![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u51b7\u6599\u6591.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSe puede observar que el PC es un pl\u00e1stico dif\u00edcil de procesar. Por lo tanto, en el proceso de producci\u00f3n real, nos encontramos con muchos problemas. Por ejemplo, en el policarbonato proceso de moldeo por inyecci\u00f3n<\/a>, la calidad de las l\u00edneas de soldadura se ve afectada por la temperatura del material y el espesor de la pared, y las marcas de hundimiento pueden ser defectos causados por el uso inadecuado de estos factores . En este art\u00edculo, se analizan y discuten varios defectos comunes de moldeo por inyecci\u00f3n.<\/p>\n El PC tiene una buena resistencia al calor. Cuando se procesan materiales ordinarios de PC, su temperatura de fusi\u00f3n puede fijarse en 240\u2103-300\u2103. Incluso si permanece durante mucho tiempo, por lo general no se descompone. Pero, \u00bfpor qu\u00e9 ocurre a menudo la decoloraci\u00f3n cuando se producen algunos productos el\u00e9ctricos?<\/p>\n Eso se debe a que ahora la competencia en el mercado es feroz. Para reducir los costes de producci\u00f3n, la mayor\u00eda de los fabricantes utilizan materiales modificados con PC o materiales reciclados cuando fabrican productos el\u00e9ctricos de gama media y baja. Algunos fabricantes incluso utilizan materiales mezclados con retardantes de llama, cargas, etc. Debido a que estos materiales tienen flujos mixtos y altos requisitos de plastificaci\u00f3n, es m\u00e1s dif\u00edcil controlar el proceso, lo que da lugar a diversos problemas.<\/p>\n Para abordar la cuesti\u00f3n mencionada, debemos tener en cuenta y proponer soluciones desde las siguientes perspectivas:<\/p>\n Lo principal a tener en cuenta es la temperatura de fusi\u00f3n. Por lo general, la temperatura de la barrica debe reducirse paso a paso, sobre todo la de las dos primeras secciones. Se utilizan distintas temperaturas para distintos materiales. <\/p>\n Por ejemplo, cuando se utiliza polietileno (PE) para modificar el PC con el fin de fabricar grandes aparatos el\u00e9ctricos, la temperatura del barril debe controlarse generalmente a unos 230\u00b0C; cuando se utiliza ABS o PS para modificar el PC con el fin de fabricar peque\u00f1os componentes el\u00e9ctricos como interruptores y enchufes, la temperatura del barril debe controlarse generalmente a unos 250\u00b0C; y cuando se utiliza PBT para modificar el PC con el fin de fabricar productos de iluminaci\u00f3n, la temperatura del barril debe controlarse generalmente a unos 280\u00b0C.<\/p>\n Por supuesto, la selecci\u00f3n final de la temperatura de moldeo tambi\u00e9n debe tener en cuenta aspectos como la forma del producto, el tama\u00f1o, la estructura del molde y los requisitos de rendimiento del producto. En segundo lugar, las materias primas deben secarse completamente para reducir la posibilidad de que se produzca un agrietamiento catal\u00edtico por trazas de humedad en la masa fundida caliente.<\/p>\n Adem\u00e1s, si la velocidad del tornillo es demasiado r\u00e1pida, la contrapresi\u00f3n es demasiado alta, la velocidad de inyecci\u00f3n es demasiado r\u00e1pida, y el orificio de la boquilla, el canal y el tama\u00f1o de la compuerta son demasiado peque\u00f1os, la masa fundida generar\u00e1 un alto calor de cizallamiento, provocando la fractura de la masa fundida del PC, y es f\u00e1cil que el gas en la cavidad del molde no se descargue a tiempo, provocando quemaduras locales y ennegrecimiento del producto.<\/p>\n Dado que la masa fundida de PC tiene una alta viscosidad y poca fluidez, requiere una alta presi\u00f3n de inyecci\u00f3n. La masa fundida de PC tiene una fuerte fuerza de uni\u00f3n con el metal, y sus productos de descomposici\u00f3n son altamente corrosivos para el metal. Por lo tanto, al seleccionar el equipo de procesamiento, se requiere el uso de tornillos peque\u00f1os o especialmente dise\u00f1ados y cromados. El sistema de plastificaci\u00f3n no puede tener esquinas muertas, material muerto, huecos, grietas, etc.<\/p>\n Si las condiciones del proceso son buenas, pero la masa fundida se decolora durante la inyecci\u00f3n de aire, significa que hay un problema con el sistema de plastificaci\u00f3n. Es necesario comprobar el sistema de plastificaci\u00f3n uno por uno, empezando por la boquilla, pasando por la brida de la boquilla, las tres piezas peque\u00f1as, el tornillo y el barril.A veces el producto cambia de color en dos o tres moldes a la vez. Esto est\u00e1 relacionado principalmente con la existencia de material muerto en el sistema de plastificaci\u00f3n. <\/p>\n Cuando los productos de descomposici\u00f3n del PC superan cierta cantidad, tienen su propio efecto catalizador, provocando una gran zona de descomposici\u00f3n de la masa fundida, especialmente los pl\u00e1sticos con retardantes de llama a\u00f1adidos. Esto requiere encontrar puntos de material muerto, como pegaduras de tornillos, culatas, barriles, etc., que deben solucionarse mediante limpieza, reparaci\u00f3n y pulido.<\/p>\n Si ve manchas negras al encender la m\u00e1quina, probablemente se deba al material que queda en el barril. As\u00ed que hay que prestar atenci\u00f3n al m\u00e9todo de operaci\u00f3n. Si est\u00e1 utilizando PC como el material en el barril antes de encender la m\u00e1quina, es necesario limpiar el barril 3-4 veces con material nuevo a la temperatura de moldeo (inyecci\u00f3n en el aire). <\/p>\n Si utiliza otros materiales, especialmente materiales con poca estabilidad t\u00e9rmica como PVC, POM, etc., no puede aumentar la temperatura al encender la m\u00e1quina y no puede limpiar el ca\u00f1\u00f3n con materiales de PC. S\u00f3lo puede utilizar materiales con buena estabilidad t\u00e9rmica como PS, PE, etc. para limpiar el material a una temperatura m\u00e1s baja.<\/p>\n Despu\u00e9s de la purga, eleve la temperatura del barril a la temperatura normal de procesado del PC y, a continuaci\u00f3n, purgue con material de PC antes del procesado. Durante el procesamiento, si es necesario detener temporalmente la producci\u00f3n, la temperatura del barril debe reducirse por debajo de 160\u00b0C para aislarlo (porque la temperatura de transici\u00f3n v\u00edtrea del PC es de 160\u00b0C), a fin de evitar la decoloraci\u00f3n debida a la descomposici\u00f3n del material con el paso del tiempo. <\/p>\n Una vez finalizada la tarea de producci\u00f3n, el barril puede purgarse con materiales con buena estabilidad t\u00e9rmica, como PS y PE, y la m\u00e1quina puede detenerse tras el vaciado.Si se produce decoloraci\u00f3n durante la producci\u00f3n, compruebe primero si hay alg\u00fan problema con el material. \u00bfSe han mezclado otros materiales y materias extra\u00f1as? \u00bfHay alg\u00fan problema con la calidad del material nuevo? \u00bfEst\u00e1 cualificado el material de entrada? \u00bfEs correcto el m\u00e9todo de mezcla?<\/p>\n Una vez descartadas todas las dem\u00e1s posibilidades, busque otras razones. Otra raz\u00f3n es que la contaminaci\u00f3n ambiental sea relativamente grave, como mucho polvo flotando en el aire, el moho est\u00e9 contaminado, el filtro de la tolva de autococci\u00f3n no funcione y absorba m\u00e1s part\u00edculas de polvo. <\/p>\n Para ello, el taller de procesado debe mantenerse siempre limpio y ordenado. Lo mejor es cubrir la entrada y salida de aire de la tolva con una gasa fina, algo muy necesario cuando se procesan productos transparentes.<\/p>\n Las rayas plateadas, las burbujas y las burbujas de vac\u00edo en el producto son defectos comunes de los materiales de PC. Las rayas plateadas (o rayas de gas) son defectos en la superficie de un producto causados por la interferencia de gases durante el proceso de llenado. Los gases implicados son principalmente vapor de agua, aire, gas de descomposici\u00f3n y gas disolvente, siendo el vapor de agua, el gas de descomposici\u00f3n y el aire los m\u00e1s comunes. <\/p>\n Cuando la presi\u00f3n en el molde supera un cierto l\u00edmite, la cavidad del molde pierde presi\u00f3n tras el moldeo por inyecci\u00f3n, y el gas cercano a la superficie del producto escapar\u00e1, dejando tras de s\u00ed una serie de peque\u00f1as y grandes burbujas que centellean bajo la luz, siguiendo la direcci\u00f3n del flujo del material. Esto es lo que llamamos vetas de plata o vetas de gas.<\/p>\n En realidad, el gas siempre est\u00e1 presente durante la proceso de moldeo por inyecci\u00f3n<\/a>y gran parte de \u00e9l permanece en el pl\u00e1stico. Cuando la presi\u00f3n en el molde es lo suficientemente alta y el contenido de gas no supera un cierto l\u00edmite, el gas se disuelve en el pl\u00e1stico en estado disperso. Pero cuando la presi\u00f3n en el molde no es lo suficientemente alta y el contenido de gas supera un cierto l\u00edmite, estos gases salen del pl\u00e1stico fundido y van a la superficie del producto para formar vetas plateadas. Se atascan en la pared gruesa y se convierten en burbujas.<\/p>\n Ya sean las vetas plateadas en la superficie del producto o las burbujas en la pared del mismo, puede ser el resultado de la acci\u00f3n de uno de los cuatro gases o el resultado de la acci\u00f3n conjunta de varios gases. Tiene mucho que ver con factores como las materias primas, los moldes, los sistemas de plastificaci\u00f3n, el ajuste de los par\u00e1metros del proceso e incluso los cambios meteorol\u00f3gicos (especialmente los cambios de humedad). As\u00ed que este problema es m\u00e1s complicado. Pero en cualquier caso, el foco del problema y la soluci\u00f3n deben centrarse en el gas, es decir, en c\u00f3mo controlar el contenido de gas.<\/p>\n Si observa burbujas dispersas aleatoriamente en la superficie del producto, probablemente se trate de vapor de agua.El material termofusible PC es muy sensible a la humedad y requiere un contenido de humedad inferior a 0,02%. Por lo tanto, para controlar el contenido de humedad, el material debe secarse completamente. Generalmente, la temperatura de secado del material PC es de unos 120\u2103 y el tiempo de secado es de unas 4h. <\/p>\n El tiempo no debe ser demasiado largo. Si supera las 10 horas, es f\u00e1cil que el material se deteriore, especialmente el material con retardante de llama a\u00f1adido no debe secarse durante demasiado tiempo. El mejor m\u00e9todo de secado es el secador de deshumidificaci\u00f3n, que no tiene ning\u00fan efecto sobre el material. Para comprobar si el efecto de secado es bueno, puede utilizar el m\u00e9todo de inyecci\u00f3n de aire para ver si el material expulsado es continuo, suave y no emite gas blanco.<\/p>\n Si las part\u00edculas de la burbuja son superfinas y densas, se distribuyen principalmente alrededor de la puerta del producto, formando patrones radiantes o en forma de abanico, lo que es causado principalmente por el aire.La fuente de aire es:<\/p>\n Cuando hay m\u00e1s materiales de compuerta y el tama\u00f1o de las part\u00edculas var\u00eda mucho, es f\u00e1cil que entre aire. Por lo tanto, cuando se utilizan materiales de compuerta, es mejor tamizar el polvo. Si la contrapresi\u00f3n es demasiado baja durante la fusi\u00f3n y la velocidad del tornillo es demasiado alta, el tornillo retroceder\u00e1 demasiado r\u00e1pido, y el aire ser\u00e1 f\u00e1cilmente empujado hacia el extremo delantero del barril con el material. <\/p>\n Por lo tanto, generalmente se recomienda prolongar al m\u00e1ximo el tiempo de fusi\u00f3n durante el tiempo de enfriamiento, lo que resulta muy \u00fatil para mejorar la calidad de plastificaci\u00f3n.<\/p>\n Si la temperatura de la secci\u00f3n de descarga de material no est\u00e1 bien controlada, la temperatura es demasiado alta, lo que provocar\u00e1 que parte del material se funda prematuramente y bloquee el paso del aire para salir por el puerto de descarga; si la temperatura es demasiado baja, el precalentamiento es insuficiente, lo que provoca que parte de los gr\u00e1nulos entren en la secci\u00f3n de homogeneizaci\u00f3n y queden envueltos en aire. <\/p>\n Adem\u00e1s, demasiada holgura tambi\u00e9n inhalar\u00e1 aire. En la situaci\u00f3n anterior, el ajuste de la velocidad del tornillo, la contrapresi\u00f3n y la contrapresi\u00f3n generalmente puede resolver el problema.<\/p>\n Para que los materiales de PC con alta viscosidad de fusi\u00f3n llenen el molde sin problemas, normalmente hay que aumentar la temperatura de fusi\u00f3n y la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n. Cuando la masa fundida est\u00e1 a alta temperatura y alta presi\u00f3n, si se inyecta r\u00e1pidamente, atravesar\u00e1 de repente el estrecho canal de flujo y entrar\u00e1 en la cavidad del molde con mucho espacio libre. <\/p>\n De este modo, el gas que sale de la masa fundida arrastrar\u00e1 consigo el aire del canal de flujo y de la cavidad del molde, y se obtendr\u00e1 un estado de inyecci\u00f3n de alta velocidad. En la superficie del pl\u00e1stico condensado, ver\u00e1 rastros del flujo de aire que se ha dispersado, y eso se llama patr\u00f3n de gas.<\/p>\n Adem\u00e1s, si hay muchas esquinas en la cavidad del molde, la diferencia de grosor es demasiado grande, o hay muchos insertos y la posici\u00f3n de la compuerta no es la correcta, la masa fundida se precipitar\u00e1 en la cavidad del molde, agitar\u00e1 el aire en el molde para formar un v\u00f3rtice, y se formar\u00e1n patrones de gas en ciertas partes, como el panel de interruptores y enchufes de los productos el\u00e9ctricos moldeados. <\/p>\n Debido a que sus z\u00f3calos, interfaces e interruptores est\u00e1n concentrados en una sola pieza, esta situaci\u00f3n se produce con frecuencia. La soluci\u00f3n a este defecto es, por un lado, modificar el molde, reforzar el escape del molde y optimizar la posici\u00f3n de la compuerta; por otro, reducir la velocidad de llenado, especialmente la velocidad de inyecci\u00f3n de la parte del patr\u00f3n de gas.<\/p>\n Dado que los materiales de PC deben moldearse a altas temperaturas, es inevitable que se produzca cierta descomposici\u00f3n. Pero c\u00f3mo evitar la descomposici\u00f3n a gran escala y c\u00f3mo eliminar el gas es algo que merece la pena discutir.De forma similar a la decoloraci\u00f3n mencionada anteriormente, la principal raz\u00f3n para la generaci\u00f3n de gas de descomposici\u00f3n es que la temperatura de fusi\u00f3n es demasiado alta. Por ejemplo, la temperatura del barril es demasiado alta, o la bobina de calentamiento del barril est\u00e1 fuera de control. <\/p>\n La bobina de calentamiento debe revisarse secci\u00f3n por secci\u00f3n empezando por la boquilla para reducir la temperatura del barril; la masa fundida permanece demasiado tiempo en el barril (como cuando se utiliza un equipo grande para producir productos peque\u00f1os, la cantidad de coj\u00edn es demasiado grande), el ciclo de moldeo es demasiado largo, o el material rancio del barril y el material almacenado en la esquina muerta se descomponen debido al calentamiento prolongado. <\/p>\n O la masa fundida se somete a un fuerte cizallamiento en el barril, como la relaci\u00f3n de compresi\u00f3n del tornillo es demasiado grande, la velocidad del tornillo es demasiado alta, y la contrapresi\u00f3n es demasiado grande, lo que tambi\u00e9n causar\u00e1 la descomposici\u00f3n.<\/p>\n Adem\u00e1s, si el orificio de la boquilla es demasiado peque\u00f1o, la compuerta del molde y el canal son demasiado peque\u00f1os, y la resistencia de la cavidad es grande, la masa fundida que pasa a trav\u00e9s puede descomponerse debido al sobrecalentamiento local causado por la fricci\u00f3n. Por lo tanto, al procesar materiales de PC, las dimensiones del orificio de la boquilla, la compuerta y el canal son grandes, la ranura de escape debe ser profunda, y no es adecuado para fabricar productos de paredes finas.<\/p>\n Otra raz\u00f3n importante es que el propio PC es de mala calidad y f\u00e1cil de descomponer. A menudo, los usuarios no tienen en cuenta esta circunstancia y trasladan el problema al molde y al equipo de procesamiento, de modo que no se encuentra la soluci\u00f3n correcta al problema.<\/p>\n El gas disolvente est\u00e1 relacionado principalmente con la calidad del funcionamiento en la producci\u00f3n, como la limpieza poco limpia de los barriles y la adici\u00f3n excesiva de aditivos. La mayor parte del gas disolvente puede eliminarse mediante un secado suficiente, y no tiene un gran impacto en las marcas de gas.<\/p>\n A veces es dif\u00edcil saber si los puntos de burbuja en el interior de productos transparentes son burbujas o burbujas de vac\u00edo. Por lo general, si los puntos de burbuja se encuentran al abrir el molde y el volumen no cambia mucho tras un tiempo de almacenamiento, se trata de una burbuja causada por la interferencia de gas; si aparece y aumenta de tama\u00f1o durante el proceso de desmoldeo y enfriamiento, se trata de una burbuja de vac\u00edo.<\/p>\n Las burbujas de vac\u00edo se forman cuando no hay suficiente material o presi\u00f3n al llenar el molde. El molde se enfr\u00eda r\u00e1pidamente, por lo que el material fundido que toca la pared del molde se solidifica primero. A continuaci\u00f3n, el material del centro se enfr\u00eda y se contrae, lo que hace que el volumen se reduzca y se cree un punto hueco, o burbuja.<\/p>\n Ajustar la temperatura de fusi\u00f3n: Cuando la burbuja de vac\u00edo est\u00e1 lejos de la compuerta, aumentar la temperatura de fusi\u00f3n para hacer que la masa fundida fluya suavemente, y la presi\u00f3n puede ser transmitida a la parte lejos de la compuerta; cuando la burbuja de vac\u00edo est\u00e1 cerca de la compuerta, la temperatura de fusi\u00f3n se puede bajar para reducir la contracci\u00f3n; <\/p>\n Aumentar adecuadamente la temperatura del molde, especialmente la temperatura del molde de la parte local donde se forma la burbuja de vac\u00edo.<\/p>\n Colocar la compuerta en la parte de pared gruesa del producto para mejorar las condiciones de flujo de la boquilla, el canal y la compuerta y las condiciones de escape del molde; acortar el tiempo de enfriamiento del producto en el molde y, si es necesario, poner el producto en agua caliente para enfriarlo lentamente; los productos moldeados con compuertas puntuales pueden moldearse lentamente y a baja temperatura para resolver el problema de las burbujas de vac\u00edo, y el tama\u00f1o del canal puede aumentarse cuando hay burbujas de vac\u00edo en el canal. <\/p>\n Adem\u00e1s, durante el proceso de producci\u00f3n se descubri\u00f3 que se produc\u00edan burbujas en la parte de pared gruesa del producto de PC poco despu\u00e9s del desmoldeo. Esto se deb\u00eda a un enfriamiento insuficiente, que provocaba la expansi\u00f3n del gas interno del PC. <\/p>\n En general, para resolver el problema se pueden utilizar medidas como prolongar el tiempo de enfriamiento, potenciar el efecto de enfriamiento, aumentar la presi\u00f3n y el tiempo de mantenimiento y retrasar la descomposici\u00f3n del PC.<\/p>\n Como la masa fundida de PC tiene una viscosidad elevada y poca fluidez, es m\u00e1s probable que presente un fen\u00f3meno de \"huella dactilar\". \"Huella dactilar\" se llama as\u00ed porque se parece a la huella de un dedo humano. A veces se denomina ondulaciones, patrones de vibraci\u00f3n o patrones de vibraci\u00f3n, lo que significa que sus patrones son como los que forma una piedra al caer sobre una superficie de agua en calma. La raz\u00f3n principal de su aparici\u00f3n es que la viscosidad de la masa fundida del PC es demasiado alta. <\/p>\n Cuando la presi\u00f3n y la velocidad de inyecci\u00f3n son bajas, la masa fundida llena el molde en forma de flujo estancado. Una vez que el material fundido delantero entra en contacto con la superficie fr\u00eda del molde, se condensa r\u00e1pidamente y se contrae, y el material fundido caliente de la parte trasera expande el material fr\u00edo contra\u00eddo bajo la presi\u00f3n y contin\u00faa avanzando. Este proceso se lleva a cabo alternativamente, formando l\u00edneas onduladas verticales en la direcci\u00f3n del flujo de material.<\/p>\n Para aumentar la temperatura, hay que aumentar principalmente la temperatura de la boquilla, la temperatura de la parte delantera del barril y la temperatura del molde, especialmente la temperatura donde se genera la ondulaci\u00f3n. Con ello se pretende reducir la viscosidad de fusi\u00f3n del PC y mejorar la fluidez de la fusi\u00f3n. Adem\u00e1s, si el producto es relativamente preciso y tiene requisitos estrictos sobre la apariencia, es necesario a\u00f1adir un controlador de temperatura del molde para controlar con precisi\u00f3n la temperatura del molde en torno a 120\u2103.<\/p>\n Aumentar la tasa de inyecci\u00f3n y la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es principalmente para aumentar la tasa de flujo de la masa fundida en la \"huella dactilar\" y evitar que la masa fundida fluya en forma de flujo estancado. Si la \"huella dactilar\" se genera en el centro del producto o lejos de la posici\u00f3n de la compuerta, debe utilizarse la inyecci\u00f3n multietapa para ajustar la tasa de inyecci\u00f3n secci\u00f3n por secci\u00f3n.<\/p>\n Cambiar el molde principalmente para reducir la resistencia de la masa fundida durante el llenado, como aumentar el tama\u00f1o del canal y la compuerta; prestar atenci\u00f3n al pulido del orificio de la boquilla y el canal; aumentar la ranura de escape y la ranura; establecer insertos y dispositivos de gu\u00eda de aire del eyector; mejorar la condici\u00f3n de escape del molde; establecer una trampa de material fr\u00edo suficientemente grande para reducir la resistencia al flujo del material fr\u00edo frontal.<\/p>\n Las marcas de turbulencia son las l\u00edneas de flujo irregulares que se centran en la compuerta en los productos de PC. A diferencia de la l\u00ednea de \"huella dactilar\", las marcas de turbulencia aparecen en la direcci\u00f3n del flujo de material en lugar de perpendiculares a la direcci\u00f3n del flujo de material. La raz\u00f3n puede ser que el material fundido inyectado en la cavidad del molde est\u00e1 sometido a un gran impacto, lo que lo hace pegajoso y resbaladizo en el molde fr\u00edo.<\/p>\n Aumente la temperatura de la masa fundida para evitar que se enfr\u00ede demasiado r\u00e1pido; aumente la temperatura del molde, especialmente en la zona donde se encuentran las marcas de flujo, para evitar que la masa fundida se deslice por el molde antes de estar lista; utilice la inyecci\u00f3n multietapa para reducir la velocidad de inyecci\u00f3n y la presi\u00f3n en la zona donde se encuentran las marcas de flujo; cambie la ubicaci\u00f3n de la compuerta para modificar la forma en que fluye la masa fundida;<\/p>\n Aseg\u00farese de que el material fr\u00edo est\u00e1 bien compactado para que no se deslice por el molde; utilice materiales que fluyan bien para que el material fundido llene el molde sin problemas.<\/p>\n Las manchas de material fr\u00edo son un defecto com\u00fan en las puertas de productos de PC. Esto ocurre cuando el producto tiene puntos brumosos o brillantes cerca de la puerta, o una cicatriz curvada como una lombriz que se pega a la superficie del producto desde la puerta.<\/p>\n La raz\u00f3n principal de su formaci\u00f3n es el avance del material fr\u00edo en la parte delantera del material fundido que entra en la cavidad del molde o el material fr\u00edo que se aprieta en la cavidad del molde m\u00e1s tarde debido a un mantenimiento excesivo de la presi\u00f3n. El material delantero transfiere calor porque la boquilla entra en contacto con la plantilla fr\u00eda o por el efecto refrigerante del canal. Al entrar en la cavidad del molde, se produce el empuje del material fundido caliente, por lo que se forman puntos de material fr\u00edo.<\/p>\n Las manchas de material fr\u00edo se extender\u00e1n en los productos m\u00e1s finos y se convertir\u00e1n en manchas turbias parecidas al humo o a la pasta, mientras que en los productos de paredes gruesas que fluyen libremente, quedar\u00e1 una cicatriz curvada con forma de lombriz. En cuanto a las manchas de material fr\u00edo formadas por un mantenimiento excesivo de la presi\u00f3n, est\u00e1n causadas por el largo tiempo de mantenimiento de la presi\u00f3n. Cuando la presi\u00f3n de mantenimiento de la presi\u00f3n es demasiado alta, el material fr\u00edo en el canal y la puerta sigue siendo exprimido en el producto. Este tipo de punto de material fr\u00edo a menudo forma un punto brillante circular en una peque\u00f1a zona cerca de la compuerta.<\/p>\n Otro tipo es que el material fundido se introduzca r\u00e1pidamente en una peque\u00f1a compuerta y provoque la rotura de la masa fundida alrededor de la compuerta, o que aparezcan puntos brillantes similares al humo o a la luz en la compuerta debido a la interferencia del gas en el molde. Los puntos de material fr\u00edo no s\u00f3lo da\u00f1an la calidad aparente del producto, sino que tambi\u00e9n afectan al efecto de procesos posteriores como la pulverizaci\u00f3n o la galvanoplastia, y tambi\u00e9n reducen la resistencia mec\u00e1nica del producto en diversos grados.<\/p>\n Aumentar la temperatura del barril y la boquilla, y aumentar la temperatura del molde para reducir el impacto del material fr\u00edo; ralentizar la velocidad de inyecci\u00f3n y aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n para evitar la fractura de la masa fundida o la interferencia del gas en el molde; ajustar el tiempo de inyecci\u00f3n y el tiempo de mantenimiento para evitar el sobrellenado; un dise\u00f1o razonable de la compuerta del molde puede reducir o evitar de antemano la formaci\u00f3n de puntos de material fr\u00edo. <\/p>\n El m\u00e9todo tradicional y eficaz es abrir un pozo de material fr\u00edo al final del canal de flujo para que el material delantero quede atrapado en el pozo y no entre en la cavidad del molde. Adem\u00e1s de establecer un pozo de material fr\u00edo, algunos moldes tambi\u00e9n deben considerar la racionalidad de la forma, el tama\u00f1o y la posici\u00f3n de la compuerta; reforzar el escape del molde; eliminar los contaminantes del material, reforzar el efecto de secado del material, reducir o sustituir el lubricante y utilizar la menor cantidad posible de desmoldeante.<\/p>\n Al fabricar productos transparentes para PC, como gafas de sol, parabrisas, m\u00e1scaras oculares y otras piezas, a menudo se observa que los productos se deforman, son astigm\u00e1ticos, tienen poca transparencia y se agrietan. Esto se debe principalmente a la tensi\u00f3n interna dentro del producto. De hecho, tambi\u00e9n hay tensiones internas en los productos opacos, pero no son evidentes.<\/p>\n La tensi\u00f3n interna es la que se produce en el interior del pl\u00e1stico debido a un mal moldeado, cambios de temperatura, etc., sin ninguna fuerza externa. Es cuando las mol\u00e9culas de pl\u00e1stico se estiran y luego se congelan en el producto. La tensi\u00f3n interna en los productos de pl\u00e1stico puede alterar las propiedades mec\u00e1nicas y el rendimiento de los productos, como hacer que se alabeen, se deformen e incluso que aparezcan peque\u00f1as grietas; puede dar mal aspecto a los productos y enturbiarlos.<\/p>\n El estr\u00e9s interno tambi\u00e9n puede causar productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/a> tener propiedades mec\u00e1nicas m\u00e1s altas en la direcci\u00f3n del flujo, pero menor resistencia en la direcci\u00f3n perpendicular al flujo, lo que da lugar a un rendimiento desigual del producto, que afecta a su uso. En particular, cuando el producto se calienta o entra en contacto con disolventes org\u00e1nicos, se acelera el agrietamiento del producto.<\/p>\n La tensi\u00f3n interna de los productos de PC est\u00e1 causada principalmente por la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n y la tensi\u00f3n de temperatura, y a veces est\u00e1 relacionada con un desmoldeo inadecuado.<\/p>\n Es f\u00e1cil crear tensiones internas despu\u00e9s de orientar las macromol\u00e9culas dentro del producto moldeado por inyecci\u00f3n, lo que provoca una concentraci\u00f3n de tensiones. Durante el moldeo por inyecci\u00f3n, la masa fundida se enfr\u00eda r\u00e1pidamente, y la viscosidad de la masa fundida es mayor a una temperatura m\u00e1s baja. Las mol\u00e9culas orientadas no pueden relajarse completamente. La tensi\u00f3n interna as\u00ed generada afecta a las propiedades mec\u00e1nicas y a la estabilidad dimensional del producto. Por tanto, la temperatura de fusi\u00f3n es la que m\u00e1s influye en la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n. Al aumentar la temperatura de fusi\u00f3n, disminuye la viscosidad de la masa fundida y, por tanto, disminuyen la tensi\u00f3n de cizallamiento y la orientaci\u00f3n.<\/p>\n Adem\u00e1s, la relajaci\u00f3n de la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n es mayor a alta temperatura de la masa fundida, pero cuando la viscosidad disminuye, aumenta la presi\u00f3n transmitida a la cavidad del molde por el tornillo de la m\u00e1quina de moldeo por inyecci\u00f3n, lo que puede aumentar la velocidad de cizallamiento y provocar un aumento de la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n. Si el tiempo de mantenimiento es demasiado largo, aumenta la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n; el aumento de la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n tambi\u00e9n provocar\u00e1 un aumento de la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n debido al aumento de la tensi\u00f3n de cizallamiento y de la velocidad de cizallamiento. El grosor del producto tambi\u00e9n afecta a la tensi\u00f3n interna. <\/p>\n La tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n disminuye con el aumento del grosor del producto, porque el producto de pared gruesa se enfr\u00eda lentamente, la masa fundida se enfr\u00eda y se relaja durante mucho tiempo en la cavidad del molde, y las mol\u00e9culas orientadas tienen tiempo suficiente para volver al estado aleatorio. Si la temperatura del molde es alta y la masa fundida se enfr\u00eda lentamente, la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n puede reducirse.<\/p>\n Cuando se inyecta pl\u00e1stico, la diferencia de temperatura entre la temperatura de la masa fundida y la temperatura del molde es grande, por lo que la masa fundida cerca de la pared del molde se enfr\u00eda m\u00e1s r\u00e1pido, lo que hace que la tensi\u00f3n sea desigual en el producto. Como el PC tiene una gran capacidad calor\u00edfica espec\u00edfica y una conductividad t\u00e9rmica peque\u00f1a, la superficie del producto se enfr\u00eda mucho m\u00e1s r\u00e1pido que el interior. <\/p>\n Cuando el producto sigue enfri\u00e1ndose, la c\u00e1scara solidificada en la superficie impedir\u00e1 que el interior se contraiga libremente, lo que hace que el interior tenga una tensi\u00f3n de tracci\u00f3n y el exterior una tensi\u00f3n de compresi\u00f3n. Cuanto mayor sea la tensi\u00f3n debida a la contracci\u00f3n de los termopl\u00e1sticos, menor ser\u00e1 la tensi\u00f3n debida a la compactaci\u00f3n en el molde, es decir, cuanto menor sea el tiempo de mantenimiento y menor la presi\u00f3n de mantenimiento, se podr\u00e1 reducir en gran medida la tensi\u00f3n interna.<\/p>\n La forma y el tama\u00f1o del producto tambi\u00e9n influyen mucho en la tensi\u00f3n interna. Cuanto mayor es la relaci\u00f3n entre la superficie y el volumen del producto, m\u00e1s r\u00e1pido se enfr\u00eda la superficie y mayores son la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n y la tensi\u00f3n de temperatura. La tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n se genera principalmente en la fina capa superficial del producto. Por lo tanto, se puede considerar que la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n deber\u00eda aumentar con el aumento de la relaci\u00f3n entre la superficie del producto y su volumen. <\/p>\n Si el grosor del producto es desigual o el producto tiene insertos met\u00e1licos, es f\u00e1cil que se generen tensiones de orientaci\u00f3n, por lo que los insertos y las compuertas deben colocarse en la pared gruesa del producto.A partir del an\u00e1lisis anterior, podemos ver que debido a las caracter\u00edsticas estructurales de los pl\u00e1sticos y a las limitaciones de las condiciones del proceso de moldeo por inyecci\u00f3n, es imposible evitar completamente las tensiones internas. La \u00fanica manera es minimizar la tensi\u00f3n interna o intentar que la tensi\u00f3n interna se distribuya uniformemente en el producto.<\/p>\n La temperatura de la inyecci\u00f3n tiene un gran efecto en la tensi\u00f3n interna del producto. As\u00ed, la temperatura del barril debe aumentarse adecuadamente para asegurarse de que el material est\u00e1 bien plastificado y las piezas son uniformes para reducir la contracci\u00f3n y la tensi\u00f3n interna; la temperatura del molde debe aumentarse para que el producto se enfr\u00ede lentamente para relajar las mol\u00e9culas orientadas y reducir la tensi\u00f3n interna.<\/p>\n Si la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es demasiado alta, las mol\u00e9culas de pl\u00e1stico se orientar\u00e1n m\u00e1s y la fuerza de cizallamiento ser\u00e1 mayor, por lo que las mol\u00e9culas de pl\u00e1stico se ordenar\u00e1n y aumentar\u00e1 la tensi\u00f3n de orientaci\u00f3n del producto. Por lo tanto, intente utilizar una presi\u00f3n de inyecci\u00f3n m\u00e1s baja; si el tiempo de retenci\u00f3n es demasiado largo, la presi\u00f3n en el molde aumentar\u00e1 debido al efecto de compensaci\u00f3n de la presi\u00f3n, la masa fundida producir\u00e1 un mayor efecto de extrusi\u00f3n, aumentar\u00e1 el grado de orientaci\u00f3n molecular y aumentar\u00e1 la tensi\u00f3n interna del producto. Por lo tanto, el tiempo de mantenimiento no debe ser demasiado largo.<\/p>\n El efecto de la velocidad de inyecci\u00f3n sobre la tensi\u00f3n interna de las piezas moldeadas por inyecci\u00f3n es mucho menor que el de la temperatura, la presi\u00f3n y otros factores. Sin embargo, es mejor utilizar la inyecci\u00f3n de velocidad variable, es decir, el llenado r\u00e1pido del molde. Cuando la cavidad del molde est\u00e9 llena, utilice una velocidad baja. Por un lado, la inyecci\u00f3n a velocidad variable tiene un proceso de llenado de molde r\u00e1pido y reduce las marcas de soldadura; por otro lado, la sujeci\u00f3n a baja velocidad puede reducir la orientaci\u00f3n molecular.<\/p>\n Hacer que la posici\u00f3n de la compuerta sea razonable. Para los productos planos, utilice puertas en forma de hendidura y de abanico en la medida de lo posible; el dispositivo eyector debe estar dise\u00f1ado para expulsar sobre una gran superficie; la pendiente de desmoldeo debe ser grande.Utilice mejores materiales (menos impurezas y mayor peso molecular) en la medida de lo posible, y no utilice materiales de puerta.<\/p>\n Cuando el producto tiene un inserto met\u00e1lico, es necesario precalentar el material del inserto (por lo general, se requiere alrededor de 200\u00b0C) para evitar que el material met\u00e1lico y el material pl\u00e1stico generen tensiones internas debido al coeficiente de dilataci\u00f3n lineal incoherente. El punto de transici\u00f3n debe transicionarse con un arco.<\/p>\n Tras el desmoldeo, se puede eliminar la tensi\u00f3n interna mediante tratamiento t\u00e9rmico. La temperatura del tratamiento t\u00e9rmico es de unos 120\u00b0C y el tiempo es de unas 2h. La esencia del tratamiento t\u00e9rmico es hacer que los segmentos de cadena y los eslabones de las mol\u00e9culas de pl\u00e1stico tengan cierto grado de movilidad, relajar la deformaci\u00f3n el\u00e1stica congelada y hacer que las mol\u00e9culas orientadas vuelvan a un estado aleatorio.<\/p>\n Este art\u00edculo trata sobre los problemas habituales en el moldeo por inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico de policarbonato (PC) y c\u00f3mo solucionarlos. Los problemas incluyen decoloraci\u00f3n, vetas plateadas, burbujas, burbujas de vac\u00edo, huellas dactilares, manchas de material fr\u00edo y tensi\u00f3n interna. <\/strong><\/p>\n El art\u00edculo explica por qu\u00e9 se produce cada problema, como el proceso, el material y la m\u00e1quina, y c\u00f3mo solucionarlo, como cambiar la temperatura, la presi\u00f3n, la velocidad de inyecci\u00f3n y el molde. El art\u00edculo dice que hay que proceso de moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> y el material mejor para fabricar mejores productos de PC.<\/strong><\/p>\n Need a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\n Get competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold’s engineering team.<\/p>\n Request a Free Quote \u2192<\/a> See our Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Introducci\u00f3n: El policarbonato (PC) es un pl\u00e1stico genial que sirve para muchas cosas. Es muy transparente y resistente, y no se pone raro cuando le pones peso encima. Tambi\u00e9n es seguro de usar, soporta temperaturas fr\u00edas y calientes y no cambia de forma cuando no quieres. Adem\u00e1s, [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":44288,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Analysis and Solutions of Common Defects in | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix analysis solutions defects polycarbonate injection molding in injection molding. 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An\u00e1lisis de defectos<\/strong><\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u9ed1\u70b9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluciones<\/strong><\/h3>\n
Condiciones del proceso<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u9ed1\u70b91-8.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nEquipamiento<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u9ed1\u70b911-9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nMateriales y m\u00e9todos de funcionamiento<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928165919.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAparecen rayas plateadas, burbujas y burbujas de vac\u00edo en el producto<\/strong><\/h2>\n
An\u00e1lisis de defectos<\/strong><\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce18-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nVapor de agua<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u94f6\u7eb9-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAire<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce1-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAire atrapado en el material.<\/strong><\/h5>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce11-8.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nEscape durante el llenado del molde.<\/strong><\/h5>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce111-9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce12-4.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas de descomposici\u00f3n<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce110-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce14-2.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce17-3.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nGas disolvente<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce16-2.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluciones<\/strong><\/h3>\n
Aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n, el tiempo de inyecci\u00f3n y la cantidad de material<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5236\u54c1\u51fa\u73b0\u94f6\u7eb9\u3001\u6c14\u6ce1\u3001\u771f\u7a7a\u6ce19-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n\"Huella dactilar\" en el producto<\/strong><\/h2>\n
An\u00e1lisis de defectos<\/strong><\/h3>\n
Soluciones<\/strong><\/h3>\n
Aumentar la temperatura<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6307\u7eb9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nAumentar la tasa de inyecci\u00f3n y la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n<\/strong><\/h4>\n
Modificar el molde<\/strong><\/h4>\n
Aparecen marcas de turbulencia en el producto<\/strong><\/h2>\n
An\u00e1lisis de defectos<\/strong><\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u7eb9.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluciones<\/strong><\/h3>\n
Aparecen manchas de material fr\u00edo en el producto<\/strong><\/h2>\n
An\u00e1lisis de defectos<\/strong><\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u51b7\u6599\u65911-8.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluciones<\/strong><\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u51b7\u6599\u65912-4.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nTensi\u00f3n interna de los productos transparentes<\/strong><\/h2>\n
An\u00e1lisis de defectos<\/strong><\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171147.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nEstr\u00e9s de orientaci\u00f3n<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171157.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nEstr\u00e9s t\u00e9rmico<\/strong><\/h4>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171212.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171322.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nSoluciones<\/strong><\/h3>\n
![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171358.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n![\"\"](\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240928171411.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\nResumen<\/strong><\/h2>\n