding is used to make a wide variety of products, from small individual parts to large, complex assemblies. The custom plastic injection molding process is versatile, but it is also prone to defects.<\/strong><\/p>\n

The phenomena and solutions of various defects in injection molding refer to the phenomena of cracking, underfilling, wrinkling and pockmarking, shrinkage pits and overflowing edges of plastic products in injection molding, and the corresponding solutions.<\/strong><\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/629518854145459057\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

En esta entrada de blog, analizamos las causas de los defectos comunes de moldeo por inyecci\u00f3n en componentes moldeados de pl\u00e1stico seg\u00fan el proceso de moldeo de pl\u00e1stico y proponemos un m\u00e9todo para resolver los defectos de moldeo basado en la moldeo por inyecci\u00f3n <\/a>procesos.<\/p>\n

Cracking<\/span><\/h2>\n

Cracking<\/strong> es un defecto m\u00e1s com\u00fan en los productos de pl\u00e1stico, la raz\u00f3n principal se debe a la deformaci\u00f3n por tensi\u00f3n. Existen principalmente la tensi\u00f3n residual, la tensi\u00f3n externa y la deformaci\u00f3n por tensi\u00f3n causada por el entorno externo.<\/p>\n

A. Fisuraci\u00f3n causada por tensiones residuales<\/strong>
La tensi\u00f3n residual se debe principalmente a los tres casos siguientes: sobrellenado, desmoldeo e incrustaci\u00f3n met\u00e1lica.<\/p>\n

Como el agrietamiento en el caso de sobrellenado, la soluci\u00f3n puede ser principalmente en los siguientes aspectos.<\/p>\n

(1) Dado que la p\u00e9rdida de presi\u00f3n en la compuerta recta es la menor, si el agrietamiento se genera principalmente cerca de la compuerta recta, considere el uso de compuertas de punto de distribuci\u00f3n multipunto, compuertas laterales y compuertas de v\u00e1stago.<\/p>\n

(2) Bajo la premisa de garantizar que la resina no se descomponga y deteriore, aumentar adecuadamente la temperatura de la resina puede reducir la viscosidad de la masa fundida, mejorar la fluidez y reducir la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n para reducir la tensi\u00f3n.<\/p>\n

(3) En general, cuando la temperatura del molde es baja, es f\u00e1cil que se produzcan tensiones, y la temperatura debe aumentarse adecuadamente. Sin embargo, cuando la velocidad de inyecci\u00f3n es alta, aunque la temperatura del molde sea m\u00e1s baja, tambi\u00e9n puede reducir la generaci\u00f3n de tensiones.<\/p>\n

(4) Un tiempo de inyecci\u00f3n y mantenimiento prolongado tambi\u00e9n generar\u00e1 tensi\u00f3n, por lo que es mejor acortarlo adecuadamente o llevar a cabo En<\/strong> tiempo de mantenimiento de la presi\u00f3n de conmutaci\u00f3n.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/467459636332164782\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

(5) Las resinas no cristalinas, como la resina AS, la resina ABS, la resina PMMA, etc., son m\u00e1s propensas a producir tensiones residuales que las resinas cristalinas, como el polietileno, el poliformaldeh\u00eddo, etc., y deben tenerse en cuenta.<\/p>\n

Cuando el molde se libera y se empuja hacia fuera, debido a la peque\u00f1a pendiente de liberaci\u00f3n, el tipo de molde de caucho, y la rugosidad convexa del molde, la fuerza de empuje hacia fuera es demasiado grande, lo que resulta en el estr\u00e9s, e incluso a veces en el empuje hacia fuera de la varilla alrededor del fen\u00f3meno de blanqueamiento o ruptura. La causa puede determinarse observando cuidadosamente el lugar de la rotura de la cerradura.<\/p>\n

B. Agrietamiento causado por tensi\u00f3n externa<\/strong>
En este caso, la tensi\u00f3n externa se debe principalmente a un dise\u00f1o poco razonable y a la concentraci\u00f3n de tensiones, especialmente en las esquinas afiladas, a las que hay que prestar m\u00e1s atenci\u00f3n.<\/p>\n

C. Entorno externo causado por el agrietamiento<\/strong>
Los productos qu\u00edmicos, la degradaci\u00f3n causada por la absorci\u00f3n de humedad y el uso excesivo de materiales reciclados pueden causar deterioro f\u00edsico y grietas.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/659425570447613032\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Subfichaje<\/span><\/h2>\n

Las principales razones del llenado insuficiente son las siguientes:<\/strong>
(1) Baja temperatura del barril de material, la boquilla y el molde<\/p>\n

(2) Cantidad de llenado insuficiente<\/p>\n

(3) Demasiado material sobrante en la barrica<\/p>\n

(4) La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es demasiado baja<\/p>\n

(5) La velocidad de inyecci\u00f3n es demasiado lenta<\/p>\n

(6) El tama\u00f1o del pat\u00edn y de la compuerta es demasiado peque\u00f1o, el n\u00famero de compuertas no es suficiente, la posici\u00f3n de la compuerta de corte no es la adecuada.<\/p>\n

(7) Escape de cavidad en mal estado<\/p>\n

(8) El tiempo de inyecci\u00f3n es demasiado corto<\/p>\n

(9) Bloqueo del sistema de vertido<\/p>\n

(10) La fluidez del pl\u00e1stico es demasiado pobre<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/852235929462873980\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Como medidas de mejora, podemos partir principalmente de los siguientes aspectos:<\/strong>
(1) Aumentar el tiempo de inyecci\u00f3n para evitar que el ciclo de moldeo sea demasiado corto, haciendo que la resina fluya hacia atr\u00e1s antes de que se cure la compuerta y dificultando el llenado de la cavidad del molde.<\/p>\n

(2) Aumentar la velocidad de inyecci\u00f3n<\/p>\n

(3) Aumentar la temperatura del molde<\/p>\n

(4) Aumentar la temperatura de la resina<\/p>\n

(5) Aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n<\/p>\n

(6) Ampliar el tama\u00f1o de la puerta. Por lo general, la altura de la compuerta debe ser igual a 1\/2 a 1\/3 del grosor de la pared del producto.<\/p>\n

(7) Ajustar la compuerta al espesor m\u00e1ximo de la pared del producto.<\/p>\n

(8) Ajustar la ranura de escape (profundidad media 0,03mm, anchura 3~5mm) o la varilla de escape. Esto es m\u00e1s importante para piezas de trabajo m\u00e1s peque\u00f1as.<\/p>\n

(9) Dejar una cierta distancia de seguridad (aproximadamente SMM) entre el tornillo y la boquilla de inyecci\u00f3n.<\/p>\n

(10) Utilizar material de baja viscosidad<\/p>\n

(11) A\u00f1adir lubricante<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/69383650500422737\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Molde pegajoso<\/span><\/h2>\n

In the production process of injection molding, sticky mold conditions can be said to occur frequently, this problem is relatively troublesome to solve.<\/p>\n

Una vez que esto ocurre, no s\u00f3lo se necesita mucha mano de obra y recursos materiales para sacar el producto del molde, sino que tambi\u00e9n afecta a la eficacia normal de la producci\u00f3n, lo que invariablemente aumenta el coste.<\/p>\n

Generalmente, para el problema de moho pegajoso, principalmente tomar el m\u00e9todo de prevenci\u00f3n de antemano para evitar la aparici\u00f3n de moho pegajoso.<\/p>\n

An\u00e1lisis general de las causas del moho pegajoso<\/strong>
(1) Pulido deficiente, por ejemplo, el molde delantero pegajoso se debe en gran parte al pulido del molde trasero que al buen pulido del molde delantero, molde de prueba en el proceso de producci\u00f3n directamente pegajoso en el molde delantero.<\/p>\n

(2) Dise\u00f1o irrazonable de la pendiente de desmoldeo, te\u00f3ricamente la pendiente de desmoldeo del molde delantero es mayor que la del molde trasero, la pendiente de desmoldeo tambi\u00e9n puede llevar a que el producto se pegue al molde delantero si se pone al rev\u00e9s.<\/p>\n

(3) Cuando se abre el molde, se produce un vac\u00edo, y el producto es succionado directamente en el molde delantero o trasero, y no puede ser liberado normalmente, lo que es m\u00e1s com\u00fan para los productos de concha y caja.<\/p>\n

(4) La temperatura del molde es demasiado baja cuando el molde empieza a funcionar, y la fuerza de sujeci\u00f3n del producto en el molde es demasiado grande.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/155303887573863069\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

De acuerdo con las razones, podemos dar buenas medidas preventivas para evitar la aparici\u00f3n del problema de moho pegajoso, las principales medidas preventivas son las siguientes<\/strong>:<\/p>\n

(1) Vuelva a pulir la pel\u00edcula interior del molde para evitar el molde pegajoso causado por el problema de pulido.<\/p>\n

(2) Para productos con molde m\u00e1s pegajoso en el molde trasero, aumente la pendiente del desmolde, pero depende de la elaboraci\u00f3n del producto.<\/p>\n

(3) Si hay vac\u00edo en el molde frontal cuando se abre el molde, se debe vaciar el molde frontal para eliminar el efecto del vac\u00edo.<\/p>\n

(4) Si la estructura del producto requiere la temperatura del molde, debemos aumentar la temperatura del molde cuando empezamos la prueba del molde para reducir el impacto de que el molde sea demasiado bajo al principio en el mejor esfuerzo del paquete del producto.<\/p>\n

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Foso de contracci\u00f3n<\/span><\/h2>\n

Las principales razones de la contracci\u00f3n de la fosa del producto son las siguientes:<\/strong>
(1\uff09Insuficiente cantidad de material a\u00f1adido<\/p>\n

(2\uff09La temperatura del material es demasiado alta.<\/p>\n

(3\uff09La diferencia entre el grosor de la pared del producto y el grosor de la pared es demasiado grande.<\/p>\n

(4\uff09El tiempo de inyecci\u00f3n y de mantenimiento de la presi\u00f3n es demasiado corto.<\/p>\n

(5\uff09La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es demasiado peque\u00f1a.<\/p>\n

(6\uff09La velocidad de inyecci\u00f3n es demasiado r\u00e1pida.<\/p>\n

(7\uff09Posici\u00f3n inadecuada de la puerta<\/p>\n

Como medidas de mejora, se puede partir de los siguientes aspectos principales<\/strong>:
La causa de la fosa de contracci\u00f3n es tambi\u00e9n la misma que el llenado insuficiente, en principio, se puede resolver mediante el llenado excesivo, pero existe el riesgo de tensi\u00f3n, se debe prestar atenci\u00f3n al espesor uniforme de la pared en el dise\u00f1o, y el espesor de la pared de las costillas de refuerzo, columnas convexas y otros lugares debe reducirse tanto como sea posible.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/659003357948324475\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Borde de desbordamiento <\/span><\/h2>\n

Las principales razones del desbordamiento del producto son las siguientes:<\/strong><\/p>\n

(1) La temperatura del barril, la boquilla y el molde es demasiado alta.<\/p>\n

(2) La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es demasiado grande, la fuerza de sujeci\u00f3n es demasiado peque\u00f1a<\/p>\n

(3) El molde no est\u00e1 bien ajustado, hay restos o la plantilla se ha deformado.<\/p>\n

(4) Escape de cavidad deficiente<\/p>\n

(5) El flujo pl\u00e1stico es demasiado bueno<\/p>\n

(6) La cantidad de material a\u00f1adido es demasiado grande<\/p>\n

En el caso de los desbordamientos, el tratamiento debe centrarse principalmente en la mejora del moho.<\/p>\n

Y en las condiciones de moldeo, puede comenzar en la reducci\u00f3n de la liquidez. En concreto, se pueden utilizar los siguientes m\u00e9todos.<\/p>\n

(1) Reducir la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n<\/p>\n

(2) Reducir la temperatura de la resina<\/p>\n

(3) Utilizaci\u00f3n de materiales de alta viscosidad<\/p>\n

(4) Bajar la temperatura del molde<\/p>\n

(5) Rectificar la superficie del molde donde se produce el desbordamiento.<\/p>\n

(6) Utilizar acero para moldes m\u00e1s duro<\/p>\n

(7) Mejorar la fuerza de sujeci\u00f3n<\/p>\n

(8) Ajustar la superficie exacta de uni\u00f3n del molde y otras partes<\/p>\n

(9) Aumentar la columna de soporte del molde para aumentar la rigidez<\/p>\n

(10) Determinar el tama\u00f1o de las diferentes ranuras de escape en funci\u00f3n de los diferentes materiales.<\/p>\n

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Quemaduras<\/span><\/h2>\n

Dependiendo de las quemaduras causadas por las distintas condiciones mec\u00e1nicas, de moldeado o de moldeo, se toman distintas soluciones.<\/p>\n

(1) Razones mec\u00e1nicas<\/strong>Por ejemplo, debido a condiciones anormales que causan el sobrecalentamiento del barril, de modo que la resina se descompone a alta temperatura y se inyecta en la postcombusti\u00f3n producto, o debido a la boquilla y las roscas de tornillo dentro de la breve material, v\u00e1lvula de retenci\u00f3n y otras partes que causan el estancamiento de la resina, la descomposici\u00f3n y la decoloraci\u00f3n se introducen en el producto, con marcas de quemaduras de color marr\u00f3n oscuro en el producto.<\/p>\n

En este caso, la soluci\u00f3n debe ser limpiar la boquilla, el tornillo y el ca\u00f1\u00f3n.<\/p>\n

(2) La causa del moho se debe principalmente a un escape deficiente<\/strong>. <\/p>\n

Este tipo de quemadura suele producirse en un lugar fijo y se distingue f\u00e1cilmente del primer caso.<\/p>\n

La soluci\u00f3n, en este caso, debe prestar atenci\u00f3n a medidas tales como la adici\u00f3n de la ranura de escape de nuevo la varilla de escape.<\/p>\n

(3) En cuanto a las condiciones de moldeo<\/strong>una contrapresi\u00f3n superior a 300 MPa provocar\u00e1 el sobrecalentamiento de la pieza del ca\u00f1\u00f3n y causar\u00e1 quemaduras.<\/p>\n

Cuando la velocidad del tornillo es demasiado alta, tambi\u00e9n generar\u00e1 sobrecalentamiento, generalmente dentro del rango de 40 a 90r\/min es bueno.<\/p>\n

En ausencia de un dep\u00f3sito de escape o con un dep\u00f3sito de escape peque\u00f1o, la alta velocidad de inyecci\u00f3n provocar\u00e1 quemaduras por sobrecalentamiento del gas.<\/p>\n

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Alambre de plata<\/span><\/h2>\n

La superficie del producto presenta hilos de plata y ondulaciones debido principalmente a las siguientes razones:<\/strong>
(1) El pl\u00e1stico contiene humedad y vol\u00e1tiles<\/p>\n

(2) La temperatura del material es demasiado alta o demasiado baja.<\/p>\n

(3) La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es demasiado baja<\/p>\n

(4) El tama\u00f1o de la corredera y la compuerta es demasiado grande.<\/p>\n

(5) El inserto no se ha precalentado y la temperatura es demasiado baja.<\/p>\n

(6) Las tensiones internas del producto son demasiado grandes<\/p>\n

Los siguientes elementos pueden servir de referencia para mejorar
La l\u00ednea de plata<\/strong> se debe principalmente a la absorci\u00f3n de humedad del material pl\u00e1stico. Por lo tanto, generalmente debe secarse bajo la condici\u00f3n de 10 ~ 15C m\u00e1s baja que la temperatura de deflexi\u00f3n t\u00e9rmica de la resina. Para la serie de cera de \u00e1rbol PMMA m\u00e1s exigente, necesita ser secado en alrededor de 75t) durante 4 a 6h.<\/p>\n

Especialmente cuando se utiliza una tolva de secado autom\u00e1tico, es necesario elegir una capacidad razonable de acuerdo con el ciclo de moldeo (volumen de moldeo) y el tiempo de secado, y tambi\u00e9n debe comenzar la cocci\u00f3n del material varias horas antes del inicio de la inyecci\u00f3n.<\/p>\n

Las l\u00edneas de soldadura<\/strong> se refiere al defecto superficial causado por las dos corrientes que se sueldan. Causas: Si hay agujeros, insertos o m\u00e9todos de moldeo por inyecci\u00f3n de varias compuertas en las piezas fabricadas o el grosor de la pared de las piezas es desigual, pueden generarse l\u00edneas de soldadura.<\/p>\n

Marcas de fregadero<\/strong> Se trata de un fen\u00f3meno en el que la superficie de la pieza es c\u00f3ncava en el espesor de la pared. <\/p>\n

Causas<\/strong>(1) La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n o la presi\u00f3n de mantenimiento es demasiado baja (2) El tiempo de mantenimiento o el tiempo de enfriamiento es demasiado corto (3) La temperatura de fusi\u00f3n o la temperatura del molde es demasiado alta (4) Dise\u00f1o inadecuado de la estructura de las piezas.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/747667975616639512\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Adem\u00e1s, el tiempo de estancamiento del material en el resumen del material es demasiado largo tambi\u00e9n producir\u00e1 una l\u00ednea de plata. Cuando se mezclan diferentes tipos de materiales, tales como poliestireno y resina ABS, resina AS, polipropileno, poliestireno, etc., no es conveniente mezclar.<\/p>\n

L\u00edneas de flujo<\/span><\/h2>\n

In the process of injection molding, sometimes we may encounter the phenomenon of fluctuation on the surface of the injection-molded products, which are often referred to a flow lines.<\/p>\n

La formaci\u00f3n de l\u00edneas de flujo se debe principalmente al relleno de carne, la alta temperatura de la masa fundida se encuentra con la baja temperatura de la pared de la cavidad del molde y forma una c\u00e1scara dura cuando la capa de la c\u00e1scara est\u00e1 sujeta a la acci\u00f3n de la fuerza de flujo de la masa fundida, se separar\u00e1 de la superficie de la cavidad del molde y causar\u00e1 un enfriamiento inconsistente, apareciendo as\u00ed l\u00edneas de flujo.<\/p>\n

Las principales razones de la formaci\u00f3n de marcas de flujo (patr\u00f3n de flujo)<\/strong>
(1) Mala fluidez del pl\u00e1stico<\/p>\n

(2) Baja temperatura del material, baja temperatura del molde, baja temperatura de la boquilla, baja velocidad de inyecci\u00f3n, baja tasa de llenado del molde, suministro insuficiente de material.<\/p>\n

(3) Peque\u00f1a presi\u00f3n de inyecci\u00f3n, la baja temperatura local en la puerta<\/p>\n

(4) largo proceso de sistema de vertido, peque\u00f1a secci\u00f3n transversal, el peque\u00f1o tama\u00f1o de la entrada, canal de flujo tortuoso, estrecho e inadecuado cavidad de material fr\u00edo, hay un material fr\u00edo, por lo que la resistencia al flujo de material fundido, enfriamiento r\u00e1pido<\/p>\n

(5) Thin walls, large area, and complex shape of plastic parts<\/p>\n

Soluci\u00f3n<\/strong>
(1) Adecuado para elegir un mejor flujo de materiales<\/p>\n

Si se trata de un material de molde puro, puede aumentar adecuadamente la temperatura de procesamiento (tambi\u00e9n puede a\u00f1adir alg\u00fan dispersante lubricante) para mejorar la fluidez.<\/p>\n

Si contiene relleno, puede a\u00f1adir alg\u00fan dispersante lubricante y otros aditivos para mejorar la fluidez de la masa fundida<\/p>\n

(2) Aumentar adecuadamente la temperatura del molde y de la boquilla, ajustar la velocidad de inyecci\u00f3n y la velocidad de llenado del molde.<\/p>\n

(3) Aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n y el tiempo de mantenimiento, y colocar calentadores en la intersecci\u00f3n para aumentar la temperatura local de la intersecci\u00f3n.<\/p>\n

(4) Ampliar adecuadamente la puerta y la estancia a la zona, cambiar la ubicaci\u00f3n de la intersecci\u00f3n, aumentar la cavidad de material fr\u00edo, y otras medidas para evitar la generaci\u00f3n de patrones de flujo.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/354377064412977350\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Alabeo<\/span> y deformaci\u00f3n<\/span><\/h2>\n

Las principales causas de alabeo y deformaci\u00f3n de los productos son las siguientes:<\/strong><\/p>\n

(1) La temperatura del molde es demasiado alta, el tiempo de enfriamiento no es suficiente<\/p>\n

(2) Diferencia de grosor entre productos<\/p>\n

(3) Ubicaci\u00f3n inadecuada de la puerta, el n\u00famero de la puerta cortada no es apropiado<\/p>\n

(4) Ubicaci\u00f3n inadecuada y fuerza desigual<\/p>\n

(5) La orientaci\u00f3n molecular pl\u00e1stica es demasiado grande<\/p>\n

El alabeo y la deformaci\u00f3n de los productos inyectados es un problema muy dif\u00edcil. El principal problema debe resolverse desde el dise\u00f1o del molde, mientras que el efecto del ajuste de las condiciones de moldeo es muy limitado. <\/p>\n

Las causas y soluciones del alabeo y la deformaci\u00f3n pueden referirse a lo siguiente:<\/strong><\/p>\n

(1) La deformaci\u00f3n causada por la tensi\u00f3n residual provocada por las condiciones de moldeo puede eliminarse reduciendo la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n, elevando el molde y haciendo que la temperatura del molde sea uniforme, aumentando la temperatura de la resina o utilizando m\u00e9todos de recocido.<\/p>\n

(2) Cuando la deformaci\u00f3n por tensi\u00f3n se debe a un mal desmoldeo, puede solucionarse aumentando el n\u00famero o la superficie de los empujadores y ajustando la pendiente del desmoldeo.<\/p>\n

(3) Si el m\u00e9todo de enfriamiento no es adecuado, de modo que el enfriamiento no es uniforme o el tiempo de enfriamiento no es suficiente, se puede ajustar el m\u00e9todo de enfriamiento y ampliar el tiempo de enfriamiento. Por ejemplo, el circuito de refrigeraci\u00f3n puede ajustarse lo m\u00e1s cerca posible de la deformaci\u00f3n.<\/p>\n

(4) Para la deformaci\u00f3n causada por la contracci\u00f3n de moldeo, es necesario modificar el dise\u00f1o del molde. Entre ellos, lo m\u00e1s importante es prestar atenci\u00f3n a que el grosor de la pared del producto sea consistente.<\/p>\n

A veces, como \u00faltimo recurso, es necesario corregir la deformaci\u00f3n midiendo la deformaci\u00f3n del producto y recortando el molde en la direcci\u00f3n opuesta.<\/p>\n

Las resinas con gran contracci\u00f3n, generalmente resinas cristalinas (como las resinas de poliformaldeh\u00eddo, nailon, polipropileno, polietileno y PET) tienen una deformaci\u00f3n mayor que las resinas no cristalinas (como las resinas PMMA, PVC, poliestireno, resinas ABS y resinas AS).<\/p>\n

Adem\u00e1s, la deformaci\u00f3n de la resina reforzada con fibra de vidrio tambi\u00e9n se debe en gran medida a la alineaci\u00f3n de sus fibras.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/580260733222623525\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Burbujas<\/span><\/h2>\n

Los productos manufacturados tienen burbujas debido principalmente a las siguientes razones:<\/strong>
(1) El pl\u00e1stico no est\u00e1 suficientemente seco, contiene humedad<\/p>\n

(2) El pl\u00e1stico tiene composici\u00f3n dea<\/p>\n

(3) La velocidad de inyecci\u00f3n es demasiado r\u00e1pida<\/p>\n

(4) La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es demasiado baja<\/p>\n

(5) La temperatura del problema es demasiado baja, el molde no se llena<\/p>\n

(6) Mal escape del molde<\/p>\n

(7) El aire se introduce por el extremo de carga<\/p>\n

Seg\u00fan las causas de las burbujas de aire atrapadas, las contramedidas para solucionar el problema son las siguientes:<\/strong><\/p>\n

(1) Cuando el grosor de la pared del producto es grande, la velocidad de enfriamiento de su superficie exterior es m\u00e1s r\u00e1pida que la de la parte central, por lo tanto, a medida que avanza el enfriamiento, la resina de la parte central se contrae y se expande hacia la superficie al mismo tiempo, haciendo que la parte central no se llene lo suficiente. Esta situaci\u00f3n se denomina burbuja de vac\u00edo.<\/p>\n

Las soluciones son principalmente las siguientes:<\/strong>
R: En funci\u00f3n del grosor de la pared, determine el tama\u00f1o razonable de la compuerta y el bebedero. Por lo general, la altura de la puerta debe ser 50%-60% del espesor de la pared del producto.<\/p>\n

B: Hasta que se cierre la compuerta, dejar una cierta cantidad de material de inyecci\u00f3n suplementario.<\/p>\n

C: El tiempo de inyecci\u00f3n debe ser ligeramente superior al tiempo de sellado de la compuerta.<\/p>\n

D: Reducir la velocidad de inyecci\u00f3n y aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n.<\/p>\n

E: Utilizar materiales con alto grado de viscosidad de fusi\u00f3n.<\/p>\n

(2\uff09Burbujas causadas por la generaci\u00f3n de gas vol\u00e1til, las soluciones son principalmente como sigue:<\/p>\n

A: Presecado adecuado<\/p>\n

B: Reducir la alta temperatura de fusi\u00f3n de la resina para evitar la generaci\u00f3n de gas de descomposici\u00f3n.<\/p>\n

(3) Las burbujas causadas por una fluidez deficiente pueden solucionarse aumentando la temperatura de la resina y el molde e incrementando la velocidad de inyecci\u00f3n.<\/p>\n

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\"\"<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Marcas de estr\u00e9s<\/span><\/h2>\n

Moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> productos de procesamiento del molde cuando las piezas de pl\u00e1stico, si el uso de la barra superior expulsado, la barra superior a menudo dejar huellas profundas o poco profundas en las piezas de pl\u00e1stico.<\/p>\n

Si estas huellas son demasiado profundas, se producir\u00e1 el llamado fen\u00f3meno blanco, y en casos graves, la parte superior se producir\u00e1 a trav\u00e9s de las partes pl\u00e1sticas de la situaci\u00f3n conocida como la explosi\u00f3n superior.<\/p>\n

Piezas de pl\u00e1stico moldeadas por inyecci\u00f3n<\/a> aparecen marca de tensi\u00f3n fen\u00f3meno se debe principalmente a la fuerza de molde pegajoso producto, y las piezas de pl\u00e1stico en las partes del eyector a la posici\u00f3n del eyector varilla eyectora para producir marcas blancas.<\/p>\n

Las razones espec\u00edficas y los m\u00e9todos de mejora son los siguientes:<\/strong>
(1) Si la temperatura del molde es demasiado baja o demasiado alta: ajuste la temperatura del molde adecuada.<\/p>\n

(2) Velocidad de expulsi\u00f3n demasiado r\u00e1pida: reduzca la velocidad de expulsi\u00f3n.<\/p>\n

(3) Hay un chafl\u00e1n fuera del molde: repare el molde (pulido).<\/p>\n

(4) Eyecci\u00f3n desequilibrada del producto acabado (resorte de la placa eyectora roto): reparar el molde (equilibrar el eyector).<\/p>\n

(5) N\u00famero insuficiente de pasadores de expulsi\u00f3n o posici\u00f3n incorrecta: aumente el n\u00famero de pasadores de expulsi\u00f3n o cambie la posici\u00f3n de los pasadores de expulsi\u00f3n.<\/p>\n

(6) Fen\u00f3meno de vac\u00edo en el molde durante el moldeo: limpiar la mancha en el orificio eyector y mejorar el efecto de entrada de aire.<\/p>\n

(7) Posici\u00f3n del hueso en bruto y posici\u00f3n de la columna del producto acabado (hacia atr\u00e1s): pulir cada posici\u00f3n del hueso y posici\u00f3n de la columna.<\/p>\n

(8) La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n o la presi\u00f3n de mantenimiento de la presi\u00f3n es demasiado grande: reduzca su presi\u00f3n adecuadamente.<\/p>\n

(9) La pendiente de desmoldeo del producto acabado es demasiado peque\u00f1a: aumente la pendiente de desmoldeo.<\/p>\n

(10) Temporizaci\u00f3n o posici\u00f3n incorrecta de la corredera lateral: reparar el molde (hacer que la acci\u00f3n de extracci\u00f3n del n\u00facleo sea normal).<\/p>\n

(11) El \u00e1rea de expulsi\u00f3n es demasiado peque\u00f1a o la velocidad de expulsi\u00f3n es demasiado r\u00e1pida: aumente el \u00e1rea de expulsi\u00f3n o reduzca la velocidad de expulsi\u00f3n.<\/p>\n

(12) La velocidad de inyecci\u00f3n de la \u00faltima secci\u00f3n es demasiado r\u00e1pida (rebaba): reduzca la velocidad de inyecci\u00f3n de la \u00faltima secci\u00f3n.<\/p>\n

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El moldeo por inyecci\u00f3n es un proceso de fabricaci\u00f3n que produce piezas a partir de pol\u00edmeros termopl\u00e1sticos y termoestables. El moldeo por inyecci\u00f3n de pl\u00e1sticos se utiliza para fabricar una amplia variedad de productos, desde peque\u00f1as piezas individuales hasta conjuntos grandes y complejos. El proceso de moldeo por inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico a medida es vers\u00e1til, pero tambi\u00e9n es propenso a los defectos. Los fen\u00f3menos y soluciones de [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":5023,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Injection Molding Defects And Solutions | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix injection molding defects solutions in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM solutions to eliminate common","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[52],"tags":[160],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=4903"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/5023"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=4903"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=4903"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=4903"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}