{"id":12183,"date":"2022-08-23T11:57:10","date_gmt":"2022-08-23T03:57:10","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=12183"},"modified":"2026-03-16T09:53:42","modified_gmt":"2026-03-16T01:53:42","slug":"soluciones-causas-marcas-de-soldadura-piezas-moldeadas-por-inyeccion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/es\/soluciones-causas-marcas-de-soldadura-piezas-moldeadas-por-inyeccion\/","title":{"rendered":"Causas y soluciones de las marcas de soldadura en piezas moldeadas por inyecci\u00f3n"},"content":{"rendered":"

Las marcas de soldadura son un factor importante que afecta a la calidad de las piezas de pl\u00e1stico. La investigaci\u00f3n descubri\u00f3 que: en las mismas condiciones de proceso, la resistencia de la zona de la l\u00ednea de soldadura es solo 10-92% del material original, lo que afecta gravemente al uso normal de los productos moldeados por inyecci\u00f3n.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Evitar estos y otros moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> defectos se trata de utilizar el fabricante de moldes adecuado y contar con un fabricante de piezas que tenga la garant\u00eda de calidad adecuada para detectar estos defectos y solucionarlos.<\/p>\n\n\n\n

Por ejemplo, en la industria del autom\u00f3vil, las piezas de pl\u00e1stico no cualificadas conducen directamente a la disminuci\u00f3n de la calidad del coche, e incluso ponen en peligro la seguridad de la vida humana. <\/p>\n\n\n\n

Por lo tanto, es de gran importancia pr\u00e1ctica estudiar el proceso de formaci\u00f3n de l\u00edneas de soldadura, y los factores que influyen y encontrar maneras de eliminar las l\u00edneas de soldadura. <\/p>\n\n\n\n

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Mecanismo de formaci\u00f3n de las l\u00edneas de soldadura<\/span><\/h2>\n\n\n\n

Productos de pl\u00e1stico en el moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> proceso, que se encuentra en la masa fundida de pl\u00e1stico de llenado de la cavidad, tales como dos o m\u00e1s hebras de fusi\u00f3n en la primera parte de la reuni\u00f3n se han enfriado de manera que no pueden ser completamente integrado, ser\u00e1 en la intersecci\u00f3n de la ranura, la formaci\u00f3n de marcas de fusi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Las \"l\u00edneas de soldadura\" de los productos pl\u00e1sticos se refieren a la zona tridimensional en la que la estructura morfol\u00f3gica y las propiedades mec\u00e1nicas de los dos cordones de material fundido entran en contacto entre s\u00ed, que es completamente diferente de las dem\u00e1s partes.<\/p>\n\n\n\n

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Las l\u00edneas de soldadura m\u00e1s comunes en las piezas moldeadas por inyecci\u00f3n son de dos tipos b\u00e1sicos:<\/span><\/h2>\n\n\n\n

Una son las marcas de uni\u00f3n de masa fundida que se forman en el encuentro de los frentes de masa fundida que entran en la cavidad desde diferentes compuertas, llamadas marcas de uni\u00f3n de masa fundida fr\u00eda, cuando se utilizan dos o m\u00e1s compuertas para reducir el flujo de masa fundida y el tiempo de llenado del molde debido a las caracter\u00edsticas estructurales o al gran tama\u00f1o del piezas moldeadas por inyecci\u00f3n<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

Otra es cuando la cavidad est\u00e1 equipada con n\u00facleos e insertos, la masa fundida a baja temperatura se divide en dos cordones al sortear este obst\u00e1culo, y los dos cordones de masa fundida se vuelven a unir despu\u00e9s de sortear el obst\u00e1culo para formar las marcas de soldadura, llamadas marcas de soldadura en caliente.<\/p>\n\n\n\n

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Causas de las marcas de soldadura en productos de pl\u00e1stico<\/span><\/h2>\n\n\n\n

1. La masa fundida pl\u00e1stica que pasa a trav\u00e9s de la compuerta a alta velocidad entra directamente en la cavidad, luego toca la superficie de la cavidad y se cura, despu\u00e9s es empujada por la masa fundida pl\u00e1stica subsiguiente, dejando as\u00ed marcas serpenteantes.<\/p>\n\n\n\n

2. Cuando el molde de inyecci\u00f3n<\/a> El dise\u00f1o adopta un esquema de alimentaci\u00f3n de varias compuertas, los frentes de flujo de la masa fundida de pl\u00e1stico convergen entre s\u00ed; en la zona de agujeros y obst\u00e1culos, los frentes de flujo de la masa fundida tambi\u00e9n se dividir\u00e1n en dos; el grosor uniforme desigual de la pared tambi\u00e9n provocar\u00e1 marcas de soldadura.<\/p>\n\n\n\n

3. Cuando se utiliza una compuerta lateral y no hay zona de material estancado o la zona de material estancado es insuficiente despu\u00e9s de que el pl\u00e1stico pase a trav\u00e9s de la compuerta, producir\u00e1 f\u00e1cilmente marcas de pulverizaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

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Soluciones para marcas de soldadura en productos de pl\u00e1stico<\/span><\/h2>\n\n\n\n

1. Reducir el n\u00famero de puertas.<\/p>\n\n\n\n

2. Ajuste la posici\u00f3n de la puerta.<\/p>\n\n\n\n

3. A\u00f1ada pozos de desbordamiento de material cerca de la parte de fusi\u00f3n, mueva la l\u00ednea de soldadura a los pozos de desbordamiento y, a continuaci\u00f3n, ret\u00edrela.<\/p>\n\n\n\n

4. Aumentar el escape en la zona de la l\u00ednea de soldadura para evacuar r\u00e1pidamente el aire y los vol\u00e1tiles de esta pieza. 5. Aumentar la temperatura del material y la temperatura del molde para mejorar la fluidez del pl\u00e1stico y aumentar la temperatura del material al fundirse.<\/p>\n\n\n\n

5. Cambie la ubicaci\u00f3n y el n\u00famero de compuertas para desplazar la ubicaci\u00f3n de la l\u00ednea de soldadura a otro lugar.<\/p>\n\n\n\n

6. Aumente la velocidad de inyecci\u00f3n. <\/p>\n\n\n\n

7. Aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n y aumentar el tama\u00f1o del sistema de vertido.<\/p>\n\n\n\n

8. Reducir el uso de agentes desmoldeantes.<\/p>\n\n\n\n

9. Acortar la distancia entre la compuerta y la zona de soldadura.<\/p>\n\n\n\n

10. Ajuste la posici\u00f3n de la compuerta de modo que el pl\u00e1stico fundido golpee el pasador o la pared despu\u00e9s de pasar por la compuerta.<\/p>\n\n\n\n

11. Cambie la forma de la compuerta por una compuerta solapada o una compuerta de orejetas con suficiente superficie de estancamiento en la zona de la compuerta.<\/p>\n\n\n\n

12. Reduzca la velocidad inicial de inyecci\u00f3n de la masa fundida de pl\u00e1stico.<\/p>\n\n\n\n

13. Aumentar el espesor de la compuerta\/\u00e1rea de secci\u00f3n transversal para que el frente de flujo de material se forme inmediatamente.<\/p>\n\n\n\n

14. Aumente la temperatura del molde para evitar el endurecimiento r\u00e1pido del material.<\/p>\n\n\n\n

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Factores que influyen en las marcas de fusi\u00f3n y medidas para mejorar su eliminaci\u00f3n\u00a0<\/span><\/h2>\n\n\n\n

Dado que las marcas de fusi\u00f3n tienen una influencia importante en la calidad de las piezas de pl\u00e1stico, se ha investigado mucho sobre su mecanismo de formaci\u00f3n y la evaluaci\u00f3n de su rendimiento, y se han propuesto diversas soluciones. <\/p>\n\n\n\n

a. Influencia de la temperatura\u00a0<\/span><\/h3>\n\n\n\n

El aumento de la temperatura puede acelerar el proceso de relajaci\u00f3n del pol\u00edmero y reducir el tiempo de entrelazamiento de la cadena molecular, lo que es m\u00e1s propicio para la fusi\u00f3n completa, la difusi\u00f3n y el entrelazamiento de las mol\u00e9culas en la parte delantera del material, mejorando as\u00ed la resistencia de la zona de la cicatriz de la junta de soldadura.<\/p>\n\n\n\n

Se demuestra que el aumento de la temperatura de fusi\u00f3n es beneficioso para reducir la profundidad de la muesca en V en la superficie de las piezas de pl\u00e1stico, y la profundidad de la muesca en V disminuye de 7\u03bcm a 3\u03bcm cuando la temperatura de fusi\u00f3n aumenta de 220\u2103 a 250\u2103. <\/p>\n\n\n\n

Efecto de la temperatura en la capacidad de tracci\u00f3n de las marcas de fusi\u00f3n de PA66 productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/a> con refuerzo de fibra de vidrio 33% y se comprob\u00f3 que: la resistencia a la tracci\u00f3n de las probetas con y sin marcas de fusi\u00f3n aumentaba con el incremento de la temperatura de fusi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

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El efecto del cambio de temperatura en la resistencia a la tracci\u00f3n de las marcas de empalme de soldadura no es lineal, y la resistencia a la tracci\u00f3n de las marcas de empalme de soldadura cambia significativamente con el aumento de la temperatura cuando la temperatura es relativamente baja (como 70\u2103); <\/p>\n\n\n\n

Sin embargo, este cambio es relativamente plano cuando la temperatura aumenta hasta cierto grado.<\/p>\n\n\n\n

Se obtuvieron conclusiones similares en los experimentos con PA66 (35% reforzado con fibra de vidrio), utilizando ABS. <\/p>\n\n\n\n

Mediante simulaciones se comprob\u00f3 que la temperatura del molde y la temperatura de fusi\u00f3n del moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> m\u00e1quina no tuvo el mismo efecto sobre la resistencia de las marcas de soldadura formadas por diferentes materiales.<\/p>\n\n\n\n

Mediante una combinaci\u00f3n de experimentos y simulaciones, se descubri\u00f3 que, entre los par\u00e1metros del proceso de moldeo por inyecci\u00f3n, la temperatura de fusi\u00f3n era la que m\u00e1s influ\u00eda en la resistencia de las marcas de soldadura de las piezas de pl\u00e1stico ABS.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

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b. Influencia de la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n y de la presi\u00f3n de mantenimiento<\/span><\/h3>\n\n\n\n

La presi\u00f3n de inyecci\u00f3n es un factor importante en el llenado y moldeo de la masa fundida de pl\u00e1stico. Su funci\u00f3n es superar la resistencia de la masa fundida de pl\u00e1stico cuando fluye en el barril, la boquilla, el sistema de vertido y la cavidad, para dar a la masa fundida de pl\u00e1stico una velocidad de llenado suficiente y poder compactar la masa fundida para garantizar la calidad de... productos moldeados por inyecci\u00f3n<\/a>.<\/p>\n\n\n\n

El aumento de la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n ayuda a superar la resistencia del canal de flujo y a transferir la presi\u00f3n al frente de fusi\u00f3n, de modo que la fusi\u00f3n pueda fundirse en la marca de soldadura con alta presi\u00f3n y aumente la densidad en la marca de soldadura, con lo que puede mejorarse la resistencia de la marca de soldadura.<\/p>\n\n\n\n

El aumento de la presi\u00f3n de mantenimiento no s\u00f3lo proporciona m\u00e1s energ\u00eda cin\u00e9tica al movimiento de la cadena molecular de la masa fundida, sino que tambi\u00e9n favorece la uni\u00f3n mutua de los dos cordones de masa fundida, aumentando as\u00ed la densidad de la zona de la marca de soldadura y la resistencia de la misma.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

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c. Influencia de la velocidad y el tiempo de inyecci\u00f3n<\/span><\/h3>\n\n\n\n

Aumentar la velocidad de inyecci\u00f3n y acortar el tiempo de inyecci\u00f3n reducir\u00e1 el tiempo de flujo antes de que converjan los frentes de fusi\u00f3n, reducir\u00e1 la p\u00e9rdida de calor y aumentar\u00e1 la generaci\u00f3n de calor de cizallamiento, de modo que disminuya la viscosidad de la fusi\u00f3n y aumente la fluidez, mejorando as\u00ed la resistencia de las marcas de soldadura.<\/p>\n\n\n\n

La resistencia de las marcas de empalme de la soldadura es muy sensible al tiempo de inyecci\u00f3n y aumentar\u00e1 a medida que se reduzca el tiempo de inyecci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Sin embargo, la velocidad de inyecci\u00f3n es demasiado grande y es f\u00e1cil que se produzcan turbulencias (ruptura de la masa fundida), lo que afecta gravemente al rendimiento de las piezas de pl\u00e1stico. <\/p>\n\n\n\n

En general, la l\u00ednea de soldadura moldeo por inyecci\u00f3n<\/a> debe hacerse a baja presi\u00f3n y baja velocidad, y luego la velocidad de moldeo por inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico debe ajustarse en funci\u00f3n de la forma de la pieza moldeada.<\/p>\n\n\n\n

En la pr\u00e1ctica, para acortar el ciclo de producci\u00f3n y evitar turbulencias, se suele utilizar una velocidad de inyecci\u00f3n de media a alta.\u00a0<\/p>\n\n\n\n

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La velocidad de inyecci\u00f3n afecta al comportamiento del flujo de la masa fundida en la cavidad, as\u00ed como a la presi\u00f3n y la temperatura de la masa fundida en la cavidad y al rendimiento del producto.<\/p>\n\n\n\n

La velocidad de inyecci\u00f3n es grande, la masa fundida a trav\u00e9s del sistema de fundici\u00f3n del molde y la velocidad de flujo de la cavidad tambi\u00e9n es grande, cuanto m\u00e1s fuerte se cizalla el material, mayor es el calor de fricci\u00f3n, la temperatura aumenta, la viscosidad disminuye, el proceso del material tambi\u00e9n se prolonga, la presi\u00f3n de la cavidad tambi\u00e9n aumenta, la resistencia de las marcas de soldadura del producto tambi\u00e9n aumentan. <\/p>\n\n\n\n

Adem\u00e1s, cuando el grosor uniforme de las paredes de las piezas es demasiado diferente, el flujo de fluido a trav\u00e9s del molde de inyecci\u00f3n<\/a> cavidad cuando la resistencia es diferente, la resistencia en el espesor de la pared es peque\u00f1a, el caudal es r\u00e1pido, y la resistencia en la pared delgada es grande, el caudal es lento.<\/p>\n\n\n\n

Debido a esta diferencia en la velocidad de flujo, de modo que la masa fundida de diferentes espesores de pared, con diferentes velocidades de flujo de convergencia, y, finalmente, en la convergencia de la formaci\u00f3n de marcas de soldadura.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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