{"id":28480,"date":"2024-05-17T14:32:26","date_gmt":"2024-05-17T06:32:26","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=28480"},"modified":"2026-04-09T08:18:23","modified_gmt":"2026-04-09T00:18:23","slug":"defectos-y-soluciones-del-moldeo-por-inyeccion-2","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/defectos-y-soluciones-del-moldeo-por-inyeccion-2\/","title":{"rendered":"\u00bfCu\u00e1les son los defectos y las soluciones del moldeo por inyecci\u00f3n?"},"content":{"rendered":"

Molde de inyecci\u00f3n<\/a>ing is a widely used plastic processing method for making all sorts of plastic products. But sometimes, things go wrong during the injection molding process. You might end up with weld lines, bubbles, shrinkage cavities, short shots, or warpage. These defects don\u2019t just make your product look bad and work bad, they also make it not last as long. So it\u2019s important to find and fix these problems as soon as you can.<\/p>\n

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1. Productos moldeados por inyecci\u00f3n Grieta<\/h2>\n

El agrietamiento puede dividirse en agrietamiento filamentoso, microagrietamiento, blanqueamiento superior, agrietamiento en la superficie de la pieza y riesgos de traumatismo causados por la adherencia del molde de la pieza y el canal de flujo. Seg\u00fan el tiempo de agrietamiento, se divide en agrietamiento de desmoldeo y agrietamiento de aplicaci\u00f3n. Principalmente debido a las siguientes razones:<\/p>\n

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1.1 Tratamiento<\/h3>\n

\u2460 Si la presi\u00f3n es demasiado alta, la velocidad es demasiado r\u00e1pida, el llenado es excesivo, la inyecci\u00f3n es demasiado larga y el tiempo de mantenimiento de la presi\u00f3n es demasiado largo, provocar\u00e1 tensiones internas excesivas y grietas.<\/p>\n

\u2461 Ajuste la velocidad de apertura del molde y la presi\u00f3n para evitar que las piezas salgan a la fuerza demasiado r\u00e1pido, provocando desmoldeo y grietas.<\/p>\n

\u2462 Aumentar adecuadamente la temperatura del molde para que las piezas sean f\u00e1ciles de desmoldar, y reducir adecuadamente la temperatura del material para evitar su descomposici\u00f3n.<\/p>\n

\u2463 Prevenir el agrietamiento debido a la menor resistencia mec\u00e1nica por marcas de soldadura y degradaci\u00f3n pl\u00e1stica.<\/p>\n

\u2464 Utilizar adecuadamente los desmoldeantes y prestar atenci\u00f3n a la eliminaci\u00f3n frecuente de aerosoles y otras sustancias adheridas a la superficie del molde.<\/p>\n

\u2465 La tensi\u00f3n residual de la pieza puede eliminarse mediante un tratamiento t\u00e9rmico de recocido inmediatamente despu\u00e9s del moldeo para reducir la generaci\u00f3n de grietas.<\/p>\n

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1.2 Aspectos relacionados con el moho<\/h3>\n

\u2460 La expulsi\u00f3n debe ser equilibrada. Por ejemplo, el n\u00famero de clavijas eyectoras y el \u00e1rea de la secci\u00f3n transversal deben ser suficientes, el \u00e1ngulo de calado debe ser suficiente y la superficie de la cavidad debe ser lo suficientemente lisa para evitar la formaci\u00f3n de grietas debido a la concentraci\u00f3n de tensiones residuales en la eyecci\u00f3n causadas por fuerzas externas.<\/p>\n

\u2461 La estructura de las piezas no debe ser demasiado delgada, y las transiciones en arco deben utilizarse en la medida de lo posible en las piezas de transici\u00f3n para evitar la concentraci\u00f3n de tensiones causadas por esquinas afiladas y chaflanes.<\/p>\n

\u2462 Utilizar el menor n\u00famero posible de insertos met\u00e1licos para evitar que la tensi\u00f3n interna aumente debido a las diferentes tasas de contracci\u00f3n entre el inserto y el producto acabado.<\/p>\n

\u2463 Deben preverse entradas de aire de desmoldeo adecuadas para las piezas de fondo profundo a fin de evitar la formaci\u00f3n de una presi\u00f3n negativa de vac\u00edo.<\/p>\n

\u2464 El bebedero es lo suficientemente grande como para permitir que el material del bebedero se libere del molde antes de que tenga tiempo de solidificarse, lo que facilita el desmoldeo.<\/p>\n

\u2465 La conexi\u00f3n entre el casquillo de flujo principal y la boquilla debe evitar que el material duro fr\u00edo se arrastre y provoque que la pieza se pegue al molde fijo.<\/p>\n

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1.3 Materiales<\/h3>\n

\u2460 El contenido de materiales reciclados es demasiado alto, lo que debilita las piezas.<\/p>\n

\u2461 Si la humedad es demasiado alta, algunos pl\u00e1sticos reaccionar\u00e1n con el vapor de agua, lo que los debilitar\u00e1 y har\u00e1 que se agrieten y se rompan.<\/p>\n

\u2462 Si el propio material no es adecuado para el entorno en el que se procesa o es de mala calidad, la contaminaci\u00f3n har\u00e1 que se agriete y se rompa.<\/p>\n

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1.4 Aspectos relacionados con las m\u00e1quinas<\/h3>\n

La capacidad de plastificaci\u00f3n del moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> m\u00e1quina debe ser adecuada. Si es demasiado peque\u00f1o, la plastificaci\u00f3n ser\u00e1 insuficiente y no se mezclar\u00e1 por completo y se volver\u00e1 quebradizo. Si es demasiado grande, se degradar\u00e1.<\/p>\n

2. Los productos moldeados por inyecci\u00f3n tienen burbujas<\/h2>\n

Las burbujas (burbujas de vac\u00edo) son burbujas de vac\u00edo en las que el gas es muy fino. En general, si se encuentran burbujas en el momento de la apertura del molde, se trata de un problema de interferencia de gas. Las burbujas de vac\u00edo se forman debido a un llenado insuficiente del pl\u00e1stico o a una presi\u00f3n baja. Bajo el enfriamiento r\u00e1pido del molde, el combustible en contacto con la cavidad es arrastrado, lo que provoca una p\u00e9rdida de volumen.<\/p>\n

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Soluci\u00f3n<\/h3>\n

\u2460 Aumente la energ\u00eda de inyecci\u00f3n: presi\u00f3n, velocidad, tiempo y volumen de material, y aumente la contrapresi\u00f3n para llenar el molde.<\/p>\n

\u2461 Aumentar la temperatura del material para que fluya sin problemas. Reduzca la temperatura del material para reducir la contracci\u00f3n y aumente la temperatura del molde, especialmente la temperatura local del molde donde se forma la burbuja de vac\u00edo.<\/p>\n

\u2462 Colocar la compuerta en la parte gruesa de la pieza para mejorar las condiciones de flujo de la boquilla, el canal y la compuerta y reducir el consumo de presi\u00f3n.<\/p>\n

\u2463 Mejorar las condiciones de escape del moho.<\/p>\n

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3. Deformaci\u00f3n por urdimbre de productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/h2>\n

La deformaci\u00f3n, la flexi\u00f3n y la torsi\u00f3n de los productos moldeados por inyecci\u00f3n se deben principalmente a que la tasa de contracci\u00f3n en la direcci\u00f3n de flujo es mayor que en la direcci\u00f3n vertical durante el moldeo de pl\u00e1stico, lo que da lugar a diferentes tasas de contracci\u00f3n en cada direcci\u00f3n y provoca el alabeo de las piezas. Adem\u00e1s, debido al inevitable proceso de llenado del molde durante el moldeo por inyecci\u00f3n, queda una gran tensi\u00f3n interna dentro de la pieza, lo que provoca el alabeo. Todas estas son manifestaciones de la deformaci\u00f3n causada por la orientaci\u00f3n de la alta tensi\u00f3n. Por lo tanto, fundamentalmente hablando, el dise\u00f1o del molde determina la tendencia al alabeo de las piezas. Es muy dif\u00edcil suprimir esta tendencia cambiando las condiciones de moldeo. La soluci\u00f3n definitiva del problema debe empezar por el dise\u00f1o y la mejora del molde. Este fen\u00f3meno se debe principalmente a los siguientes aspectos:<\/p>\n

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3.1 Aspectos relacionados con el moho<\/h3>\n

\u2460 Garantizar que el grosor y la calidad de todas las piezas sean uniformes.<\/p>\n

\u2461 Dise\u00f1ar el sistema de refrigeraci\u00f3n para garantizar que la temperatura de todas las partes de la cavidad del molde sea constante. Dise\u00f1e el sistema de inyecci\u00f3n para garantizar que el material fluye de forma sim\u00e9trica para evitar deformaciones causadas por diferentes direcciones de flujo y tasas de contracci\u00f3n. Aumente en la medida de lo posible el grosor del canal de colada y del canal principal para las piezas dif\u00edciles de rellenar. Elimine las diferencias de densidad, presi\u00f3n y temperatura en la cavidad.<\/p>\n

\u2462 Aseg\u00farese de que las zonas de transici\u00f3n y las esquinas del grosor de la pieza sean lisas y tengan buenas propiedades de desmoldeo, como aumentar el margen de desmoldeo, mejorar el pulido de la superficie del molde y equilibrar el sistema de expulsi\u00f3n.<\/p>\n

\u2463 Asegurar un buen escape.<\/p>\n

\u2464 Aumentar el grosor de la pared de la pieza o aumentar la direcci\u00f3n antideformaci\u00f3n, y utilizar nervios de refuerzo para mejorar la capacidad antideformaci\u00f3n de la pieza.<\/p>\n

\u2465 El material del molde no es lo suficientemente resistente.<\/p>\n

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3.2 Pl\u00e1sticos<\/h3>\n

Los pl\u00e1sticos cristalinos son m\u00e1s propensos al alabeo que los amorfos. Adem\u00e1s, los pl\u00e1sticos cristalinos pueden corregir el alabeo al pasar por el proceso de cristalizaci\u00f3n, que disminuye a medida que aumenta la velocidad de enfriamiento y disminuye la velocidad de contracci\u00f3n.<\/p>\n

3.3 Tratamiento<\/h3>\n

\u2460 La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es demasiado alta, el tiempo de mantenimiento es demasiado largo, la temperatura de fusi\u00f3n es demasiado baja y la velocidad es demasiado r\u00e1pida, lo que har\u00e1 que la tensi\u00f3n interna aumente y cause deformaci\u00f3n por alabeo.<\/p>\n

\u2461 La temperatura del molde es demasiado alta y el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, lo que provoca el sobrecalentamiento de las piezas durante el desmoldeo y causa deformaciones por expulsi\u00f3n.<\/p>\n

\u2462 Reducir la velocidad del tornillo y la contrapresi\u00f3n para reducir la densidad manteniendo la cantidad m\u00ednima de carga para limitar la generaci\u00f3n de tensiones internas.<\/p>\n

\u2463 Si es necesario, las piezas propensas a alabearse y deformarse pueden moldearse suavemente o desmoldearse despu\u00e9s del desmoldeo.<\/p>\n

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4. Defectos de barras de color, l\u00edneas y flores en productos moldeados por inyecci\u00f3n.<\/h2>\n

Este defecto se produce principalmente en las piezas de pl\u00e1stico coloreadas con masterbatch. Aunque la coloraci\u00f3n con masterbatch es mejor que la coloraci\u00f3n con polvo seco y pasta colorante en t\u00e9rminos de estabilidad del color, pureza del color, migraci\u00f3n del color, etc., la distribuci\u00f3n, es decir, las part\u00edculas de color son relativamente pobres a la hora de diluir el pl\u00e1stico y mezclarse uniformemente, y los productos acabados presentan naturalmente diferencias regionales de color.<\/p>\n

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Soluci\u00f3n<\/h3>\n

\u2460 Aumentar la temperatura de la secci\u00f3n de alimentaci\u00f3n, especialmente la temperatura en el extremo posterior de la secci\u00f3n de alimentaci\u00f3n, para que la temperatura sea cercana o ligeramente superior a la temperatura de la secci\u00f3n de fusi\u00f3n, de modo que el masterbatch de color pueda fundirse lo m\u00e1s r\u00e1pidamente posible al entrar en la secci\u00f3n de fusi\u00f3n, promover la mezcla uniforme con diluci\u00f3n y aumentar la posibilidad de mezcla de l\u00edquidos.<\/p>\n

\u2461 Cuando la velocidad del tornillo es constante, el aumento de la contrapresi\u00f3n aumenta la temperatura de fusi\u00f3n y el efecto de cizallamiento en el barril.<\/p>\n

\u2462 Modificar el molde, especialmente el sistema de vertido. Si la compuerta es demasiado ancha, el efecto de turbulencia es pobre cuando la masa fundida pasa a trav\u00e9s, y el aumento de temperatura no es alta, por lo que es desigual y la cavidad del molde de la cinta debe ser estrechada.<\/p>\n

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5. Productos moldeados por inyecci\u00f3n Encogimiento y abolladuras<\/h2>\n

Cuando inyecte el pl\u00e1stico en el molde, se enfriar\u00e1 y solidificar\u00e1. Durante este proceso, el pl\u00e1stico se encoger\u00e1. Esto es normal. Pero a veces, la contracci\u00f3n no es uniforme. Es entonces cuando se producen las abolladuras.<\/p>\n

5.1 Aspectos relacionados con las m\u00e1quinas<\/h3>\n

\u2460 Si el orificio de la boquilla es demasiado grande, la masa fundida fluir\u00e1 hacia atr\u00e1s y causar\u00e1 contracci\u00f3n; si es demasiado peque\u00f1o, la resistencia ser\u00e1 grande y la cantidad de material ser\u00e1 peque\u00f1a, causando contracci\u00f3n.<\/p>\n

\u2461 Si la fuerza de sujeci\u00f3n no es suficiente, el flash se encoger\u00e1, por lo que debe comprobar si hay alg\u00fan problema con el sistema de sujeci\u00f3n.<\/p>\n

\u2462 Si la cantidad de plastificaci\u00f3n no es suficiente, debe utilizar una m\u00e1quina con una gran cantidad de plastificaci\u00f3n para comprobar si el tornillo y el barril est\u00e1n desgastados.<\/p>\n

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5.2 Aspectos relacionados con el moho<\/h3>\n

\u2460 Aseg\u00farese de que el grosor de la pared es el mismo en todas partes y de que la contracci\u00f3n es la misma.<\/p>\n

\u2461 Aseg\u00farese de que el sistema de refrigeraci\u00f3n y calefacci\u00f3n del molde mantiene la misma temperatura para todas las piezas.<\/p>\n

\u2462 Aseg\u00farese de que la compuerta sea lisa y no tenga demasiada resistencia. Por ejemplo, el tama\u00f1o del canal principal, el pat\u00edn y la compuerta debe ser el adecuado, la superficie debe ser lisa y la zona de transici\u00f3n debe ser curva.<\/p>\n

\u2463 Para piezas finas, aumente la temperatura para que el material fluya sin problemas. Para piezas gruesas, reduzca la temperatura del molde.<\/p>\n

\u2464 Aseg\u00farate de que la compuerta es sim\u00e9trica e intenta colocarla en la parte gruesa de la pieza. Aseg\u00farese de que el pozo de la babosa fr\u00eda es lo suficientemente grande.<\/p>\n

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5.3 Pl\u00e1sticos<\/h3>\n

Los pl\u00e1sticos cristalinos encogen m\u00e1s que los amorfos. Al procesarlos, hay que a\u00f1adir m\u00e1s material o a\u00f1adir algo al pl\u00e1stico para que cristalice m\u00e1s r\u00e1pido y no encoja tanto.<\/p>\n

5.4 Tratamiento<\/h3>\n

\u2460 La temperatura del barril es demasiado alta y el volumen cambia mucho, especialmente la temperatura del horno delantero. En el caso de pl\u00e1sticos con poca fluidez, la temperatura debe aumentarse adecuadamente para garantizar la suavidad.<\/p>\n

\u2461 La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n, la velocidad y la contrapresi\u00f3n son demasiado bajas, y el tiempo de inyecci\u00f3n demasiado corto, lo que provoca un volumen o densidad de material insuficiente y contracci\u00f3n. La presi\u00f3n, la velocidad y la contrapresi\u00f3n son demasiado altas, y el tiempo es demasiado largo, lo que provoca destellos y contracci\u00f3n.<\/p>\n

\u2462 Si la cantidad de material a\u00f1adido es demasiado grande, la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n se consumir\u00e1; si es demasiado peque\u00f1a, la cantidad de material ser\u00e1 insuficiente.<\/p>\n

\u2463 Para las piezas que no requieren precisi\u00f3n, una vez finalizada la inyecci\u00f3n y el mantenimiento de la presi\u00f3n, la capa exterior est\u00e1 b\u00e1sicamente condensada y endurecida, pero la pieza s\u00e1ndwich sigue siendo blanda y puede expulsarse. Puede desmoldarse lo antes posible y dejarse enfriar lentamente al aire o en agua caliente. La abolladura por contracci\u00f3n es suave y no tan llamativa y no afecta al uso.<\/p>\n

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6. Defectos transparentes en productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/h2>\n

Puntos de fusi\u00f3n, vetas plateadas, poliestireno agrietado, partes transparentes de plexigl\u00e1s, a veces a trav\u00e9s de la luz se pueden ver unas vetas plateadas brillantes en forma de filamento. Estas vetas plateadas tambi\u00e9n se denominan puntos de fusi\u00f3n o grietas. Esto se debe a la tensi\u00f3n generada en la direcci\u00f3n vertical del esfuerzo de tracci\u00f3n, que provoca la orientaci\u00f3n de flujo pesado de las mol\u00e9culas de pol\u00edmero y la diferencia de velocidad de plegado entre la parte no orientada y la orientaci\u00f3n de flujo pesado.<\/p>\n

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Soluci\u00f3n<\/h3>\n

\u2460 Elimine cualquier gas o impureza y aseg\u00farese de que el pl\u00e1stico est\u00e9 completamente seco.<\/p>\n

\u2461 Baje la temperatura del material, ajuste gradualmente la temperatura del barril y aumente la temperatura del molde seg\u00fan sea necesario.<\/p>\n

\u2462 Aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n y disminuir la velocidad de inyecci\u00f3n.<\/p>\n

\u2463 Aumentar o disminuir la contrapresi\u00f3n antes de la inyecci\u00f3n y disminuir la velocidad del tornillo.<\/p>\n

\u2464 Mejorar las condiciones de escape del canal y la cavidad del molde.<\/p>\n

\u2465 Limpie cualquier posible obstrucci\u00f3n en la boquilla, el canal y la compuerta.<\/p>\n

\u2466 Para acortar el ciclo de moldeo, puede utilizar m\u00e9todos de recocido para deshacerse de las rayas plateadas despu\u00e9s del desmoldeo: para el poliestireno, mant\u00e9ngalo a 78\u00b0C durante 15 minutos, o a 50\u00b0C durante 1 hora. Para el policarbonato, caliente a m\u00e1s de 160\u00b0C durante varios minutos.<\/p>\n

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7. Los productos moldeados por inyecci\u00f3n tienen colores desiguales<\/h2>\n

He aqu\u00ed las principales razones y soluciones para el color desigual de los productos moldeados por inyecci\u00f3n:<\/p>\n

\u2460 La mala difusi\u00f3n del colorante a menudo da lugar a patrones cerca de la puerta.<\/p>\n

\u2461 Los pl\u00e1sticos o los colorantes tienen poca estabilidad t\u00e9rmica. Para estabilizar el tono de color de las piezas, deben fijarse estrictamente las condiciones de producci\u00f3n, especialmente la temperatura del material, la cantidad de material y el ciclo de producci\u00f3n.<\/p>\n

\u2462 Para pl\u00e1sticos cristalinos, intente mantener constante la velocidad de enfriamiento de todas las partes de la pieza. Para piezas con grandes diferencias de grosor de pared, se pueden utilizar colorantes para enmascarar la diferencia de color. Para piezas con espesores de pared m\u00e1s uniformes, la temperatura del material y la temperatura del molde deben ser fijas.<\/p>\n

\u2463 La forma, la forma de la puerta y la posici\u00f3n de la pieza influyen en el relleno de pl\u00e1stico, provocando diferencias de color en algunas partes de la pieza, que deben modificarse si es necesario.<\/p>\n

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8. Defectos de color y brillo de los productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/h2>\n

En la mayor\u00eda de los casos, el brillo de la superficie de las piezas moldeadas por inyecci\u00f3n viene determinado por el tipo de pl\u00e1stico, el colorante y la suavidad de la superficie del molde. Pero a veces, los defectos de color y brillo de la superficie, el oscurecimiento de la superficie, etc. se deben a otras razones. Las razones y soluciones se analizan a continuaci\u00f3n:<\/p>\n

\u2460 El acabado del molde es malo, la superficie de la cavidad tiene manchas de \u00f3xido, etc., y el escape del molde es malo.<\/p>\n

\u2461 El sistema de vertido del molde no es bueno. El pozo fr\u00edo debe ser ampliado, el corredor debe ser ampliado, el canal principal debe ser pulido, y el corredor y la puerta deben ser pulidos.<\/p>\n

\u2462 La temperatura del material y la temperatura del molde son bajas, y se puede utilizar el calentamiento local de la compuerta si es necesario.<\/p>\n

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\u2463 La presi\u00f3n de procesamiento es demasiado baja, la velocidad es demasiado lenta, el tiempo de inyecci\u00f3n no es suficiente y la contrapresi\u00f3n no es suficiente, lo que da como resultado una compactaci\u00f3n deficiente y una superficie oscura.<\/p>\n

\u2464 El pl\u00e1stico debe estar totalmente plastificado, pero debe evitarse la degradaci\u00f3n del material, el calentamiento debe ser estable y el enfriamiento debe ser suficiente, especialmente en el caso de paredes gruesas.<\/p>\n

\u2465 Para evitar que el material fr\u00edo penetre en la pieza, utilice un muelle autoblocante o reduzca la temperatura de la boquilla si es necesario.<\/p>\n

\u2466 Se utiliza demasiado material reciclado, el pl\u00e1stico o colorante es de mala calidad, mezclado con vapor de agua u otras impurezas, y el lubricante utilizado es de mala calidad.<\/p>\n

\u2467 La fuerza de sujeci\u00f3n debe ser suficiente.<\/p>\n

9. Productos de moldeo por inyecci\u00f3n Patr\u00f3n de plata<\/h2>\n

Las vetas plateadas en los productos moldeados por inyecci\u00f3n est\u00e1n causadas por burbujas superficiales y poros internos. La raz\u00f3n principal de estos defectos es la interferencia de gases, como el vapor de agua, el gas de descomposici\u00f3n, el gas disolvente y el aire. Analicemos las razones espec\u00edficas:<\/p>\n

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9.1 Aspectos relacionados con la m\u00e1quina<\/h3>\n

\u2460 El barril y el tornillo est\u00e1n desgastados o hay una esquina muerta en el flujo de material en la cabeza de goma y el anillo de goma, que se descompondr\u00e1 debido al calentamiento a largo plazo.<\/p>\n

\u2461 El sistema de calefacci\u00f3n est\u00e1 fuera de control, lo que provoca que la temperatura sea demasiado alta y se descomponga. Debe comprobar si hay problemas con los elementos calefactores como termopares y serpentines calefactores. El dise\u00f1o inadecuado de los tornillos puede causar aflojamiento o introducir aire f\u00e1cilmente.<\/p>\n

9.2 Aspectos relativos al moho<\/h3>\n

\u2460 Ventilaci\u00f3n insuficiente.<\/p>\n

\u2461 La resistencia a la fricci\u00f3n de los patines, las compuertas y las cavidades del molde es grande, lo que provoca un sobrecalentamiento local y descomposici\u00f3n.<\/p>\n

\u2462 La distribuci\u00f3n desequilibrada de compuertas y cavidades, y los sistemas de refrigeraci\u00f3n poco razonables provocar\u00e1n un calentamiento desequilibrado, con el consiguiente sobrecalentamiento local o bloqueo de los canales de aire.<\/p>\n

\u2463 El agua se escapa del conducto de refrigeraci\u00f3n y entra en la cavidad del molde.<\/p>\n

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9.3 Pl\u00e1sticos<\/h3>\n

\u2460 Si el pl\u00e1stico tiene mucha humedad, se ha a\u00f1adido demasiado material reciclado o contiene restos nocivos (los restos se descomponen f\u00e1cilmente), debe secarse completamente y eliminar los restos.<\/p>\n

\u2461 Para absorber la humedad de la atm\u00f3sfera o del colorante, \u00e9ste tambi\u00e9n debe secarse. Lo mejor es instalar un secador en la m\u00e1quina.<\/p>\n

\u2462 Si la cantidad de lubricantes, estabilizantes, etc. a\u00f1adidos al pl\u00e1stico es excesiva o se mezcla de forma desigual, o el propio pl\u00e1stico contiene disolventes vol\u00e1tiles, tambi\u00e9n puede producirse descomposici\u00f3n cuando los pl\u00e1sticos mezclados se calientan hasta alcanzar un equilibrio dif\u00edcil.<\/p>\n

\u2463 El pl\u00e1stico est\u00e1 contaminado y mezclado con otros pl\u00e1sticos.<\/p>\n

9.4 Tratamiento<\/h3>\n

\u2460 Si la temperatura, la presi\u00f3n, la velocidad, la contrapresi\u00f3n y la velocidad del motor de fusi\u00f3n se ajustan demasiado altas, puede producirse descomposici\u00f3n. Si la presi\u00f3n y la velocidad son demasiado bajas, el tiempo de inyecci\u00f3n y la presi\u00f3n de mantenimiento son insuficientes. Si la contrapresi\u00f3n es demasiado baja, la densidad puede ser insuficiente debido a que no se obtiene una presi\u00f3n alta y puede que no se produzca la fusi\u00f3n. Si el gas provoca la aparici\u00f3n de vetas plateadas, ajuste la temperatura, la presi\u00f3n, la velocidad y el tiempo adecuados. Utilice la velocidad de inyecci\u00f3n multietapa.<\/p>\n

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\u2461 Una contrapresi\u00f3n baja y una velocidad de rotaci\u00f3n r\u00e1pida pueden hacer que el aire entre f\u00e1cilmente en el barril y penetre en el molde con el material fundido. Si el ciclo es demasiado largo, la masa fundida se calentar\u00e1 en el barril durante demasiado tiempo y se descompondr\u00e1.<\/p>\n

\u2462 Una cantidad de material insuficiente, un coj\u00edn de alimentaci\u00f3n demasiado grande, una temperatura del material demasiado baja o una temperatura del molde demasiado baja afectar\u00e1n al flujo de material y a la presi\u00f3n de moldeo y favorecer\u00e1n la generaci\u00f3n de burbujas.<\/p>\n

10. Los productos de pl\u00e1stico tienen costuras soldadas<\/h2>\n

Cuando el pl\u00e1stico fundido se junta en m\u00faltiples corrientes en la cavidad porque choca con agujeros de inserci\u00f3n, \u00e1reas con diferentes velocidades de flujo y \u00e1reas donde se interrumpe el flujo del material de llenado del molde, crea l\u00edneas de soldadura lineales porque no puede fundirse completamente. Adem\u00e1s, se crear\u00e1n l\u00edneas de soldadura cuando la compuerta llene el molde, y la resistencia y otras propiedades de las l\u00edneas de soldadura son muy d\u00e9biles. Las principales razones se analizan a continuaci\u00f3n:<\/p>\n

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10.1 Tratamiento<\/h3>\n

\u2460 La presi\u00f3n y la velocidad de inyecci\u00f3n son demasiado bajas, y la temperatura del barril y del molde son demasiado bajas, lo que hace que la masa fundida que entra en el molde se enfr\u00ede prematuramente y provoque l\u00edneas de soldadura.<\/p>\n

\u2461 Cuando la presi\u00f3n y la velocidad de inyecci\u00f3n son demasiado altas, se producir\u00e1 pulverizaci\u00f3n y aparecer\u00e1n l\u00edneas de soldadura.<\/p>\n

\u2462 Debe aumentarse la velocidad de rotaci\u00f3n y la contrapresi\u00f3n para reducir la viscosidad del pl\u00e1stico y aumentar la densidad.<\/p>\n

\u2463 Los pl\u00e1sticos deben secarse bien y los materiales reciclados deben utilizarse con moderaci\u00f3n. Tambi\u00e9n pueden producirse l\u00edneas de soldadura si se utiliza demasiado agente desmoldeante o si la calidad es deficiente.<\/p>\n

\u2464 Reducir la fuerza de apriete y facilitar el escape.<\/p>\n

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10.2 Aspectos relacionados con el moho<\/h3>\n

\u2460 Si hay demasiadas compuertas en la misma cavidad, reduzca el n\u00famero de compuertas o col\u00f3quelas sim\u00e9tricamente, o col\u00f3quelas lo m\u00e1s cerca posible de la junta de soldadura.<\/p>\n

\u2461 Si el escape en la uni\u00f3n soldada es deficiente, instale un sistema de escape.<\/p>\n

\u2462 El bebedero es demasiado grande y el sistema de compuerta est\u00e1 mal dimensionado. Abra la compuerta para evitar que la masa fundida fluya alrededor de los orificios de inserci\u00f3n o utilice el menor n\u00famero posible de inserciones.<\/p>\n

\u2463 Si el grosor de la pared cambia demasiado o el grosor de la pared es demasiado fino, haga que el grosor de la pared de la pieza sea uniforme.<\/p>\n

\u2464 Si es necesario, abrir un pozo de fusi\u00f3n en el cord\u00f3n de soldadura para separar el cord\u00f3n de soldadura del producto.<\/p>\n

10.3 Pl\u00e1sticos<\/h3>\n

\u2460 Si el pl\u00e1stico tiene poca fluidez o es sensible al calor, a\u00f1ada lubricantes y estabilizadores seg\u00fan sea necesario.<\/p>\n

\u2461 El pl\u00e1stico suele contener impurezas, por lo que, si es necesario, sustit\u00fayalo por otro de mayor calidad.<\/p>\n

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11.Marcas de vibraci\u00f3n en productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/h2>\n

Las piezas de pl\u00e1stico duro, como el PS, presentan estas densas ondulaciones en su superficie cerca de la compuerta, que a veces se denominan l\u00edneas de vibraci\u00f3n. Esto ocurre porque cuando la viscosidad de la masa fundida es demasiado alta y el molde se llena de forma estancada, el material frontal se condensa r\u00e1pidamente y se encoge en cuanto toca la superficie de la cavidad, y la masa fundida posterior empuja el material fr\u00edo encogido y contin\u00faa el proceso. Este continuo ir y venir hace que el flujo de material cree patrones de vibraci\u00f3n en la superficie a medida que avanza.<\/p>\n

Soluci\u00f3n<\/h3>\n

\u2460 Para aumentar la temperatura del barril, especialmente la temperatura de la boquilla, tambi\u00e9n debe aumentar la temperatura del molde.<\/p>\n

\u2461 Aumente la presi\u00f3n y la velocidad de inyecci\u00f3n para llenar r\u00e1pidamente la cavidad del molde.<\/p>\n

\u2462 Aumentar el tama\u00f1o del canal de flujo y la compuerta para evitar demasiada resistencia.<\/p>\n

\u2463 Aseg\u00farese de que el molde est\u00e1 bien ventilado y tiene un pozo de babosas fr\u00edas lo suficientemente grande.<\/p>\n

\u2464 No hagas piezas demasiado finas.<\/p>\n

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12.Hinchaz\u00f3n y burbujeo de productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/h2>\n

Algunas piezas de pl\u00e1stico pronto desarrollar\u00e1n hinchaz\u00f3n o burbujas en la parte posterior del inserto met\u00e1lico o en zonas especialmente gruesas despu\u00e9s de ser moldeadas y desmoldeadas. Esto se debe a la expansi\u00f3n del gas liberado por el pl\u00e1stico que no est\u00e1 completamente enfriado y endurecido bajo la acci\u00f3n de la presi\u00f3n interna.<\/p>\n

Soluci\u00f3n<\/h3>\n

\u2460 Enfr\u00edelo. Baje la temperatura del molde, mantenga el molde abierto m\u00e1s tiempo y reduzca la temperatura de secado y procesamiento del material.<\/p>\n

\u2461 Reducir la velocidad de inyecci\u00f3n, acortar el ciclo de moldeo y reducir la resistencia al flujo.<\/p>\n

\u2462 Aumentar la presi\u00f3n y el tiempo de mantenimiento.<\/p>\n

\u2463 Soluciona el problema cuando la pared de la pieza es demasiado gruesa o el grosor cambia mucho.<\/p>\n

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Conclusi\u00f3n<\/h2>\n

Moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> Los defectos pueden arruinar la calidad del producto, la eficacia de la producci\u00f3n y los costes generales. Pero si es capaz de averiguar cu\u00e1l es la causa de esos defectos y corregirla, podr\u00e1 hacer que su proceso sea m\u00e1s fiable, reducir la tasa de desechos y fabricar piezas de calidad constante. Pero hay que seguir trabajando en ello. No puede limitarse a arreglar el proceso y olvidarse de \u00e9l. Tiene que seguir mejorando, manteniendo y supervisando para obtener los mejores resultados de su operaci\u00f3n de moldeo por inyecci\u00f3n.<\/p>\n

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El moldeo por inyecci\u00f3n es un m\u00e9todo de procesamiento de pl\u00e1sticos muy utilizado para fabricar todo tipo de productos de pl\u00e1stico. Pero a veces, las cosas van mal durante el proceso de moldeo por inyecci\u00f3n. Puede acabar con l\u00edneas de soldadura, burbujas, cavidades de contracci\u00f3n, disparos cortos o alabeo. Estos defectos no s\u00f3lo hacen que su producto tenga mal aspecto y funcione mal, tambi\u00e9n [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":28652,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"What are Injection Molding Defects and Solutions? | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix injection molding defects and solutions in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM solutions to eliminate","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[52],"tags":[160],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/28480"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=28480"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/28480\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/28652"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=28480"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=28480"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=28480"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}